دانلود تحقیق پالایش نفت
| دسته بندی | صنایع نفت و گاز |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 55 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
نفت خام را پس از انکه ازدل خاک بیرون آوردند با لوله یاکشتی و غیره به پالایشگاه حمل میکنند تا درآنجا پالایش و به ترکیبات مفید و قابل استفاده تبدیل شود زیرا نفت خام را به همان صورت اولیه نمی توان استفاده کرد .
همان طوری که بیان شد نفت خام مخلوطی از هیدروکربورهای مختلف بوده که در ان مواد سبک مانند بنزین و مواد سنگین مانند قیر وجود دارد که در هم حل شده اند . برای استفاده باید این مواد از هم تفکیک گردند و به این جهت لازم است که عمل تفکیک پذیری روی نفت خام انجام گیرد .بعد از عمل تفکیک در مورد بعضی از فراورده ها ، جهت قابل استفاده شدن لازم است که عملیات ثانویه روی آنها انجام گیرد .
برای هر یک از مراحل پالایش دستگاههای خاصی لازم است ودرکل عمل پالایش شامل سه مرحله اصلی می باشد که عبارتند از :تفکیک یا عمل جداسازی ،عمل تبدیل و تصفیه .
قبل از پرداختن به هر یک از مراحل لازم است توضیحات مختصری در مورد بعضی تعاریف و قوانین داده شود .
- فاز: محیط یا قسمتی ازماده است که تمام خصوصیات فیزیکی و شیمیایی آن یکسان باشد.
- نقطه جوش : درجه حرارتی است که مایع در ان درجه حرارت به حالت غلیان در می آید و درهمه نقاط مولکولها می خواهندبه فاز گاز وارد شوند .
- حالت تعادل : به حالتی از سیستم گفته می شود که خواص ماکروسکوپی آن مانند :
دما، فشار ، غلظت ، حجم و ...در ان حالت ثابت باشد ، تعادل دینامیکی دارد و در اشل میکروسکوپی تحولات دردو جهت با سرعت مساوی انجام می گیرد.
- فشار بخار : در سیستم بسته روی سطح مایع در هر درجه حرارتی مقداری بخار مایع ایجاد می شود که این بخار تولید فشار می کند . وقتی که بین فاز مایع و فازگازی تعادل برقرار گردد فشار ایجاد شده را فشار بخارمایع گویند که تنها بستگی به دما دارد ودرهردمایی برای هر مایع مقداری ثابت است ودر صورت تغییرد ما مقدار ان نیز تغییر می کند و رابطه آن به صورت زیر می باشد :
در این رابطه P فشار بخار بر حسب اتمسفر t دما بر حسب درجه کلوین و آنتالپی تبخیر مولی بر حسب ژول برمول و R ثابت گازها که برابر 314/8 ژول بر درجه کلوین مول است .
در محدوده دمایی که H 8 ثابت باشد رابطه زیر که به نام ( کلازیوس – کلاپیرون ) معروف است را خواهیم داشت :
فشار جزئی : در مورد مخلوط گازها ، فشاری را که هر گاز وقتی که به تنهایی تمام ظرف را اشغال کند فشار جزیی آن گاز گویند وبا نشان می دهند مجموع فشارهای جزئی گازها مساوی فشار کل سیستم است :
و
دراین روابط فشار کل و کسرمولی سازنده i می باشد .
- محلول : به یک مخلوط یکنواخت و همگن محلول گویند که دارای یک فاز می باشد .
- محلول ایده آل : محلولی را گویند که آنتالپی انحلال آن مساوی صفر باشد :
- تعادل فازها در محلول دوتایی : وقتی که دو ماده را در هم حل می کنیم در حالت کلی دو حالت اتفاق می افتد :
- دو ماده در هر دو فاز سنگین و سبک ( به عنوان مثال ، حالت مایع و حالت گاز ) درهم حل
می شوند . - دو ماده در فاز سنگین نا محلول و در فاز سبک محلول هستند ( صرفا در فاز مایع نامحلول ودر فاز گاز محلول هستند . )
دروهله اول ، ما حالتی را در نظر می گیریم که هم در فاز سبک و هم در فاز سنگین محلول هستند و اشاره ای به روابط و قوانین موجود در این شرایط می کنیم .
وقتی که مخلوط ایده آل ازدو مایع داشته باشیم ،در فاز بخار و بر اساس قانون دالتون خواهیم داشت :
و
و براساس قانون رائولت ، فشار بخار هر سازنده از روی غلظت آن در فاز مایع مساوی است با :
در این رابطه فشار بخار جسم A در فازی گازی ، فشار بخار خالص جسم A و کسر مولی در فاز مایع و کسرمولی در فاز بخار است .
از مجموع این دو رابطه خواهیم داشت :
در مخلوطهای دو تایی ایده آل در حالت تعادل بین مایع و بخار خواهیم داشت :
و
در این رابطه k ضریب تعادل و x1 و x2 جز مولی اجزا 1و2 در فاز مایع وy1,y2
جز مولی اجزا 1و2 در فاز بخار می باشد و همیشه در مورد آنها داریم :
و
نسبت فشار خالص دو جسم را ضریب فرایت گویند که معادل است با :
عوامل تغییر کننده در مخلوطهای دو تایی
عوامل تغییر کننده در مخلوطهای دو تایی عبارتند از دما t ، فشار p و ترکیب مخلوط c یا همان x برای نمایش تغییرات پارامترها بر روی صفحه وبررسی اثر آنها در روی فازها معمولا دو پارامتر درنظر گرفته می شود و بقیه پارمترها ثابت می مانند .
در مخلوطهای دو تایی که از قانون رائولت پیروی می کنند ، یعنی اینکه آنتالپی انحلال مساوی صفر است ، محلول ایده ال است و خواهیم داشت :
دراین رابطه فشار بخار جسم A در روی محلول و فشار بخار همان جسم بصورت خالص و کسر مولی ان در فاز مایع است .
پاورپوینت افت کیفیت و اتلاف آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | pptx |
| حجم فایل | 1836 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 28 |
. مسئله افت کیفیت آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه از جمله مسائل مهم واحدهای عملیاتی است. تا آنجا که هر از چند گاهی مسئله تعویض آمین و شارژ مجدد حلال را می طلبد که این امر مستلزم صرف وقت و هزینه می باشد. در اینجا تاثیرات منفی حلال آمینی که کیفیت خود را از دست داده است مورد بحث و بررسی قرار می گیرد. عوامل تخریب آمین و چگونگی جلوگیری از این تخریب نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت.
این نمکها که آمین را خنثی می نمایند محصولات واکنش محلول آمین با اسیدهای قوی تر از S2H و 2CO می باشند که در اثر اعمال حرارت شکسته نشده یعنی بعد از تشکیل قابل احیاء نمی باشند.
اسیدهای قوی تر نیز خود از اکسیداسیون آمین یعنی در اثر واکنش اکسیژن با رادیکال اتانول آمین ایجاد می گردند. آنیونهای این نمکها شامل تیو سولفات، تیو سیانات، اکسالات، استات، فرمات، سولفات و کلراید و کاتیونهای آن شامل کلسیم، سدیم، آهن، مس، پتاسیم و سیلیس می باشد.
لازم بذکر است که در این میان تیو سولفات ایجاد خوردگی نمی کند ولی موجب کاهش قدرت جذب کنندگی گاز اسیدی توسط آمین می شود.این نمکها همانطور که گفته شد قابل احیاء نبوده و در آمین جمع شده و وتغلیظ می گردند. این امر سبب افزایش گرانروی و کاهش انتخابگری آمین می گردد.
این نمکها باعث ایجاد کف و افزایش خوردگی در سیستم آمین می شود.
1- کاهش ظرفیت سیستم آمین
2- افزایش خوردگی
3- مشکلات عملیاتی ناشی از تشکیل کف و خوردگی
4- هرز رفت آمین
5- افزایش هزینه های عملیاتی
دانلود گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 49 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
گزارش کارآموزی آسفالت،فورفورال درشرکت نفت ایرانول،پالایشگاه روغن سازی تهران در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
خوراک این بخش به نام از برج تقطیر پالایشگاه تهران به مقدار 5000 شبکه در روز تامین می شود. این بخش وظیفه جداسازی آسفالت خشک از روغن DAO(Deasphalted oil) را که روغنی با ویسکوزیته بالا و بسیار گران قیمت است دارد. آسفالت خشک نیز که بسیار با ارزش و گران قیمت است نهایتاً به صورت جامد وارد بازار می شود. به صورت کلی عملکرد واحد PDA به دو مرحله تقسیم می‌شود: در مرحله اول با حضور حلال مربوطه (پروپان) آسفالت و روغن جدا می شوند مرحله بعد که بخش اعظم این بخش را تشکیل میدهد شامل بازیافت حلال پروپان از روغن و آسفالت است.
Vacuum
Bottom
خوراک توسط پمپ چرخدنده‌ای 5001 gear pump از مخزن V-5002 (vessel) یا در حالت خاص مستقیماً از زیر برج تقطیر درخلا به مخزن یکنواخت کننده V-lll5 وارد می شود. وظیفه این مخزن علاوه بر یکنواخت سازی جریان و جلوگیری ازتلاطم بیش از حد این است که به ما این امکان را میدهد تا اولاً از بکارگیری یک پمپ قوی به جای P-5001 جلوگیری شود و ثانیاً از قرارگرفتن به صورت سری جلوگیری شود. در این مخزن یک کنترل کننده سطح Level indicator) controllev ( LIC- 1101 قرار دارد وقتی ارتفاع به مقدار لازم رسید دریچه خروجی را باز می کند همچنین در این Vessel دو شاخه عبوری Steam وجود دارد که روغن در مجاورت لوله‌های بخار مافوق گرم تا 95 درجه گرم می‌شود. تا حرکت آن درمسیر راحتتر انجام شود خوراک خروجی از V-1115 توسط پمپ lll2 که آن نیز یک gear pump است به مبدل آب گرم E- ll01 Exchanger می رود قبل از رسیدن خوراک به مبدل جریان توسط یک شیر کنترل تنظیم می شود (FRC 1101) اگر جریان ورودی به پمپ کاهش یابد شیر کنترل باز شده مقداری از جریان خروجی پمپ به قبل از پمپ باز می‌گردد از آنجا که این پمپها برای مواد با ویسکوزیته بالا طراحی شده اند و یکطرفه می‌باشند باید دقت کرد که حتماً خروجی پمپ باز باشد. همچنین خود پمپ توسط بخار 60 پوندی گرم می شود تا از ماسیدگی روغن که در این لحظه دارای واکس- آسفالت و مواد آروماتیک است و به راحتی ماسیده می‌شود جلوگیری کند. فشار در این پمپ تا حدود (160-180) پوند بالا می‌رود. دلیل گرم کردن اولیه ما اولاً هوازدایی و ثانیاً راحتتر شدن کار پمپ بود. سپس از E-ll01 شروع بر سردکردن خوراک میکنیم ابتدا در E-ll01 به وسیله آب گرم 60o دمای آن را تقریباً تا 75 درجه پایین می‌آوریم. علت استفاده از آب گرم این است که سردکردن ناگهانی روغن باعث بوجود آمدن واکس جامد و همچنین ماسیدگی آسفالت و روغن درمبدل می‌شود در نتیجه باید به آرامی خوراک را سرد کنیم.
از طرفی چنانچه درمبدل E-ll01 آن را خنک نکنیم به محض ورد پروپان در دمای بالا آسفالت جدا شده به مسیر می‌چسبد و باعث مسدود شدن آن می شود.
پس از عبور خوراک از E-ll01 به مقصود پایین آمدن ویسکوزیته و راحتی کار جداسازی یک شاخه پرویان به نسبت یک به یک به خوراک می‌زنیم از آنجا که دما برای ورود به مخزن جدا ساز V-ll01 (extractor) هنوز بالا است نخست آن را وارد مبدل کرده و سپس وارد extractor میکنیم. extractor دارای 26 سینی بصورت ناوادانی می‌باشد و شماره سینی‌ها از بالا به پایین است خوراک به سینی 9 و 13 و پروپان به سینی 21 و 26 که در انتها قرار دارد وارد می شوند حلال پروپان ثانویه ورودی به extractor که وارد سینی های 24 و 26 می شود حلال با نسبت یک به خوراک است. حلال بخار شده به سمت بالا و خوراک به سمت پایین حرکت میکنند حلال ذرات روغن را در خود حل کرده به بالا می برد، آسفالت جدا شده از روغن که در پروپان کم تر می‌شود و سنگین است به پایین اکستراکتور آمده از آنجا خارج می شود. روغن خروجی نیز از بالا خارج می‌شود %70 حلال ما از بالا با روغن و %30 حلال همراه آسفالت از پایین خارج می‌شود.
در داخل extractor4 مسیر 3 شاخه‌ای بخار مافوق گرم کنترل دمای بالا و پایین extractor وجود دارد تا شیب حرارتی موجود در این وسل (Vessel) را حفظ کند دمای بالای extractor تقریباً 70oC دمای پایین آن تقریباً است علت اصلی جدا شدن روغن از آسفالت همین شیب حرارتی و استفاده از دمای جوش محلول پروپان و روغن است.
همچنین در بالای (اکستراکتور) شیر اطمینان قرار دارد که چنانچه فشار از 32 باربالاتر رود شیر اطمینان باز می شود تا فشار کاهش یابد هدف ما نگه داشتن فشار در حدود تقریباً 30 بار است.
عمل بازیافت حلال بوسیله گرم کردن محلول و سپس پایین آوردن فشار جزئی بخار با استفاده بخار آب و پایین آوردن فشار سیستم انجام می‌گیرد.
جدا سازی پروپان از آسفالت
آسفالت همراه پروپان از پایین (V-1101) extractor tower بوسیله پمپ P1111 بعد از عبور از شیر کنترل FRC- ll03 که مقدار جریان مایع خروجی از ته اکسترکتور را کنترل می‌کند وارد کوره 1101 می شود. وظیفه control valve قرار گرفته در انتهای اکستراکتور (FRC-1103) این است که level آسفالت ته extractor را کنترل کند. و چنانچه جریان کم شود ازبعد از پمپ P-llll مقداری جریان را به پایین extractor برگرداند دمای آسفالت و پروپان در کوره به o260 می‌رسد در پمپ p-llll فشار تا 200 GPM بالا رفته بود. در کوره یک TC (کنترل کننده دما) وجود دارد که چنانچه دما پایین بیاید فرمان می دهد که گاز بیشتری وارد کوره برای سوختن شود آسفالت در دیواره کوره جریان پیدا کرده و در تماس مستقیم با شعله در جریان نیست آسفالت بعد از خروج وارد و V-1107 با نام می‌شود . در گذشته ماده‌ای به نام آنتی فوم به مسیر بعد از کوره اضافه می شده که پف و موم آسفالت را بگیرد اما از آنجا که ما امروزه نمی‌توانیم این ماده را در کشور تولید کنیم لذا آسفالت از کناره V-ll07 به درون آن سرازیر می شود و در اینجا فوم آن گرفته شده و گازها از بالای فلش درام و آسفالت همراه با مقداری حلال از پایین آن خارج می شوند.
Asphalt
Stripper
Asphalt
Flash Drum
بخارهای بلند شده از flash dram در یک مبدل E-ll0 8 با آب سرد تبادل حرارت میدهد و condence می‌شود. این عمل باعث ایجاد یک فشار منفی در بالای flashdrum می‌گردد. که این مکش وظیفه تداوم جابجایی بخارات پروپان در مسیر را دارد. پروپان با کمی آسفالت (بسیار جزئی) وارد بوت آسفالت محزن V-lll7 مربوط پروپان می‌شود که بعداً توضیح آن داده خواهد شد. آسفالت خروجی از پایین flash drum پس از عبور از LIC 1108که وظیفه کنترل Level آسفالت در flash drum را دارد از بالا وارد V-ll03 به نام
می‌شود. از پایین این برج بخار خشک وارد شده آسفالت به سمت پایین و بخار به سمت بالا حرکت می‌کند دما در Stripper تقریباً همان 260 درجه است بخار ذرات پروپان را که هنوز با آسفالت است در خود حل کرده و از بالای Asphat Stripper خارج می شود. بخار V-ll0 3 بعد از خروج با بخار V-l102 یکی شده وارد V-ll0 4 می شود که توضیح V-ll02 و V-ll0 4 بعداً داده خواهد شد. آسفالت خشک نیز از پایین خارج شده به مخازن برای بسته بندی می‌رود.
جداسازی پروپان از روغن
روغن و پروپان خروجی از بالای extractor وارد Flash Tower دو قسمتی که دارای دو بخش فشار بالا HP و فشار پایین LP می‌باشد می‌شوند. فشار برج بالایی(HP) V-ll0 5 تقریباً برابر فشار extractor و برابر 30 می‌باشد فشار LP V-110 6 برابر نصف آن معادل 15
می باشد. این سیستم به ما کمک می‌کند که 3/1 حرارت را به کوره باز گردانیم (صرفه جویی در سوخت کوره) بدین ترتیب که روغن و پروپان خروجی از بالای اکستراکتور به دو شاخه تقسیم می‌شود یک شاخه مستقیماً به HP می رود و یک شاخه بعد از تبادل حرارت و گرم شدن در مبدل E-110 4 به وسیله پروپان خروجی از بالیا HP تا دمای گرم می شوند این در حالتی است که پروپان از دمای تا خنک می شود روغن پس از عبور از این مبدل به LP می رود. هم در LP و هم در HP یک شاخه پروپان تزریق می شود که نقش آن خنک کردن برجها، کنترل دمای آنها و کمک به جداسازی پروپان حلال است. درHP یک کنترل کننده LIC وجود دارد که وقتی level بیش از %50 شد و ارتفاع آن از نصف برج بالا رفت ارتباط بین Hp و Lp را برقرار می سازد و مقداری روغن از HP وارد LP می شود . از پایین LP نیز روغن خروجی 2 بخش می شود بخش اصلی آن حدود 75% به وسیله D-lll 3 به کوره H-lll 2 و حدود 25% وارد مرحله بعد می‌شود بخش وارده شده به کوره تا گرم می شود. خروجی آن به دو بخش تقسیم می شود بخش اعظم آن به HP و بخش دیگر وارد LP می شود و یک حلقه بسته را تشکیل می دهد این سیستم گردشی و شیب حرارتی موجود در HP و LP به ما در حفظ حرارت و جداسازی پروپان کمک می‌کند. شیب حرارتی ما بدینگونه است که دما بالای HP برابر دمای پایین HP برابر دمای بالای LP و پایین آن است دلیل اینکه هر چه پایین می‌آییم دما بالا می رود این است که با توجه به پایین تر بودن دمای جوش حلال پروپان می‌خواهیم تا حد ممکن حلال از روغن ما جدا شود. همچنین در برجهای HP و LP دما باید به گونه‌ای باشد که به هیچ وجه اگر بخار آبی وجود داشته باشد به مایع تبدیل نشود.
v اختلاف فشار بین دو برج HP و LP ناشی از افت فشار در اثر تماس جریان مایع با دیواره لوله (اصطکاک لوله) و اختلاف ارتفاع است.
25% روغنی که از زیر LP وارد مرحله بعد می‌شد وارد V-ll0 2 به نام Stripper می‌شود دمای استیرپر تقریباً همان 176 درجه است بخارهای خروجی از HP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 7 و E-ll0 7
v وارد یک مخزن V-1117 می شود که وظیفه آن شکستن فشار پروپان تا حدود 16 MPG است و پس از آن وارد مخزن پروپان می‌شود.
بخارهای خروجی از LP پس از کندانس شدن در مبدلهای E-lll 3 و E-lll 8 وارد مخزن پروپان می شوند که بعداً توضیح داده خواهد شد. همانند قبل این بخارها با کندانس شدنشان وظیفه مکش در برجها را به عهده دارند. همچنین خروجی پروپان از HP همانطور که قبلاً گفته شد با روغن و پروپان خروجی از extractor و ورودی LP تبادل حرارت می‌کند.
محلول روغن پروپان وارد stripper oil شده با بخار آبی که از پایین وارد شده شستشو می‌شود پروپان از بالا و روغن از پایین خارج می شود. این روغن تقریباً خالص است و بخاطر قرار گرفتن در معرض بخار سوپر هیت گرم می‌باشد از آنجا که نمی‌توانیم آن را با این حرارت به مخازن بفرستیم ابتدا به پمپ p-lll 0 و سپس E-ll05 می‌رود و در E-ll0 5 به کمک آب گرم دمای آن از تا درجه پایین می‌آوریم و به مخازن 5021 و 5022 می فرستیم تا مانند روغن 10 و 20 و 30 و 40 و روغن های سبک برای واحد فورفورال باشد که به آن B.S می‌گوییم و روغنی سنگین، صنعتی و گران است و اگر بخواهیم مانند روغنهای دیگر به ویسکوزیته آن عددی نسبت دهیم عدد ویسکوزیته آن حدود 5 می‌باشد.
انتخاب شیبهای حرارتی بخصوص در extractor تعیین کننده رنگ محصول می‌باشد و لذا در انتخاب آنها دقت فراوان می‌شود. همچنین مقدار پروپان زده شده به محصول نیز در رنگ موثراست. بدیهی است که اگر دمای بالای اکستراکتور کم شود یا مقدار حلال کم گردد حلال فرصت خواهد یافت که مواد سنگین تری را حل نموده به بالای extractor ببرد و در نتیجه روغن تیره می شود هر چه حلال درمسیر بیشتر باشد مقدار روغن نسبت به آسفالت بیشتر می شود اما برا ی بدست آوردن بهترین روغن بین 7 تا 5/8 برابر باید پروپان تزریق کنیم.
فشار مخزن پروپان حدوداً 15 KPa است. در مخزن پروپان V-110q یک دیوار حائل وجود دارد پروپانها به علت چگالی کمتر رو می ایستند و پروپان مرطوب در یک طرف و در طرف دیگر روغن و آسفالت در بوتها جمع می شوند چنانچه فشار مخزن پروپان بالا رود گاز پروپان را به کوره های انتهای پالایشگاه می‌فرستیم تا بیهوده بسوزد بوت روغن و آسفالت را هر چند وقت یکبار باز کرده روغن و آسفالت آن را به پالایشگاه بر می‌گردانند تا به عنوان نفت سیاه به فروش رود. آب جمع شده در بوت آب نیز به وسیله پمپ ll05 به V-1104 یعنی Spray condenser فرستاده می‌شود. دمای مخزن پروپان در حدود و فشار آن 15 KPa است همانطور که مشاهده شد ما 4 شاخه پروپان داشتیم یکی به عنوان حلال اولیه قبل از extractor یکی به عنوان حلال ثانویه در extractor و دو شاخه نیز برای تنظیم حرارت HP و LP که هر چهار شاخه پروپان پس از بازیافت و نهایتاً برگشتن به مخزن V-1117 مجدداً از همین وسل تامین می‌شوند.
طریقه شستن فیلتر:
ابتدا مبدل حرارتی را با باز کردن خطSteam و خط Solvent وارد سرویس میکنیم در این تبادل solvent تا دمای 60-80 درجه گرم می شود به ترتیب ابتدا solvent سرد برگشتی و feed و نیز کمپرسور و black Valve را می بندیم و شیر ورودی Solvent داغ به فیلتر را در حد یک دقیقه باز میکنیم سپس solvent گرم را بسته ابتدا کمپرسور و black Value را باز میکنیم بعد solvent سرد و feed را. در این کار solvent گرم وظیفه شستن تمام مواد باقیمانده را انجام میدهد در این حالت در درون فیلتر تغییردمایی از تا الی داریم که نشانگر مقاومت بالای سیستم در برابر تغییر دمای ناگهانی است در این میان یکی از پمپهای مربوط به موم را خاموش میکنیم تا آزاد نکند و فشار موم را داشته باشیم. سپس مواد شوینده را که در تانکی دخیره شده‌‌اند به کمک دو پمپ به سیر feed بر می‌گردانیم تعداد دفعات شستشوی فیلتر بستگی به نوع feed ما دارد مثلاً برای DAO در یک روز 5-4 بار هر فیلتر شستشو می شود و برای روغن 10 شاید حتی یکبار هم نشود زمان شستشو از اتاق کنترل با توجه به فشار value black و ورودی موم به پمپ مشخص می شود.
برای DAO ما از پمپ 1326 استفاده نمی‌کنیم از پمپ 1319 استفاده می کنیم و حلال ثانویه نیز نمی‌زنیم.
توضیحی بر مسیر solvent:
گاز حلال که از مسیر خارج شده و به صورت Dry در آمده در مخزنDry قرار داشته و دمایی بین 45-50 درجه دارد در نتیجه برای استفاده مجدد باید دمای آن را تا 20 درجه پایین آوریم. سپس آن را وارد دو چیلر پروپان کرده در چیلر اول تا +4 و در چیلر دوم تا –17 سرد میکنیم این چیلرها به صورت مبدل تیوب و tube & Shell است و در آن پروپان فیلتر شده روغن و آب احتمالی موجود در آن گرفته می شود حلال خالص به عنوان FR 76,80 وارد پایین فیلترها می شود در صورتیکه reciever از سرویس خارج باشد، یا سطح آن پایین باشد. به عنوان حلال ثانویه تزریق می‌شود.
توضیحی برمسیر gasblanket
از آنجا که وجود اکسیژن و برخورد آن با حلال می‌تواند باعث آتش سوزی شود نباید در طول مسیر این دو با هم در ارتباط باشند لذا ما در مسیر از گاز طبیعی که اکسیژن آن را سوزانده‌ایم استفاده میکنیم. بدین ترتیب که ابتدا درکوره 1303 گاز طبیعی را سوزانده وارد یک مخزن جنبی میکنیم و در آنجا ذخیره سازی می‌شود. از آنجا این گاز در سر تا سر شبکه توزیع می شود در فیلترها، مخازن و … برای جلوگیری از ورود هوا باید فشار این گاز از فشار هوا بیشتر باشد بدین منظور در انتهای مسیر آن راوارد کمپرسور دو مرحله ای 1306 میکنیم و نهایتاً پس از عبور از صافی مجدداً به مسیر برمی‌گردانیم.
از آنجا که فشار یک گاز باید 9 اینچ آب بیشتر از فشار هوا باشد از مخزن شناور 1303 استفاده میکنیم طرز کار این مخزن به این صورت است که در صورتیکه مقدار گاز ورودی به مخزن مهم باشد و مخزن سبک شده و سطح مانع از آنجا که شناور است کمی بالا می‌آید (flow mini) و شیر را باز می‌کند تا حجم بیشتری گاز وارد مسیر شود. طبیعتاً اگر گاز ورودی بیشتر شود با همین منوال گاز ورودی کم می‌شود. و بدین ترتیب با کنترل flow مقدار فشار کنترل می شود تا همیشه 9 اینچ آب بیشتر از هوا باشد و از ورود هوا به سیستم ما جلوگیری می‌کند.
در بالای استیریپرها یک شاخه حلال وارد می شود که وظیفه تنظیم دمای بالای برج را دارد زیرا اگر دما بالا باشد، مولکولهای روغن داخل حلال می‌شوند و اگر پایین باشد حلال وارد روغن و مخازن روغن می‌شود. و لذا ما دما را در حدود 95-105 نگه میداریم.
در مخازن LP و HP حلالهای وارد شده وظیفه تنظیم دما و جدا سازی را دارا است.
توضیحی بر مسیر پروپان
پروپان از مخزن v-1318 خارج شده فشار خروجی آن می باشد.
از این مخزن دو خط خارج می‌شود یک خط به مخزن HP می‌رود خط دیگر به چیلرهای 1336 , 1305 می‌رود از این چیلر به HP برمی‌گردد در راه، با کنترل کننده فاز داریم که خط خروجی از HP به کمپرسورهای 1302 و 1305 حلال را خنک می‌کند و 1303 , 1302 خوراک ما را خنک میکنند سپس وارد کمپرسور 1301 می‌شویم.
توضیحی بر کمپرسورها:
کمپرسور 1301 با توربین بخار و Steam ورودی فشار به صورت چند مرحله‌ای کار می‌کند و دور بالای آن 7000 دور است. و به صورت شافت مرکزی کار می‌کند Steam بعد از خروج از توربین وارد مخازن کندانس می شود و کندانس شدن آن باعث فشار منفی 18mmHg می‌گردد که به عنوان کمک در کمپرسور استفاده می‌شود. دور کمپرسور به وسیله یک گاورنر که خود توسط فشار روغنی تنظیم می شود کنترل می‌گردد روغن کاری به وسیله مخزن فشار روغن انجام می شود و دو وظیفه دارد.
دانلود گزارش کارآموزی در پالایشگاه شرکت نفت شیراز
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 14140 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 80 |
گزارش کارآموزی در پالایشگاه شرکت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
اینجانب ..................... پروژه کارآموزی خود را در ،پالایشگاه شرکت نفت شیراز گذرانده ام .
این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در پالایشگاه شرکت نفت شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین پالایشگاه شرکت نفت شیراز کمال تشکر رادارم .
مقدمه
یکی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط کار با دانشگاه و دانشجو می با شد که هم در شکوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم آنها را کاربردی تر کرده و باعث می شود آن را در عرصه عمل ، آزموده و به مشکلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط کار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، که برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .
با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی کارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .
میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.
شریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:
وظایف انجام شده در شرکت کامپیوتری تراشه افزار پارسه به شرح زیر می باشد.
1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
2- اسمبل کردن کامپیوتر
3- آشنایی با شبکه کامپیوتری
4- آشنایی با فنآوری اطلاعات
فصل اول : آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:
1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر
آشنایی با قطعات سخت افزاری
مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و ... جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.
مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:
1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.
2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) - ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.
3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و ... در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.
4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.
5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.
6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.
مادربردهای DDR:
نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی کامپیوتر است و در واقع تعیین کننده نوع کامپیوتر می باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است که انواع آن پنتیوم II، III، IIII می باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.
CPU
ریزپردازنده یا میکرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مرکزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الکترونیکی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد که دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه کوچک (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یک میکرو رایانه را کنترل می کند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و...) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یک رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یکسانی انجام می دهند.
مراحل اسمبل کردن:
1- مطالعه کتابچه مادربورد:
برای اسمبل کردن باید ابتدا کتابچه مادربورد را مطالعه کنیم. با مطالعه کتابچه مادربورد قبل از شروع به اسمبل کردن PC، می توان مقدار زیادی در وقت خود صرفه جویی کرد و دردسر خود را کم کرد، حتی این مطالعه قبل از خریدن حافظه و cpu نیز می تواند بسیار مفید باشد. همه کتابچه های مادربورد، همه اطلاعاتی را که باید داشته باشند ندارند، ولی اکثر قریب به اتفاق شرکتهای معروف ( مانند Asus و Abit) مستندات تشریحی را تهیه می کنند. کتابچه ها اطلاعات مهمی را به ما میدهند، از جمله اینکه چگونه جامپرها را ست کنیم و کدام اسلاتها برای نصب انواع رم هستند. هر چند توصیه می شود که از مادربورد بدون جامپر استفاده شود، بعضی از مادربوردها ممکن است شامل تعدادی جامپر یا سوئیچهای DIP باشند. مادربوردهای مبتنی بر چیپ ست VIA KT266 دارای یک جامپر جهت تغییر بین 200 مگاهرتز و 266 مگاهرتز، front side گذر گاه هستند و مادربوردهای RAID معمولا دارای تنظیم سوئیچ های DIP هستند.
2- نصب CPU:
اگر از یک cpuی سوکت دار استفاده می شود: باید cpu را از لبه ها یش در دست بگیریم و به گوشه های ردیف پین های آن نگاه کنیم، یک یا دو تا از گوشه ها باید پینهای کمتری از بقیه داشته باشند. سپس به سوکت روی مادربورد نگاه می کنیم و گوشه هایی که مشابه با گوشه های تک cpu است را شناسایی می کنیم. سپس بازوی کوچک را بلند کرده و به نزدیک سوکت مادربورد برده و به ملایمت و آرامی، با هم خط کردن گوشه های مناسب و مقتضی، cpu را در سوکت قرار میدهیم. در هنگام داخل کردن cpu از فشار استفاده نمی کنیم. Cpu باید به درستی در جای خود بلغزد و قرار گیرد. اگر این گونه نشد، اطمینان پیدا می کنیم که بازوی آزاد سازی سوکت کاملا بلند شده باشد و گوشه های تک cpu با گوشه های مربوطه در سوکت تطابق داشته باشند. سپس بازو را به پایین فشار داده و مطمئن می شویم که آن را به جای درست خود چفت می کنیم. سپس کولر cpu را اضافه می نماییم. برخی از کولرهای cpu، نوارهای گرمایی از قبل تعبیه شده دارند که در جایی قرار دارد که در تماس با cpu است. اگر کولر از اینگونه بود، هرگونه پوشش محافظ را جدا می کنیم (معمولا نواری از پلاستیک آبی). اگر کولر نوار گرمایی متعلق به خود را نداشت، مقدار کمی از خمیر گرمایی را در وسط cpu پخش میکنیم ( خمیر گرمایی خیلی موثرتر از نوار گرمایی است، بنابراین اگر کولر نوار داشته باشد ممکن است کار بهتر این باشد که آن را جدا کنیم). کولر cpu را به سوکت همانطور که در دستورالعملهایش توضیح داده شده مرتبط می سازیم. در مکانیزم بستن کولر ممکن است به مقدار زیادی فشار احتیاج باشد، ولی از فشار دادن کولر به طور شدید به طرف پایین بر روی هسته cpu اجتناب می کنیم، فشار مستقیم زیاد می تواند هسته های Athlon را خرد کند. ممکن است بهتر این باشد از یک سری انبردستهای با سرهای برآمده سوزنی برای متصل کردن کولر استفاده کنیم. سرانجام، کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم. اگر از cpu اسلاتی استفاده می شود: اگر قبلا کارت cpu را به درون کارتریج/ کولر وارد نکرده اند این کار را انجام می دهیم. محلهای نصب کارتریج را به سوراخهای مقتضی موجود بر روی مادربورد پیوند می زنیم. کارتریج را به درون اسلات cpu وارد می کنیم و آن را با محلهای نصب محکم می سازیم. کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم.
3- نصب حافظه:
مادربوردها دو یا بیشتر اسلاتهای بلند دارند که معمولا نزدیک cpu هستند که مشابه پین های اتصالی طلایی بر روی حافظه های DIMM می باشند. باید توجه کرد که نمی توان انواع گوناگون RAM را ترکیب و تطبیق ساخت. نباید DIMM های PC133 و PC100 را با هم به کار برد و نباید حافظه ECC و non-ECC را با هم ترکیب ساخت. باید از کتابچه مادربورد کمک گرفت تا انواع حافظه هایی که مادربورد پشتیبانی می کند را مشخص ساخت. اما به هر حال غالبا می توان DIMM های حافظه ها با سایزهای مختلف را با هم ترکیب ساخت. به عنوان مثال، اگر یک DIMM 128MB PC133 NON-ECC و یک DIMM 256MB PC133 NON-ECC داشته باشیم احتمالا می توانیم آن دو را با هم به کار گیریم. از کتابچه مادربورد استفاده می کنیم تا ببینیم چگونه DIMM های سایزهای مختلف را مرتب و بچینیم.
برای نصب حافظه، اطمینان پیدا می کنیم که مادربورد بر روی سطح صافی قرار دارد و هیچ چیزی زیر آن قرار ندارد. هر سوکت DIMM یک قلاب ( گیره قفلی) در هر انتهای آن خواهد داشت تا اتصال حافظه را وقتی درون آن قرار دارد مستحکم کند. به گیره های قفلی ضربه سبک و ناگهانی وارد می سازیم تا باز شوند. DIMM ها را یکی یکی وارد می سازیم. شکافهای بر روی لبه DIMMها را با برآمدگی در سوکت DIMM مرتب می سازیم. فشار مساوی بر کل محل وارد می سازیم تا با صدای تیک شدیدی به جای خود بیفتد. هنگامیکه DIMM را به داخل سوکت فشار می دهیم گیره های قفلی باید بسته شوند. قبل از اقدام بیشتر، اطمینان پیدا می کنیم که DIMM کاملا به جای خود وارد شده است و قفل ها بسته هستند.
4- محکم کردن مادربورد در داخل کیس:
کاور کیس را بر داشته، در داخل آن باید یک بسته سخت افزار باشد، شامل پیچ های عریض، پیچ های باریک، برجستگی هایی از جنس برنج، واشرهای نایلونی قرمز رنگ و ضمائم دیگر. قبل از آنکه مادربورد را نصب کنیم، ابتدا باید کیس را با برداشتن هر گونه چیز قابل جابجایی که ورود را مشکل می سازد آماده سازیم. اگر از یک tower case استفاده می شود، آن را به کنار می خوابانیم. نگاهی به صفحه فلزی بزرگ در زیر آن می اندازیم. سوراخهایی متعددی خواهد داشت، تعدادی از آنها برای آن است که ما با برجستگیهایی برای پشتیبانی کردن مادربورد خود آنها را پرسازیم. اگر مادربورد خود را از نزدیکی چک کنیم، سوراخهایی با حاشیه نقره ای خواهیم یافت. اغلب آنها با سوراخهای برجسته در داخل کیس منطبق خواهند بود به خاطر روشی که بر اساس آن کیس های ATX و بردها استاندارد شده اند. برجستگیهایی که مادربورد را در فاصله مناسبی از کیس نگه میدارند. حداقل 6 برجستگی را برای محکم کردن مادربورد خود به کار می گیریم و اطمینان پیدا می کنیم که هر برجسته برنجی که ما نصب می کنیم، با سوراخی در مادربورد انطباق دارد. نباید هر برجستگی که به طور کامل با مادربورد پوشانده می شود ( با سوراخهای آن انطباق ندارد) را نصب کرد، زیرا تماس غیر صحیح بین مادربورد و کیس می تواند باعث سوء عمل و خرابی شود. از یک جفت انبردست، برای پیچ دادن برجستگیهای هر گوشه مادربورد و حداقل دو یا بیشتر برای پشتیبانی از وسط مادربورد یکی نزدیک اسلات AGP قهوه ای و دیگری در جهت مخالف، استفاده می کنیم. اگر خواستیم می توانیم از تعداد بیشتری استفاده کنیم. سپس منطقه برجسته روی مادربورد را آماده می کنیم که پشت کیس می باشد که به سریال mobo، موازی، ps2، USB و پورتهای دیگر مربوط می شود. برخی از کیس ها صفحات پانچ شده ای دارند که قسمتی یا همه سوراخهای برجسته را می پوشانند، پانچ آنها را جدا کرده و آنها را دور می ریزیم. برخی از کیس ها یک صفحه برجسته جداگانه دارند که باید آنرا به محکمی به درون محل قبل از وارد کردن مادربورد اضافه کنیم. برجستگی کانکتور پشتی باید با سوراخهای داخل صفحه برجسته ATX فیت شوند. مادربورد را به درون کیس وارد می کنیم. مطمئن می شویم که هیچ چیز زیر آن نیفتاده یا نلغزیده است. از لبه هایش آنرا نگه میداریم. باید مواظب باشیم که آنرا به کمک کولر cpu یا اجزاء برد نگیریم. اگر مواظب نباشیم ممکن است چیزی را بشکنیم. هماهنگ سازی برجستگیها احتیاج به مهارت کمی دارد ولی باید با صبر و حوصله کار کنیم و به چیزی فشار وارد نکنیم. وقتی که مادربورد در جای خود است یک پیچ را ( عریض یا باریک، هر کدام را که برجستگی ها لازم دارند) برای هر برجستگی همراه با یک واشر نایلونی به کار می بریم. هر پیچی را با یک یا دو دور چرخش می بندیم، اما هیچ کدام را محکم نمی کنیم تا وقتی که همگی آنها را ببندیم. وقتی همه پیچها را نصب کردیم از اول همه پیچها را محکم می کنیم. سپس دسته کابل بزرگتر پاور را از تغذیه پاور به سوکت بزرگ پاور روی مادربورد متصل می کنیم. کانکتورهای پاور مادربورد ATX یک قالب 20 پینی است. مادربوردهای پنتیوم 4 دارای سوکت پاور دیگر و کوچکتری نیز هستند، به جهت اینکه پاورهای ATX جدید دارای یک کانکتور برای این مورد هستند. اکنون یک بسته کوچک سیم پیدا می کنیم که از جلوی کیس بیرون زده و دارای کانکتورهای کوچکی است که دارای برچسبهایی مثل “Power SW,” و “Power LED” و “hd led,” و “Speaker,” و احتمالا چیزهای دیگری می باشد. بیشتر مادربوردها دارای قالبهای کوچک پین مخصوص این کابلها می باشند. کتابچه مادربورد دارای دیاگرامی است که نشان می دهد که هر کدام از اینها به کدام یکی تعلق دارد.
دانلود گزارش کارآموزی از پالایشگاه بندر عباس
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 16 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
گزارش کارآموزی از پالایشگاه بندر عباس در 24 صفحه ورد قابل ویرایش
1-مقدمه
قبل از آنکه به نقاط ضعف سیستم حفاظتی پالایشگاه بندرعباس بتفکیک سطوح ولتاژی و نواحی حفاظتی آنان بپردازیم، بهتر است که لا اقل یکی از حوادث اتفاق افتاده در مجتمع را با استفاده از ابزار شبیه سازی و با توجه به تمامی اطلاعات شبکه برق رسانی پیاده شده بررسی و مرور نمائیم. زیرا بسیاری از نقاط ضعف شبکه های حفاظتی با مرور حوادث قبلی مشخص تر می گردند. ضمناً صحت نتایج شبیه سازی و اطلاعات ورودی به اثبات می رسد. بدین منظور حادثة اتصالی در سرکابل خط 20KV ورودی به پست SS04 در ساعت 02:24:03 روز 25 Jul 2004 در زیر مورد بررسی قرار می گیرد.
2-گزارش حادثه
کپی برگه های گزارش حادثه که توسط مهندسی برق پالایشگاه در تاریخ 7/4/83 صادر گردیده است در ضمیمة 1 آورده شده است.
3-شبیه سازی حادثه
شبیه سازی حادثه توسط مدول Frequency Dynamic که از مدول T/S یا پایداری گذرای نرم افزار پاشا نشأت می گیرد صورت گرفته است.
3-1-شرائط شبکه
شبکة برق رسانی پالایشگاه بندرعباس با درنظرگیری معادل شبکة سرتاسری ایران در سطوح ولتاژی 230KV، 63KV، 20KV، 11KV، 1KV و 380 ولت بصورتی که در دایاگرام تک خطی شماره 0101-1 آمده است جهت انجام محاسبات مورد استفاده قرار گرفته است.
جدول شماره I تعداد عناصر پیاده سازی شده را در دیاگرام تک خطی مذکور و همچنین در نواحی LMC، LAP و LEP نشلان می دهد. در سطح 380 ولت از تکنیک معادل سازی جهت درنظرگیری رفتار نواحی فوق استفاده گردیده است. بنابراین شبکة اصلی در حال شبیه سازی دارای 1390 باس بار یا گره می باشد.
بانک اطلاعاتی مودر استفاده در گزارش 0201-1 ارائه گردیده است. شرائط تنظیم حدود 2700 عدد وسایل حفاظتی که در شبیه سازی حاضر نقش خود را ایفا نموده اند در گزارش 0202-2 آورده شده است. مابقی وسائل حفاظتی (حدود 5460 عدد) شامل فیوزها و رله های حرارتی در سطح 380 ولت، به علت انجام عملیات معادل سازی در شبیه سازی موجود نقشی را ایفا نمی نمایند مگر اینکه بزرگترین فیلر خروجی هر قسمت با فیوز و رله حرارتی مربوطه در دیاگرام اصلی شبکه جایگذاری شده است و این وسایل در شبیه سازی حاضر نقش پیدا می نمایند.
3-2-شرایط شبکه قبل از اتصالی
شرائط بارگذاری شبکه قبل از حادثه بعلت حجم وسیع آن و نیز به علت موجود نبودن دستگاههای اتوماتیک که بر تمامی شبکه نظارت داشته باشند (سیستمهای SCADA) معلوم نمی باشد.
3-2-1-تخمین شرایط بارگذاری قبل از حادثه
همانطوری که متذکر شدیم، شرائط بارگذاری قبل از حادثه موجود نیست، بنابراین جریان خروجی از پستهای 20KV و همچنین توان تولیدی ژنراتورها ملاک بارگذاری قبل از حادثه قرار گرفته است.
الف-توان تولیدی ژنراتورها از روی گزارشات رکورد شده مشخص می گردد.
ب-جریان های خروجی پست SS00 در قسمت 20KV قبل از حادثه در دست نبوده است و از مقادیر جریان خروجی پس از حادثه و بارگیری واحدها که توسط این مشاور برداشت گردید استفاده شده است. این مقادیر در فایل PALDISP1.CSV قرار داده شده اند.
ج-نرم افزار پاشا به مدولی بنام تخمین حالت شبکه برق رسانی پالایشگاه مجهز گردید. این مدول از روی جریانهای خروجی 20KW بارگذاری مجتمع را در هر پست تخمین می زند.
پیشنها مشاور شماره 1: ضروریست که جریانهای خروجی 20KV هر نیم یا یک ساعت به یک بار برروی جداولی ثبت و منعکس گردد. بعنوان نمونه جدول شماره 2 به ضمیمه می باشد.
د-جهت انطباق توان تولیدی ژنراتورهای G28001A و G28001C که به عنوان Slack عمل می نمایند بارگذاری تخمینی با ضریب 0.81 تصحیح گردید و فایل PALA175 HADESEH 04 در نرم افزار پاشا مهیا گشت.
3-3-شرائط رله ها و وسایل حفاظتی
تمامی رله ها، فیوزها، MCCBها و کانتکتورهائی که بر سااس جریان فاز عمل می نمایند در شبیه سازی درنظر گرفته شده اند. رله های HIGHSET خطوط Tie Line که مابین باس بارهای 00HSW01A، B، C قرار گرفته اند (به علت وابستگیشان به رله های خروجی خطوط 20KV که در نرم افزار پیاده سازی نشده است) بصورت دستی از مدار خارج شدند.
رله های Under Frequency و Under Voltage که به حدود 1700 عدد خط موجود دستور خروج با توجه به وابستگیشان و تنظیم های تعریف شده میدهند همگی در شبیه سازی حاضر نقش خود را ایفا می نمایند.
4-3-شرایط اتصالی
یک اتصال کوتاه تک فاز با در زمان 0+ و یک اتصال کوتاه دوفاز با در زمان 0.78 ثانیه و یکئ اتصال کوتاه سه فاز در زمان 0.84 ثانیه در جانکشن روی خط ارتباطی مابین باس بارهای 00HSW01B به 04HSW01B در نزدیکی باس بار 04HSW01B قرار داده شده است بطوری که هر اتصالی، اتصالی قبلی را حذف می نماید. دلیل پیادهس ازی اتصال کوتاه های متعدد در بخش 6-3 توضیح داده شده است.
5-3-سوئیچینگ های دیگر
الف- ژنراتور G28001B در زمان حادثه از مدار خارج بوده است.
ب-ژنراتور بخاری در زمان 2.1 ثانیه توسط دژنکتور 20KV واقع در طرف 20KV روی ترانس آن به خارج سوئیچ می گردد.
ج-خطوط ارتباطی زیر به علت عمل رله های زمین به خارج سوئیچ می شوند.
1-ج) خط ارتباطی مابین 00HSW01A به 02HSW01A بخاطر عمل رله زمین در زمان 0.375 ثانیه به خارج سوئیچ می شود. رله مذکور بخاطر شرایط بهره برداری شبکه که یک ژنراتور در باس بار 00HSW01A قرار دارد و سه ژنراتور در باس بار 00HSW01B قرار گرفته است، مقدار 15 آمپر جریان اولیه را تحت زاویه 1520 (جدول شماره III) بعلت وجود جریان گردابی در خطوط 20KV منتهی به پست SS02 که ناشی از وجود خازنهای C0 در خطوط مذکور می باشد دیده و دستور قطع صادر می نماید.
جدول شماره III با استفاده از مدول Protection نرم افزار پاشا که رله های زمین را نیز در شرایط اتصالی شبیه سازی می نماید بدست آمده است.
ضعف رلیاژ شماره 1: عملکرد رله زمین خط ارتباطی 00HSW01A به 02HSW01A در پست SS02 ناشی از ضعف رلیاژ سیستم در این حالت از بهره برداری می باشد. گرچه مقدار جریان بسیار حدی است ولی وقوع آن در شبیه سازی این حادثه انجام شده است. این رله با توجه به تنظیم خود جریان بیشتر از 10A را در زمان 0.3 ثانیه قطع می نماید.
2-ج) خط ارتباطی مابین 04HSW01A و 04HSW01B در زمان 0.78 ثانیه بعلت عمل رله زمین موجود در این خط به خارج سوئیچ شده است. این رله در زمان 0.6 ثانیه عمل می نماید و قرار است دژنکتور آن در زمان 0.675 ثانیه عمل قطع را انجام دهد. ویل به علت وجود پدیده ازدیاد ولتاژ گذرا که در شب حادثه به کرات بدان اشاره می شود، دژنکتور در حین عمل قطع Restrike نموده است و بنابراین زمان قطع خط را به زمان 0.78 ثانیه افزایش داده است.
د-رله زمین خط مابین 00HSW01B و 04HSW01B واقع در ورودی پست SS04 به علت خارج بودن رنج CT آن در خحالت جهت دار، اتصالی تک فاز پشت سر خود را نمی بیند و درنتیجه این خط در شبیه سازی به خارج سوئیچ نشده است.
11-4-3-در زمان 2.355 عملکرد رلة U/V در پست SS00 برروی باس بارهای 00HSW01A و 00HSW01B و 00HSW01C تمامی خطوط خروجی از این پست ها را از مدار خارج می نماید. بعلت عملکرد این رله در شبیه سازی تمامی خطوط قطع گردیده اند (رلة U/V تمامی خطوط را خارج می نماید) و درنتیجه آن ژنراتور G28001A و G28001C فقط بار داخلی خود مجموعاً 1.8MW را تغذیه می نماید. در ریکوردرها این مقدار 12MW است که نشان می دهد که چند خط قطع نشده اند.
احتمالاً رلة U/V موجود در پست C عمل نکرده است. که در صورتی که این موضوع در شبیه سازی درنظر گرفته شود و از عملکرد رلة U/V موجود در پست C جلوگیری گردد، توانهای خروجی ژنراتورها بعد از حادثه تقریباً درست می باشد.
12-4-3-در زمان 2.38 ثانیه ترانس 25PB01 به 25ME009 به خاطر عملکرد رلة U/V از مدار خارج می گردد. عملکرد این رله به خاطر خروج پست SS02 می باشد.
پس از طی حوادث بالا در حالی که ژنراتورهای G28001A و G28001C در مدار باقی مانده اند و حدود 28MW بار از مجموع 40MW قطع شده است شبکه به حالت ماندگار جدید خود می رسد.
منحنی تغییرات بعضی از متغیرهای شبکه در دیاگرامهای ضمیمة این گزارش جهت روشن تر شدن موضوع آورده شده است.
4-نقاط ضعف شبکه
اولین نقطة ضعفی که در شبکة پالایشگاه مشاهده می گردد، وجود اضافه ولتاژ در اثر اتصال کوتاه تک فاز در شبکة 20KV می باشد. مدول اتصال کوتاه نرم افزار پاشا مقدار این اضافه ولتاژ را در حالت ماندگار (بدون هیچ عمل سوئیچینگ و یا هیچ رزونانسی) در فازهای b و c به مقدار 1.77P.U. و 1.74P.U. گزارش می نماید. ایجاد اضافه ولتاژ در دو صورت دیگر نیز امکان پذیر است.
الف-وجود ازدیاد ولتاژ گذرا در صورت قطع بعضی از خطوط به وقوع می پیوندد.
ب-ازدیاد ولتاژ گذرا ناشی از وجود یک یا چند خط داریا فرکانس رزونانس می باشد.
همگی این ازدیاد ولتاژهای ناشی از عدم زمین کردن صحیح نقطة نول در شبکة 20KV مجتمع می باشد. کپی Recommendation مؤسسة IEEE در مورد شبکه هایی که ولتاژ پایین تر از 15KV دارند به ضمیمه آمده است. در مجتمع هنگامی که چهار ژنراتور در مدار باشند از محاسبات اتصال کوتاه مقدار R0eq برابر 1.12P.U. و مقدار X0eq برابر منهای 0.14P.U. است. بنابراین مقدار R0=1.14P.U. و مقدار XC0 برابر 9.1P.U. محاسبه می گردد. مقدار X2eq نیز برابر می باشد. با توجه به این موضوع پیشنهاد مؤسسة IEEE رعایت گردیده است، اما ولتاژ شبکه 20KV می باشدکه خارج از موضوع بحث استاندار فوق می باشد. اما بدترین نوع ازدیاد ولتاژ هنگامی است که اتصالی تکفاز در یک شبکة زمین نشده باز گردد که بنا به مرجع (کتاب Greenwood) حدود 3.4P.U. است. بنابراین می توان حدس زد که ازدیاد ولتاژ گذرا نیز وجود دارد گرچه موضوع می‌باید توسط شبیه سازی گذرای سریع دقیقاً مورد بررسی قرار گیرد.
(نویسنده معتقد است که طرح اصلی چنین مجتمعی در سطح ولتاژی 13.8KV بوده است. اما جهت هماهنگ سازی طرح قبلی Tender ارسالی مبتنی بر استفاده از سطح ولتاژی 20KV، طرح توزیع توان در سطح ولتاژ 20KV پیاده‌سازی شده است. اما مسئلة چگونگی زمین کردن نقطة نول احتمالاً رعایت نگردیده است. به هر حال این فقط یک فرضیه می باشد و در گزارش حاضر قابل اثبات نمی باشد)
اما آنچه که در مجتمع مسلم شده است این است که پس از بازنمودن اتصالی تک فاز این اتصالی به اتصالی دوفاز و سپس به سه فاز تبدیل می گردد. در حادثه ای که شرح آن رفت این چنین بوده است و همچنین حادثة مورخ
26/11/82 که قطع اتصالی نهایتاً به توسط رلة U/V موجود برروی باس بار 63K.V صورت گرفته است تأییدکننده این نتیجه گیری می باشد که اتصال کوتاه‌های تک فاز خصوصاً بعد از عمل سوئیچینگ به اتصال کوتاه سه فاز تبدیل می شوند.
تحت چنین شرایطی رله های زمین موجود در خطوط 20KV نمی توانند کار خود را به خوبی انجام دهد. در حادثه ای که شرح آن در این گزارش آمده است، در صورتی که اتصالی تک فاز ادامه داشت رلة زمین موجود در پست 00HSW01B این اتصالی را قطع می نمود و با شبیه سازی مشخص است که بجز نقطة ضعف رلیاژ شماره 1 (قطع خط 00HSW01A به 02HSW01A) که به راحتی نیز قابل حل است خروجهای زیر را می داشتیم:
الف-خروج ترانس 04HTX01D به خاطر عملکرد رلة ازدیاد جریان ناشی از ضعف رلیاژ شمارة 10 در زمان 1.67 ثانیه.
ب-خروج ترانس 04HTX02B که باس بار 04LSW02B را تغذیه می نماید ناشی از ضعف رلیاژ شماره 10 در زمان 2.49 ثانیه.
ج-خروج ترانس 04HTX02F به خاطر عملکرد رلة ازدیاد جریان ناشی از ضعف رلیاژ شمارة 10 در زمان 2.49 ثانیه.
د- خروج ترانس 04HTX02B به خاطر عملکرد رلة ازدیاد جریان ناشی از ضعف رلیاژ شمارة 10 در زمان 2.57 ثانیه.
هـ -خروج ترانس‌های 03A، 02F و ... بخاطر عملکرد رله U/V در پست SS04
و- خروج خط 04HDX03A به 04LEP01A به خاطر عملکرد رلة U/V در زمان 4.06 ثانیه
و پس از خروجهای بالا شبکه به فرکانس 50HZ برمی گردد. نقاط ضعفی که در بالا آمد و جلوگیری از حوادث بعد از اتصالی براحتی قابل انجام می باشد.
دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 215 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 300 |
گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران در 300 صفحه ورد قابل ویرایش
محل کارآموزی: پالایشگاه نفت تهران استاد راهنما: ..........
سرپرست کارآموزی: آقای مهندس ............ نیمسال دوم
نام و نام خانوادگی دانشجو: ....................... شماره دانشجویی: ................
چکیده گزارش کارآموزی
نفت خام پس از استحصال در مراکز بهره برداری برای تولید فرآورده های گوناگون مصرفی، به پالایشگاه ارسال می شود. برخی از واحدها و دستگاه های مختلفی که در پالایشگاه وجود دارند عبارتند از: واحد تقطیر با دستگاه تقطیر در فشار جو، دستگاه تقطیر در فشار خلاء، دستگاه کاهش گرانروی، دستگاه تهیه گاز مایع، دستگاه تبدیل کاتالیستی، دستگاه آیزوماکس، دستگاه تولید هیدروژن، دستگاه تهیه ازت، دستگاه تصفیه گاز و بازیابی گوگرد و واحد تولید قیر و فرآورده های آسفالتی، واحد تصفیه و تولید روغن با قسمتهای استخراج آسفالت، استخراج با حلال فورفورال، موم گیری، تصفیه روغن با گاز هیدروژن و قسمت استخراج و تهیه روغن که بعضی از قسمت های اخیر به بخش خصوصی واگذار گردیده است.
نفت خام باگذر از این دستگاه ها و طی هر کدام از این مراحل، به فرآورده های گوناگونی تبدیل می شود. برق مصرفی در پالایشگاه در خود پالایشگاه تولید می شود. آبی که توسط لوله کشی وارد پالایشگاه می شود، توسط دستگاه های موجود به آب خام تبدیل می شود تا قابل مصرف برای استفاده در دستگاه ها باشد.
آزمایشگاه پالایشگاه جهت کنترل عملیات تصفیه و سنجش کیفیت محصولات نهایی به صورت شبانه روزی و در سه شیفت کاری فعالیت می نماید. برای این منظور آزمایشگاه دارای قسمت 24 ساعته کنترل مواد نفتی در واحدهای مختلف، قسمت تجزیه با استفاده از ارزیابی مقادیر گازها، قسمت مربوط به انواع آنها، قسمت ویژه برای ارزیابی دقیق بر روی انواع سوخت جت، قسمت محلول سازی و بررسی رسوب تشکیل شده در اثر عملیات پالایش می باشد.
پالایشگاه تهران
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد. نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز
بهره برداری بدرون پالایشگاه سرازیر می شود، در این مراکز تصفیه و پس از انجام فعل و انفعالات مختلف تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر، انواع روغن های صنعتی گردیده و وارد شبکه شده توزیع می شود.
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250000 بشکه تولید در روز نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ای را در دوران جنگ تحمیلی و پس از این ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران که به نام پالایشگاه تهران نامیده می شود مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن.
عملیات ساختمانی پالایشگاه اول تهران بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1343 با ظرفیت طراحی 85 هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت. در طراحی صنعتی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیات و ابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آن را به 125000 بشکه تولید در روز افزایش دادند، روند افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختمان پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجاب نمود. لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساخت این پالایشگاه ، پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نموده و کار ساختمانی آن را از اواخر سال 1350 آغاز و در فرودین ماه 1354 به ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز آغاز کردند.
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاه از منابع نفتی اهواز تامین
می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می تواند صدرصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاه های پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های نفتی میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز است. برای ازدیاد تولید این دو فرآورده از تکنیک تبدیل (کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند. رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوایل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید.
برآورد مصرف و بررسی هائی که در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن، پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از این رو امکانات احداث یک واحد یکصدهزار مترمکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید. این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت گیری با پروپان جهت تولید روغن چرب کننده سنگین، استخراج مواد حلقوی با استفاده از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطی های یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و شبکه های 210 لیتری می باشد.
روغن های تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای الوند، البرز، چهار فصل، لار، الموت و ارژن جهت استفاده در موتورهای احتراق مطابق با آخرین وجدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد. علاوه بر آن انواع روغن های صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از قبیل روغن ترانس، پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است. در اینجا باید یادآور گردید که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران با از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید 250000 بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید نظر قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغن های چرب کننده و صنعتی بدست آمده است پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته به دولت ارائه نموده و می نماید. همچنین پالایشگاه تهران، شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را به شرح زیر ارائه داده است:
1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و من جمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و همچنین برجهای خنک کننده.
2. بازسازی واحدهای رآکتور، دستگاه احیا کننده، دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و همچنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادر است روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به 3 میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویس های جنبی واحد مربوط به کت کرالر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.
3. بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.
4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخش های مهمی از پتروشیمی بندر امام با اعزام گروه های مخلف در سطوح تخصصی.
تعریف نفت خام
نفت خام ماده سیال سیاهرنگ و بدبوئی است که گفته می شود در اثر تجزیه مواد آلی موجودات تک سلولی نباتی و حیوانی بوجود آمده است و در طول بیش از صدها هزار سال در مویرگ و منافذ موجود درسنگهای آهکی زیرزمینی محبوس و مدفون بوده و از
نقطه ای به نقطه دیگر مهاجرت نموده است. این ماده سیال شامل کربن و هیدروژن بوده و اصطلاحاً «هیدروکربور» خوانده می شود.
بررسی های انجام شده بر روی نفت خام نشان داده است که هر یک از هیدروکربورهای نفتی دارای خواص فیزیکی مختص به خود از قبیل وزن مخصوص، نقطه جوش، فشار بخار بوده و آن را در کل مجموعه نفت خام نیز حفظ می نماید. از اهم خواص فیزیکی گروه های مختلف هیدروکربور، خاصیت تفکیک پذیری آنها می باشد.
تفکیک پذیری گروه هیدروکربورها پدیده تقطیر یا قطران گیری را بوجود آورده است که اساس پالایش و تصفیه نفت خام را طرح ریزی نموده است.
مراحل مختلف پالایش
بررسی های انجام شده بر روی نفت خام نشان داده که می توان آن را به برشهای مختلفی با مشخصات کمی و کیفی معلوم و معین تفکیک کرد. با توجه به این برشهای نفتی و امکان استفاده از آن دنیای صنعتی خود را با شرایط پیش آمده وفق داد و محل و مصرف برش های نفتی را فراهم نمود. تعدادی از این برش ها مانند: گاز مایع، نفت سفید، نفت گاز و قیر مصرف گرمایی، صنعتی و انرژی زایی پیدا نمودند و جذب بازار مصرف شدند و تعدادی از برشها از قبیل نفتا، نفتای سنگین برش های روغنی قابل مصرف نبوده و جهت استفاده از آنها می بایست مراحل دیگری را طی نموده، تبدیل گردند. از این رو مراحل تبدیل قدم به عرصه وجود گذاشته و با رشد صنعت مراحل مختلف تعالی خود را طی نمودند. در زیر مراحل مختلف پالایش نفت خام در پالایشگاه تهران جهت تولید فرآورده های مورد نیاز بازار بطور خلاصه بیان می گردد.
تیغه مسی استاندارد
شامل تیغه هایی است که نسبت به رنگ آنها دارای درجات مختلفی هستند. تیغه های استاندارد، باید همیشه از نور محفوظ باشند و برای اینکه از صحت آنها مطمئن شویم آنها را با یک تیغه مسی که همیشه در جای تاریکی نگهداری می شود مقایسه می کنیم، تیغه مسی را توسط کاغذ سمباده ای 240 شفاف کرده و با ایزواکتان می شوئیم.
نمونه بایستی همیشه، عاری از مواد خارجی و در جای تاریک و در ظرفهای حلبی نگهداری شود.
روش کار:
1- آزمایش فرآورده های فرار در 122 درجه فارنهایت
مقدار cc 30 از نمونه که عاری از هر نوع مواد خارجی معلق است را درون لوله آزمایش مخصوص ریخته و تیغه مسی صیقل داده شده خشک را وارد نمونه کرده و دستگاه را سوار می کنیم و به مدت 3 ساعت در حرارت مذکور قرار می دهیم.
2- آزمایش فرآورده های غیر فرار در 212 فارنهایت
مقدار cc 30 نمونه را درون لوله آزمایش مخصوص ریخته و تیغه استاندارد را وارد نمونه کرده و دستگاه را به مدت 2 ساعت در 212 درجه فارنهایت گرم می کنیم.
3- تیغه را در ایزواکتان فرو برده و با کاغذ صافی خشک کرده و با تیغه های مقایسه ای، مقدار خورندگی را می سنجیم و گزارش
می کنیم.
تصحیح فشار بخار:
فشار بخار بر حسب ارتفاع و درجه حرارت و فشار بخار آب تغییر نموده و همیشه بایستی در مقدار خوانده شده تغییری داد. این تصحیح از فرمول زیر بدست می آید:
= تصحیح فشار بخار
t : درجه حرارت هوای موجود در محفظه هوا بر حسب درجه فارنهایت
P : فشار بارومتر بر حسب پوند بر اینچ مربع
Pt : فشار بخار مطلق آب بر حسب پوند بر اینچ مربع
P100 : فشار مطلق بخار آب بر حسب پوند بر اینچ مربع در 100 درجه فارنهایت.
اکتان مورد نیاز موتور Octane Requirement
همانطوریکه خاصیت ضدضربه ای بنزین را بر حسب عدد اکتان می سنجند بهمین طریق هم تمایل یک موتور را به ایجاد ضربه با عدد اکتان تعیین نموده و آن را O.R. می نامند که عبارتست از عدد اکتان بنزین که حداقل ضربه قابل شنیدن را ایجاد می کند Trace Knock و اگر این عدد اکتان را کمی بالاتر ببریم، دیگر اثری از ضربه مشاهده نخواهد شد و اگر آن را پایین تر بیاوریم شدت ضربه بیشتر خواهد شد. معمولاً برای تعیین O.R. موتورها از مخلوط ایزواکتان و هپتان نرمال استفاده می کنند ولی گاهی هم می توان از بنزینهای تجاری برای این منظور استفاده نمود. اکتان مورد نیاز یک موتور بستگی به عوامل مختلف دارد و بطور کلی هر عاملی که باعث ازدیاد فشار و درجه حرارت مخلوط هوا و سوخت در موقع اشتعال گردد باعث افزایش O.R. موتور خواهد شد. شرایط جوی و ارتفاع بر روی آرام سوزی بنزین ها موثرتر بوده و تاثیر مستقیم دارد بطوری که هر قدر درجه حرارت زیادتر باشد O.R زیادتر و هرچه ارتفاع مسیر حرکت از دریا بالاتر باشد O.R. کمتری لازم است.
عدد اکتان یا درجه آرام سوزی و ضربه یا Knock
بطور کلی طریقه احتراق در موتورهای درون سوز به این صورت است که مخلوط بنزین و هوا که در کاربراتور تنظیم گردیده وارد فضای سیلندر موتور می شود. (بالای پیستون). هرگاه حجم سیلندر V باشد پس از اینکه حجم مخلوط بنزین و هوا از حجم V به v (حجم فضای سیلندر وقتی که پیستون تا حد ماکزیمم بالا آمده) رسید در همان زمان جرقه بر روی مخلوط فشرده شده، زده می شود، در نتیجه احتراق صورت می گیرد.
مثلاً: C7H16 + 1102 à 7Co2 + 8H2O
یعنی یک حجم بنزین با یازده حجم اکسیژن و یا با 6/52 حجم هوا، احتراق کامل صورت می دهد. در نتیجه احتراق با ازدیاد حجم توام است و از این انرژی ناشی از ازدیاد حجم، موتور به گردش
درمی آید. نسبت را ضریب تراکم یا Compresion Ratio می گویند.
V
v
در اثر تراکم مخلوط بنزین و هوا، درجه حرارت بالا می رود، در این وضعت هنگامیکه جرقه توسط شمع زده شد ابتدا قسمتی از مخلوط بنزین و هوا که به جرقه نزدیکتر است مشتعل شده و این شعله با سرعت ملایم پیش می رود ولی هرگاه سوخت، مناسب نباشد قبل از اینکه جرقه زده شود احتراق، خودبخود درنقاط مختلف حجم V در اثر حرارت بالا ایجاد می شود و پراکسید موجود در سوخت بجای احتراق، انفجار تولید می نماید یعنی شعله با سرعت خیلی زیاد در حدود
1000 پیش می رود و در نتیجه ضربه ایجاد می شود. پس بطور خلاصه می توان چنین گفت که ضربه در اثر احتراق قبل از موقع ایجاد می گردد.
هیدروکربورهای مختلف دارای ارزش ضد ضربه مختلفی هستند، ارزش ضد ضربه با نمره اکتان نمایش داده می شود، ارزش ضد ضربه هیدروکربورهای معطره از همه بالاتر، سپس نفتن ها، اولفین ها و در نهایت پارافین ها می باشند.
ایزو پارافین ها نسبت به پارافینها دارای ارزش ضدضربه بیشتری هستند و هر چه وزن مولکولی هیدروکربورها بالاتر باشد نمره اکتان آنها پایین تر خواهد بود.
هرگاه مقدار کمی T.E.L به بنزین اضافه شود(تترااتیل سرب (C2H5)4Pb ) این ماده باعث احتراق کامل و عادی بنزین در موتور
می شود.
نمره اکتان بنزین را به چند روش می توان بالا برد:
1. با افزودن T.E.L. (افزودن تترا اتیل سرب در بنزین های مختلف تاثیرات متفاوتی دارد)
2. با عملیات تبدیل در نوع هیدروکربورهای موجود در بنزین.
3. با عمل مکانیکی در موتور می توان میزان ضربه را کم کرد.
(زیاد کردن دور موتور – کم کردن شدت تراکم – تغییر شکل محفظه احتراق و محل شمع ها و غیره)
نمره اکتان بنزین از لحاظ قدرت ومقدار مصرف اهمیت زیادی دارد، چنانچه نمره اکتان بنزین از 90 به 75 کاهش یابد مصرف سوخت در همان موتور 15% افزایش خواهد یافت.
موتور هر چه فرسوده شود بعلت دوده های تشکیل شده روی پیستون، گرمازا می شود و ایجاد ضربه می کند و برای این نوع موتورها باید از سوخت با نمره اکتان بالا استفاده کرد. همچنین برای موتورهایی که در ارتفاع بالاتری از سطح دریا کار می کنند سوخت با نمره اکتان پایین تری مورد نیاز است (برای هر ft 1000 تقریبا 3 نمره اکتان کمتر)
نمره اکتان ایزواکتان 100 و نمره اکتان هپتان نرمال صفر اختیار گردیده و برای تعیین نمره اکتان بنزین، سوخت را با مخلوطی از ایزواکتان و هپتان نرمال که در شرایط احتراق مساوی مثل هم ضربه ایجاد می کنند مقایسه می نمایند.
بنزین ها بستگی به درجه حرارت محیط، فراریت متناسب، لازم دارند مثلا در سرما، بنزین با فراریت بیشتری لازم است.
پس از بررسی های زیاد چنین نتیجه حاصل شده است که پدیده ضربه یا knock به عوامل زیر بستگی دارد:
نسبت تراکم – جرقه پیش از موقع (Advance) – زیاد بودن بار موتور – سرعت کم موتور – طرح نامناسب موتور – سوخت نامناسب موتور.
دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت کرمانشاه
| دسته بندی | صنایع نفت و گاز |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 94 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 68 |
گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت کرمانشاه در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه 1
پیش گفتار 5
کلیاتی راجع به نفت 9
نام گذاری فرآورده های نفتی 14
فصل اول: جستجو و تولید نفت 16
1-1- منشأ نفت 16
2-1- زمین شناسی نفت 16
1-2-1- انواع مخازن نفت 19
3-1- اکتشاف نفت 21
1-3-1- روش های ژئوفیزیکی 23
2-3-1- روشهای ژئوشیمی 24
4-1- حفاری 25
حفاری برای استخراج 26
فصل دوم: ترکیب شیمیایی نفت خام فرآورده های نفتی 31
1-2- ترکیب شیمیایی نفت خام 31
فهرست مطالب
عنوان صفحه
2-2- ترکیب شیمیایی فراورده های نفتی 36 1-2-2- مشتقات ایدروکربور نفت طبیعی 36
الف- بنزین 36
ب – نفت چراغ، نفت گاز 37
ج- روغن ها 38
2-2-2- مشتقات غیر ایدروکربورنفت طبیعی 41
الف- ترکیبات گوگردار دار 41
ب – ترکیبات اکسیژندار 42
ج- ترکیبات ازت دار 43
د- ترکیبات فلز دار 43
فصل سوم- مشخصات شیمی فیزیکی ایدروکربوهای خالص
و برشهای نفتی 45
1-3- کلیات 45
2-3- نقطه جوش متوسط برشهای نفتی 46
فهرست مطالب
عنوان صفحه
3-3- عامل تشخیص KUOP 47 1-3-3- ایدروکربورهای خالص 47
2-3-3- برشهای نفتی 47
5-3- فشار بخار 48
1-5-3- ایدروکربورهای خالص 48
2-5-3- برشهای نفتی 48
3-5-3- مخلوط ایدروکربورها 48
فصل چهارم
آزمایشهای انجام شده 50
تاریخچه:
پالایشگاه کرمانشاه در سال 1314 با تولید روزانه 4200 شبکه، در شمال شهر کرمانشاه در کنار رودخانه قره مو شروع به غعالیت کرد. در سال 1340 طرح توسع? پالایشگاه به ظریت 15000 شبکه در روز به انجام رسید و در 27 اردیبهشت سال 1350 به طور رسمی افتتاح شد، متماقب آن ظرفیت پالایشگاه در سال 1357 به حدود 19000 شبکه در روز افزایش یافت. همزمان با احداث پالایشگاه، خط لوله 3 اینچ نفت شهر برپیده و به جای آن خط لوله ای به قطر 8 اینچ و به طول260 کیلومتر احداث شده در آبان ماه 1362 نیز خط لوله افرینه به کرمانشاه به قطر 16 اینچ و به طول 172 کیلومتر آماده بهره برداری شد.
در حال حاضر خوراک پالایشگاه از طریق دو خط لوله نفت شهر به کرمانشاه و اهواز به کرمانشاه و حوزه سرکان ماله کوه تأمین می شود. در سال 1363 نیز با ایجاد تغییراتی تحت عنوان پروژه نوسازی، ظرفیت پالایشی آن به حدود 30000 شبکه در روز افزایش داده شد که نسبت به رفیت طراحی اولیه 100 درصد افزایش نشان می دهد. در سال 1378 شرکت پالایش نفت کرمانشاه به ثبت رسید و پالایشگاه در زیر مجموع? آن قرار گرفت.
پروژه های اجرا شده:
1/ تغییرات آرایش و تعداد مبدلهای پیشگرم
2/ نصب Studed tube در قسمت کنوکسیون کوره تقطیر
3/ نصب فلاش درام
4/ نصب دوده گیر در کوره واحد تقطیر
5/ نصب دستگاه نمک گیر
6/ نصب دودکش مستقل برای کوره سوم واحد تبدیل کاتالسیتی
7/ پروژه تصفیه فاضلاب صفتی و بهداشتی
8/ اخذ گواهینامه بین المللی مدیریت کیفیت Iso 9002
9/ اخذ گواهینامه بین الملی سیستم مدیریت زیست محیطی Iso 14001
پروژه های در دست اجرا:
1/ پروژه دیگهای بخار جدید شامل 2 دستگاه بویار
هر یک به ظرفیت 30 تن در ساعت با فشار 600 پوند بر اینچ مربع
2/ پروژه تولید آب صتی(DM) به ظریفت 100 متر مکعب در ساعت
3/ سیستم جمع آوری آبهای مقطر برگشتی
4/ پروژه نصب دو دستگاه ژنواتورهای بخاری هر یک به ظرفیت 3 مگاوات
5/ پروژه استفاده از MTBE بجای تترااستیل سرب
6/ پروژه بازیافت سلاپس بدون سرب و تزریق آن به نفت خام
تولیدات پالایشگاه:
با توجه به استقرار نظام های کنترل کیفی Iso9002 و زیست محیطی Iso 14001 فعلاً این شرکت حداکثر روزانه25000 شبکه فراورده نفتی را به شرح زیر تولید می کند.
A بنزین معمولی56/17
B نفت سفید54/14
C نفت گاز8/16
D گاز مایع 24/3
E نفت کوره 24/43
F سوخت و ضایعات 62/4
جدول مقایسه ای
در دست راه اندازی (Future)
پیش گفتار:
عظمت صنایع نفت که در زمانی کوتاه در صف بزرگترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته مدیون تکنولوژی پیشرفته آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است. خصوصیت واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماد? اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماد? اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد. همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت بوجود آورده که آنرا از تکنولوژی عمومی صنایع شیمیایی متمایز می سازد.
در این کتاب که تکنولوژی پالایش نفت است به اصول و پایه های که تکنولوژی صنایع پالایش برآن استوار است پرداخته است. بدون اغراق امروزه، امور جهان پیشرفته، بر پایه نفت می گردد. برای درک بهتر مسأله کافی است تصور کنیم که اگر عرضه نفت در جهان یکباره قطع شود، چه اتفاقی می افتد. روشن است که منظور از نفت، تنها بنزین نیست، گر اینکه بنزین یکی از مهمترین فراورده های نفتی است، اما نفت شامل فراورده هایی چون گازوئیل برای وسایل نقلیه سنگین، نفت گاز برای سیستم های حرارت مرکزی، نفت کوره برای استفاده در کشتی ها، نیروگاهها و کوره هزاران کارخانه و سوخت جت برای هواپیماها نیز می شود.
انواع روغن های مورد استفاده در ماشین آلات و قر که در ساختن سطح جاده ها مورد مصرف دارد از جمله فراورده های نفتی محسوب می شود. از نفت همچنین هزاران فرآورد? دیگر ماننده پلاستیک ها ، رنگها، شوینده ها، لاستیک های مصنوعی، پارچه ،لوازم آرایشی و بهداشتی، شمع، ضد یخ، حشره کش ها کودهای شیمیایی و مواد فراوانی که در زندگی روزمره بشر کاربرد دارد و بدست می آید. به این ترتیب نفت خام نقش بسیار مهمی در زندگی جوامع ایفا می کند. و بدون وجود آن ،تمدن امروزی، با پس رفت فاحشی روبرو می شود. با این وجود، مردم عادی کمتر به اهمیت چنین نشی آگاهند و شاید به همین دلیل است که موقعت نفت خام و فرآورده های آن در زندگی روزمره دست کم گرفته می شود.
میلیون ها سال پیش نفت خام چگونه درژ رخای زمین و زیر بستر دریاها تشکیل شده است؟
نفت معدنی، « پترولیوم» Petroleum خوانده می شود که از دو حکم«پترا» به معنی سنگ و « اولیوم» به معنی روغن تشکیل شده است. پترولیوم، « ترکیبات مایع» (نفت خام)، «گاز طبیعی» ( منابع مستقل و یا همراه نفت) و حتی مواد جامد و نیمه جامد مانند قیر می شود.
نفت چکونه بوجود آمد؟
با اینکه نفت و ترکیبات گوناگون آن، پس از آب فراوانترین مایع در داخل پوته سطحی کره زمین است، اما چگونگی تشکیل آن، هنوز بطور قطعی و دقیق، روشن نیست. شاید مناسب ترین راه برای یافتن پاسخ این پرسش، بازگشت به صدها میلیون سال پیش و تجسم این نکته باشد که در آن دوران، در بستر اقیانوس ها که بخش اعظم خشکی های امروز را تشکیل می دهد، چه گذشته است. نظریه مورد قبول همگان در شرایط کنونی این است که نفت محصول آمیختگی لاشه میلیاردها موجود ریز و درشت آبزی با گیاهان بستر دریا و نیز تجزیه بقایای گیاهان مناطق خشکی است که توسط رودخانه ها به دریا حمل شده است. به مرور زمان ،رسوبات اولیه و زیرین، با افزایش رسوبات در ماحل بعدی و متأثر از حوادث موجود در اعماق زمین، فشرده تر شده و به این ترتیب، رسوبات اولیه و تحت فشار، به صورت لایه های سخت در زیر بستر دریاها طبقات بزرگ سنگی را به وجود آورده است و در نهایت، به صورت نیروی وارده بر پوست? خارجی زمین به تدریج لایه های سنگی را فشرده تر ساخته و آنرا به صورت خمیده در آورده است. و بستر دریا تحت چین فشاری به سطح دریا رانده شده و خشکی ها را تشکیل داده است. هم اینک در بسیاری از مناطق می توان سنگریزه های کنار دریا را کیلومترها دورتر از ساحل و در مواردی در نوک تپه ها مشاهده کرد. در طول این مدت، بقایای موجودات دریایی و گیاهان خشکی که به اعماق زمین رانده و در آنجا محبوس شده بودند به
تدریج تجزیه و به نفت تبدیل شدند و این روند تجزیه و تبدیل طی میلیون ها سال ادامه یافت. هم اکنون در اعماق زمین و یا بستر دریاها در بسیاری از مناطق جهانف لایه های سنگی و عظیمی از جنس سنگ آهک یا ماسه سنگ وجود دارد.
که در داخل برخی از آنها ثروت هنگفتی از نفت نهفته است.
نفت درچه مناطقی بدیت می آید؟
نفت در کشورهای زیادی یافت می شود. در برخی کشورها بیشتر و در برخی دیگر کمتر. در شرایط کنونی در هفت منطقه اصلی جهان، منابع نفت در مقیاس بالا، وجود دارد. این مناطق عبارت است از:
1- روسیه و کشورهای بلوک شرق از جمله چین
2- خاورمیانه
3- آمریکای شمالی( ایالات متحده و کانادا)
4- آمریکای لاتین( مکزیک ،ونزوئلا، آرژانتین و برزیل)
5- آفریقا( نیجریه، لیبی، مصر ، الجزایر)
6- اروپای غربی( بیشتر در دریای شمال)
7- خاور دور و اقیانوسیه( اندونزی، اترالیا، هند و مالزی)
در سال 1975 روسیه بزرگترین تولید کننده نفت در جهان بود و این موقعیت را برای مدت کوتاهی در اختیار داشت سپس ایالات متحد? آمریکا این مقام را بدست آورد. آمریکاهم اینک در مرتب? سوم و خاورمیانه در مرتب? دوم تولید کنندگان نفت جهان قرار دارند. خاورمیانه به لحاظ پایین بودن میزان مصارف داخلی بیشترین تولید خود را به خارج صادر می کند. پس از جنگ جهانی دوم، خاورمیانه منبع اصلی واردات نفت انگلستان به شمار می رفت. کشف نفت در دریای شمال انگلیس در ده? 1970 این موقعیت را تغییر داد. با این وجود هنوز منابع عظیمی از نفت در خاورمیانه وجود دارد. که می تواند در آینده استخراج شود بر پایه بررسی های انجام شده در سال 1984 و 6/56 درصد از ذخایر نفتی جهان در خاورمیانه قرار دارد. اروپای غربی تنها دارای 4/3 درصد از ذخایر نفتی جهان است که بیشتر این منابع نیز در دریای شمال انگلیس واقع است.
تکنولوژی پالایش نفت
اصول تکنولوژی پالایش نقت
کلیاتی راجع به نفت:
A-نفتگیر تاقدیسی:
این نوع نفتگیر نسبتاً ساده و نمونه های آن در طبیعت فراوان است. لایه های قشر زمین تحت فشار چین خورده به صورت تاقدیس و ناودیس در می آید. نوعی نفتگیر که در حقیقت همان نفتگیر تاقدیسی است و شکل آن تا حدی با تاقدیسهای معمولی تفاوت دارد گنبد نمکی است. طرز تشکیل این نوع نفتگیر آن است که در نتیج? فشار هائیکه از اطراف به لای? نمف در اعماق زمین دارد می آید لای? نمک لایه های زمین را شکافته بطرف بالا رانده می شود. و به این ترتیب در اطراف خود تشکیل مخازن نفت را امکان می دهد. چنین ستونهای نمکی ممکن است تا بیست هزار پا لایه ها را شکافد و حتی تا چهار هزار پا بالاتر از سطح زمین قرار دارد.
B- نفتگیر چینه ای: در این نوع نفتگیر یک ناهماهنگی میان لایه های زیرین لایه های فوقانی وجود دارد.
C-نفتگیر گسسته: در این مورد وجود نفتگیر نتیجه گسستگی لایه ها است.
D-نفتگیر عدسی: به علت یکسان نبودن شرایط رسوب در دریاهای قدیم قشرهای عدسی شکل در طبقات زمین وجود دارد. در طبیعت انواع دیگر نفتگیر نیز مشاهده می شود مثلاً گاهی اطراف بعضی از مخازن بوسیله لایه ای آسفالت و موم غیر قابل نفوذ شده است که ا ین لایه در نتیجهتبخیر مواد سبک نفتی از نت خام بوجود آمده است.
گاهی مشاهده می شود که چندین مخزن مختلف و حتی با فواصل قابل ملاحظه روی یکدیگر قرار دارد. نوع نفت این مخان همیشه هم مشابه نیست گاهی نفت خام پارامینی در زیر لای? نفت خام نفتی به دست آمده است. دورانهای زمین شناسی که نفت از آنها استخراج می شود وسیعاً متفاوت است با وجود این عملاً نفت در لایه های نسبتاً جوان یعنی در دوران سوم زمسن شناسی که عمر آن بین 10 تا 60 میلیون سال تخمین زده می شود بدست می آید.
2-1- اتکتشاف نفت:
در اوائل پیدایش صنعت نفت تنها آثار و علائم سطحی از قبیل تراوش گاز و نفت و غیره به سطح زمین جویندگان را در کشف مخازن زیر زمینی نفت کمک می کرد. اما کم کم معلوم شد که شناسایی وضع لایه ها به کشف نفت کمک موثری می نماید. از اینرو دانش زمین شناسی را به کمک گرفتند. از خواص فیزیکی و شیمیایی لایه ها استفاده شد و بدین ترتیب روشهای ژئو فیزیکی و ژئوشیمی هم در عمل اکتشاف بکار رفت. لکن هم اکنون نیز با پیشرفتهای فراوان علمی هنوز آثار و علائم سطحی کمک زیادی در پیدایش منابع زیر زمینی می نماید.
اکتشاف به کمک زمین شناسی:
زمین شناسی به ما می آموزد که آیا شکل و وضع لایه های زیر زمینی در محل مود نظر برای تشکیل نفتگیر مناسب هست یا خیر؟ در صورتی که مناسب تشخیص داده شد به جستجوی مخازن زیرزمینی نفت پرداخته می شود. از این قرار مبنای کار تهیه نقشه ای از لایه های زیر زمینی است. یکی از بهترین طرق تهیه نقش? عکسبرداری هوایی است که امروزه به زمین شناسی کمک فراوان می نماید.
در این طریق عکسبرداری هواپیمای حامل دوربین خودکار در ارتفاع ثابت با سرعت یکنواخت حرکت می کند و دریچ? دوربین عکسبرداری به وسیل? دستگاه خودکار پیاپی و منظم باز شده عکسبرداری می نماید. عکسهایی که به این نحو تهیه می شود زیر دوربین مخصوصی بنام (Stereoscops) برجسته نشان داده می شود و به این ترتیب وضع برآمدگیها و حتی نوع لایه ها و عمق زوایای آن تشخیص داده می شود از روی خصوصیات عکس ها نقش? زمین شناسی تهیه می گردد. با نقشه هائیکه بدین نحو تهیه می شود سریع تر از بسیاری از وسایل دیگر می توان نقاطی را که باید بررسی های دقیق در آنها صورت گیرد و همچنین حدود و ساختمان اقسام لایه ها را معلوم نمود. در این مرحله از چاههای کم عمق دستی آزمایشی نیز برای تشخیص وضع لایه
ها استفاده می شود. از نظر اینکه در طی سالهای قمادی و به علل عوامل جدی سطح زمین اکثر از قری بی کشل پوشیده می شود که شکل حقیق چین خوردگی ها و لایه ها را از نظر پوشیده می دارد گاهی روش عکسبرداری تنها برای شناسایی قشرها کافی نیست در این صورت از روشهای ژئوفیزیکی و ژئوشیمی به این منظور استفاده می شود.
1-3-1-روشهای ژئوفیزیکی:
الف- روش ثقل سنجی:
با این روش می توان به کمک دستگاه مخصوص تغییرات قو? ثقل زمین را در نقاط مختلف انداه گرفت و به این ترتیب تا حدی وضع لایه های مختلف را معلوم نمود.
ب- روش لرزه نگاری:
با ایجاد زمین لرزه مصنوعی ارتعاشاتی به اعماق زمین فرستاده می شود و با مطالعه امواج انعکاسی و یا انکساری وضع طبقات زیر زمینی را بررسی می نمایند.
از نظر اینکه سرعت امواج در لایه های مختلف متفاوت است( هر چه لایه متراکم تر باشد سرعت امواج بیشتر است) روش لرزه نگاری می تواند اطلاعاتی البته به شکل محدود از وضع لایه ها به دست دهد.
ج- روش مغناطیسی:
روش مغناطیسی بر مبنای بررسی جهت و شدت میدانهای مغناطیسی قرار دارد. برای این منظور از دستگاهی به نامMAGNETO METER استفاده می شود. چون در قشر زمین مقداری مواد آهنی وجود دارد و نیز چون ساختمانها و گستگی ها ی متعدد وضع لایه ها را نسبت به سطح زمین تغییر می دهد و اگر خواص مغناطیسی برخی از این عوامل مجتمعاً و یا منفرداً مانع از انطباق نصف النهار مغناطیسی بر نصف النهعار جغرافیایی می شود. تفاوت حاصل را اختلاف مغناطیسی می نامند. اگر شدت متوسط میدان مغناطیسی ناحیه وسیعی را شدت عادی آن ناحیه تلقی کنیم و آنرا مأخذ مقایسه قرار دهیم در این صورت انحراف از این شدت متوسط نشان? تغییر خواص مغناطیسی و یا تغییر وضع ساختمانی لایه ها است.
د- روش الکتریکی:
روش الکتریکی بر میپبنای اندازه گیری مقاومت مخصوص زمین در مقابل امواج الکتریکی در ایستگاههای مختلف قرار دارد. برای شناسایی وضع لایه ها از روش های مختلف دیگر نیز مانند زیرین شناسایی (Palantology) استفاده می شود. این روش آثار و بقایای حیوانات و گیاهان دورانهای گذشته را در سنگها مورد بررسی قرار دادهع با تشخیص عمنر آنها زمان و قدمت تشکیل لایه های زمین را معلوم می سازد.
2-3-1- روش ژئوشیمی:
بطور ساده ژئوشیمی علمی است که به طور کلی از شیمی زمین و به طور اختصاصی از مواد متشک? آن صحبت می کند. ژئوشیمی در عین حال هم به لحاظی محدودتر و هم از نظری مبوط تر از زمین شناسی است. ژئوشیمی از توزیع و حرکت مواد شیمیایی در داخل زمین در زمان و مکان بحث می کند. Goldschmidt ژئوشیمی را به این ترتیب تعریف می نماید. اولین نقش ژئوشیمی از یک طرف اندازه گیری کمی ترکیب زمین و مواد متشک? آن است و از طرف دیگر کشف قوانینی که توزیع هر یک از مواد را در زمین کنترل می نماید. برای حل این مسائل ژئوشیمیست احتیاج به یک مجموع? قابل درکی از ارقام حاصله تز تجزی? مواد روی زمین مثل سنگها، آبها و اتمسفر دارد. ژئوشیمیسات همچنین از آنالیز سنگهای آسمانی و اعداد بدست آمده از علوم ستاره شناسسی روی ترکیب اشیأ آسمانی و اعداد ژئوفیزیکی روی طبیعت قسمت داخلی زمین استفاده می نماید. اطلاعات با ارزشی نیز از آزمایشگاهی مواد معدنی و در نتیجه حد سیتاتی در زمینه شکل تشکیل و شرایط تثبیت آنها بدست می آید.
هدفهای اصلی ژئوشیمی را می توان به شکل زی خلاصه نمود:
1- اندازه گیری نسبی و مطلق فراوانی مواد و ایزوتوپها در زمین
1- برای حلقه های شش وجهی
مواد نفتی سنگین حتی آنها که دارای حدود جوش کوچکی است شامل مقدار زیادی از ایزومرهای همردیف می باشد. با تغییر مقدار اتم کربن در مولکول ایدروکربورها نه تنها نقطه جوش بلکه سایر خصوصیات چون وزن مخصوص ، ضریب انکسار، نقطه انجمار، حلالیت در حلالهای مختلف و غیره نیز تغییر می نماید. بر مبنای همین تغییرات است که روش های مختلف تکفیک بنا نهاده شده مثلاً تفاوت درجه حلالیت مبنای روش تکفیک به وسیل? تبلور و استخراج است. علت اینکه نفت های خام مربوط به مناطق مختلف دارای خصوصیات مختلف است از یک نوع ایدروکربور بیش از نفت خام دیگر داشته باشد. مثلاَ نفت های خام اندونزی دارای مقدار زیادی ایدروکربورهای معطره است و نفتهای پنسیلوانیا ( مخصوصاً مربوط به منطق?Appalochian) دارای مقدار نسبتاً کمی ایدروکربورهای معطره و مقدار زیادی ایدروکربورهای پارافینی است. در درج ? دوم اختلاف ظاهری را می توان نتیج? توزیع فیزیکی ایدروکربورها دانست. به این معنی که یک نفت خام حاوی درصد بیشتری ایدروکربورهای سبک است ( ایدروکربورهایی که تعداد اتم کربن آنها در مولکول کم است) و بعضی دیگر دارای درصد بیشتری ایدروکربورهای سنگین و مقدار کمتری ایدروکربورهای با نقطه جوش پایین می باشد. دو عامل یعنی ترکیب شیمیایی و توزیع فیزیکی معرف مشخصات یک نفت خام است و در بسیاری موارد می تواند مشخص قابلیت استعمال آن برای منظورهای مختلف نیز می باشد.
عملاً کلیه نفت های خام حاوی ترکیبات گوگردی و اکسیژن دار و ازت دار است درصد این مواد در نفت خام معمولاً خیلی کم و در مناطق مختلف جهان و حتی نفت های حاصله از مخازن یک میدان نفتی متفاوت است. نمونه ایدروکربور کاملاً خالص نفت نپسیلوانیا که دارای 98-97% ایدروکربور می باشد و نمونه ناخالص آن نفت سنگین مکزیکو یا میسی سی پی است. که حاوی تنها 50% ایدروکربور است. البته حتی نفت حاوی 50% مواد غیر ایدروکربور دارای اکثر خصوصیت ایدروکربورها می باشد. زیرا مولکولهای این مواد تنها دارای یک و احتمالاً دو عامل غیر از کربن و ایدروژن است. مواد غیر ایدروکربور معمولاً در جزء سنگین، و به عبارت دیگر در قسمتی از نفت خام که نقط? جوش آن بالاتر است جمع می شود. مقدار کربن و ایدروژن در یک نفت خام ثابت می ماند. نسبت درصد ایدروژن معمولاً بین 83 و 87 و کربن میان 11 و 14 تغییر می نماید. نسبت میان کربن و ایدروژن در اجزأ سبک و سنگین نفت متفاوت است یعنی هر چه محصولات نفتی سنگین تر شود نسبت بالا می رود. دلیل آنرا می توان این طور بیان کرد که محصولات سنگیتن تر حاوی مقادیر بیشتری ایدروکربورهای معطره چند حلقه ای و نیز ایدروکبورهای چند حلقه ای اسباع شده می باشد.
2-2-ترکیب شیمیایی فراورده های نفتی
1-2-2- مشتقات ایدروکربور نفت طبیعی:
معولاً ترکیب فراورده های حاصله از نفت طبیعی به علاو? مواد حاصله از واحدهای تولیدی مانند کراکینگ کاتالیسی و گرافیک حرارتی، تبدیل،الکیسلاسیون، ایزومراسیون و پلی مریزاسیون به عنوان ترکیب شیمیایی فرآورده های نفتی مورد بررسی قرار می گیرد. زیرا مواد موجود در فراورده هایی که از دستگاههای فوق بدست می آید اکثراً یا در نفت طبیعی وجود ندارد و یا مقدار آها بسیار نا چیز است. تخمین زده می شود که تقریباً60% از مواد موجود در بنزین موتور از مولکولهایی است که در نفتطبیعی وجود ندارد و تازه عدد خیلی کمتر از واقع به نظر می رسد. در این بخش ترکیب شیمایی فراورده های خام یعنی فراورده هایی که مستقیماً از نفت خام بدست می آید مورد بررسی قرار گرفته است.
الف- بنزین: برشی از نفت است که حدود جوش آن تقریباً بین 60 تا 180 درجه سانتیگراد می باشد. تقریباً کلی? اعضأ ایدروکربورهای پارافینی و نفتنی، سیکلونپتان و سیکلوهگزان ها با نقط? جوش پایین تر از 132 درجه سانتیگراد و معطره های با نقط? جوش با بیشتر از 180 درجه سانتیگراد را در بنزین حاصله از نفت اکلاهما و پونکاسیتی شناخته اند. تنها مقدار کمی از پارافین های شاخه دار ئ اکلیل سیکلو نپتانها پیدا نشده و آن هم به این علت بود، که احتمالاً مقدار آنها بسیار ناچیز است.
می توان این طور استنباط نمود که در فرآورده های سنگین تر از بنزین نیز همین ترتیب وجود دارد. بدین معنی که تمام ایزومرهای ممکن است سری ها وجود دارد لکن مقدار آنها اکثرکم یا ناچیز است در هر صورت حقیقت آن است که قسمت اعظم یک فراورده فقط از مقدار محدودی ماد? شیسمیایی تشکیل شده است. بنزین هائیکه مستقیماً از نفت بدست می آید ( بنزین خام) از نظر ساختمانی بیشتر بستگی به نوع نفت دارد. بنزینی که از نفت خام پنسیلوانیا بدست می آید از نظر پرافین ها غنی است( هم نرمال و هم شاخه دار) و بنزینی است که از منابع کالیفرنیا وساحل خلیج( خلیج مکریو) بدست می آید حاوی مقدار بیشتری سیکلو پارافین می باشد. چکیده های سبک با درصد معطره بالا ( بیشتر از 20%) از بعضی نفت های خام میدان ساحل خلیج و تگزاس غربی و مخصوصاً خاور دور بدست آمده است.