دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد
| دسته بندی | نساجی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3196 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 130 |
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش
« فهرست مطالب »
تاریخچه .............................................................................................................. 4
فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5
نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8
مواد اولیه............................................................................................................ 9
مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13
تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14
دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21
کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23
مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26
حدریسندگی ....................................................................................................29
تمرینات ............................................................................................................31
محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31
دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38
چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39
تمرینات ........................................................................................................... 40
کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41
محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41
مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43
ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47
پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49
سیستمهای اتولولر.............................................................................................54
محاسبات پاساژها .............................................................................................56
دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59
روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61
کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64
کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66
تمرینات ...........................................................................................................68
جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71
ماشین رینگ .......................................................................................................75
روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79
کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83
تاب نخ ...............................................................................................................86
قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88
آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96
ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102
تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109
کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112
مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115
محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118
تمرینات .............................................................................................................119
روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121
کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128
نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132
تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )
این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .
مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال
سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال
2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال
3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال
نمای فیزیکی کارخانه:
مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع
زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع
زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع
ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک
منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال
زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376
تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر
فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک
شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :
یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد
یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.
دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.
19 عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .
اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.
دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.
دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.
کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.
دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.
در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
می کنیم :
تبدیل تو به تاپس به روش برش :
این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود 150تا 300 کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز 190 کیلو تکس ،برای استات 120 کیلو تکس وبرای پلی استر 180 کیلو تکس می باشد .
با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز 5/3 دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .
در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .
استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .
از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.
در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .
می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .
چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:
1)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific )
2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter )
3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds
4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.
همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود
برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
دستگاه ری بریکر: « برش مجدد»
فتیله دستگاه توبریکر پشت دستگاه ری بریکر به عنوان تغذیه و در دو نوع با بخار و بدون بخار قرار می گیرد.
کار دستگاه ری بریکر:
الف) مخلوط کردن : این عمل با مخلوط کردن 24 فتیله انجام می شود در دو مدل با بخار و بدون بخار که این 24 فتیله تبدیل به یک رشته تاپس می شود.
ب) موازی کردن الیاف: کشش وارده بر الیاف در غلتکهای کشش و اختلاف سرعت آن باعث کشش و برش الیافی می شوند که طول آنها در تو بریکر به اندازه کافی برش نخورده است در این قسمت برش می خورند. در واقع تهیه تاپس با گرم بر متر مناسب جهت استفاده در مراحل بعدی خط ریسندگی می باشد.
با نکه هایی که بعد از خط توبریکر در دو نوع الیاف با بخار و بدون بخار تهیه می شوند در قسمت تغذیه ماشین ری بریکر قرار می گیرند این ماشین شامل سه قسمت می باشد که عبارتند از :
الف) قسمت تغذیه ب) قسمت کشش ج) قسمت شانه
الف) قسمت تغذیه: که شامل 24 ردیف کریل در دو طرف به موازات هم می باشد کهالیاف پس از عبور از کریل ها و میله های راهنما از غلتکهای هدایت کننده حسی عبور می کند ویژگی این غلتکها این می باشد که اگر این دو غلتک فلزی که الیاف از میان آندو عبور می کنند به یکدیگر برخورد نمایند دستگاه متوقف می شود برای این است که پاره شدن الیاف یابا تمام شدن یک تغذیه دستگاه متوقف گردد الیاف بعد از عبور از این غلتکها روی سینی تغذیه قرار می گیرند و در این قسمت به موازات یکدیگر از غلتک راهنمایی که قبل از سینی بین قسمت تغذیه و کشش قرار دارد عبور می کنند که در این قسمت به الیاف کشیدگی وارد می شود سپس الیاف به موازات هم وارد قسمت کشش می گردند.
ب) بخش کشش: الیاف از کندانسور ابتدای منطقه کشش که راهنمایی الیاف قرار دارد عبور کرده و وارد غلتکهای کشش می شوند که نام دیگر این قسمت پری درفت است . این غلتکها 5 عدد می باشد که دارای سرعت متفاوت و فاصله های مختلف و مناسب بین غلتکهای کشش mm120 تا mm240 می باشد که این فاصله موجب می شود که اگر احیا ناً tow هایی در قسمت توبریکر به اندازه کافی برش نخورده اند برش بخورند و الیاف در این قسمت کشش نیز وارد می شود کشش اصلی در این قسمت بر الیاف وارد نمی شود در بالای هر غلتک کشش میله هایی قرار دارد که عمل تمیز کردن روی غلتکها را انجام می دهد که این میله ها با لا و پایین میروند و توسط بادی روی آنها دمیده می شود الیاف از روی سطح آنها پاک می شود.
الیاف پس از عبور از این غلتکها که در ابتدا حالت موجدار دارند به حالت صاف تر تبدیل می شوند و وارد ناودانی می شوند در این قسمت نیز به الیاف کشیدگی وارد می شود و پس از عبور از کندانسور قسمت شانه وارد اولین غلتک قسمت شانه که غلتک تولید نام دارد می شوند.
ج) منطقه شانه: الیاف پس از عبور از غلتک تولید وارد منطقه شانه می شوند که شانه ها از انواع flat بوده یعنی تخت است اما از نوع بادامکی که روی مسیری بادامکی حرکت می کنند که از تعداد شانه ها 8 شانه همواره در گیر با الیاف می باشد وظیفه شانه موازی کردن و شانه کردن الیاف است و الیاف شانه شده پس از عبور از این قسمت از غلتک دوم عبور کرده که غلتک تولید نام دارد عبور الیاف از این غلتک کشش اصلی بین غلتک تغذیه و تولید به الیاف وارد می شود بعد از این غلتک به الیاف کشیدگی وارد شده و از غلتک سوم عبور می کنند که قبل از غلتک سوم ، شیپوری قرار دارد که الیاف را که سطح عرضی زیادی را تشکیل داده اند بصورت یک دسته در می آورد و به لوله انتقال کویلر هدایت می کند در قسمت کویلر شیپوری کویلر الیاف را به داخل غلتکهای کویلر هدایت می کند و توسط مکش هوا که در ابتدای لوله کویلر قرار دارد الیاف به درون کویلر هدایت می شوند و الیلف پس از عبور از غلتکهای کویلر توسط صفحه زیر کویلر به درون بانکه ها می ریزد بدین ترتیب آخرین مرحله تبدیل tow به تاپس انجام می شود و تاپس در ای مرحله آماده می گردد.
چراغهای دستگاه ری بریکر « پاساژ جدید »
چراغ قرمز جلوی دستگاه : اگر دستگاه به هر دلیل خاموش شود این چراغ روشن می گردد.
چراغ قرمز وسط دستگاه: این چراغ هنگامی روشن می شود که فشار روغن غلتکهای کشش در حالت نرمال یعنی بین34تا 46 بار فشار نباشد . معمولاً این فشار 4 است.
چراغ سبز: نشان دهنده این است که در حال داف قرار دارد .
چراغ نارنجی جلو و عقب دستگاه: باز بودن دربها در قسمت جلو و عقب را نشان می دهد.
چراغ سفید و یکی از تک چراغهای قرمز قسمت عقب: قطع شدن الیاف در قسمت تغذیه و در همان ردیفی که تک چراغ روشن شده است را نشان می دهد.
چراغ سفید و هر دو تک چراغ قرمز قسمت عقب: نشان می دهد که عمل تغذیه در دو غلتک بزرگ روی میز تغذیه به درستی انجام نمی شود و باید رفع عیب گردد.
چراغ آبی قسمت جلو و عقب: پیچیدگی الیاف در قسمت غلتکها و یا شانه را نشان می دهد.
چراغ قرمز قسمت خروجی: وجود بانکه ذخیره در زیر دستگاه را نشان می دهد که اگر بانکه ذخیره در قسمت جلوی دستگاه وجود داشته باشد خاموش است و اگر بانکه ذخیره وجود نداشته باشد یا پر باشد چراغ قرمز روشن می شود و عمل داف انجام نمی گیرد.
ماشین پاساژ( گیل باکس) :
کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.
مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.
در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .
به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.
در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .
تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .
تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.
در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .
فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .
توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.
فتیله بعد از این وارد میدان شیبدار شانه های گیل باکس می شوند. این شانه ها در ضمن موازی کردن
الیاف آنها را به سمت غلتکهای جلویی کشش شماره 16 منتقل می کند.
شانه های گیل باکس در چهار ردیف کار می کنند که دو ردیف وسط کار موازی کردن و انتقال الیاف را انجام می دهند و دو ردیف بالا و پایین فقط موجب برگرداندن شانه ها می شوند . تعداد شانه ها معمولا 90 عدد است که 45 عدد در قسمت بالا و 45 عدد در قسمت پایین قرار دارند. سرعت شانه ها در بالا و پایین یکسان است.
دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 115 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
پارس لن در سال 1378 با هدف ارائه خدمات نوین در زمینه شبکه و تجارت الکترونیک با همکاری چندی از مهندسین و کارشناسان خلاق شروع به کار نمود. در ابتدا با استفاده از تجارب خود در زمینه فناوری اطلاعات توانست گام مهمی در راه اندازی و عملیاتی شدن چندین طرح ملی بردارد. پس از چندی با تلفیق اطلاعات مهندسین صنایع - شبکه و کامپیوتر و ارائه راهکارهای نوین جهت سیستم های مدیریت اطلاعاتی توانست به گرایش اصلی خود که همانا طراحی و برنامه نویسی سیستمهای جامع مدیریت اطلاعاتی است دست یابد.
هم اکنون این شرکت با دارا بودن بیش از 10 نرم افزار مهم کاربردی در زمینه های مدیریت - فناوری اطلاعات و اطلاع رسانی - صنایع - معدن - مدارس - آموزش الکترونیک - نگهداری و تعمییرات - کنترل موجودی و ... و نصب و راه اندازی این برنامه ها در بیش از 43 واحد صنعتی و اداری توانسته است خلاقیت و تکنولوژی نو را همراه با هم در اختیار واحد های مختلف قرار دهد.
تاریخچه شرکت
آشنایی پارس لن با سیستم های مدیریت و استقرار یک تیم مشاور صنایع در محل کارخانه , سازمان و یا کارگاه کارفرما برای ارزیابی توان سیستماتیک سازمان و ارزیابی روش های قابل استفاده ویژه آن مرکز از رموز موفقیت سیستمهای مدیریت اطلاعاتی این شرکت میباشد. در واقع هر سیستم مکانیزه ما با توجه به نیاز شما خصوصی سازه شده و طی یک دوره آموزشی برای پرسنل و مدیران سازمان تشریح و آموزش داده میشود . پس از پایان این دوره ها مدراک معتبر راهبری و اپراتوری نرم افزارها صادر میشود . این مدارک توسط دانگشاه رایانه ای ایران صادر و به تایید مراجع معتبر میرسد. ( دانشگاه رایانه ای ایران اولین دانشگاه مجازی با مجوز رسمی از وزارت علوم میباشد )
علاوه بر نرم افزارهای موجود , پارس لن مجری طراحی و پیاده سازی سیستمهای مدیریتی نو در سازمانها و کارخانجات نیز میباشد . تیم مشاوره و تحلیل
ین شرکت از مهندسین و کارشناسان برجسته صنایع کشور و با مدارک بین المللی در زمینه کنترل کیفیت , استانداردهای بین المللی , کنترل پروژه , ... و نیز کارشناسان کامپیوتر و شبکه با گرایش های مختلف میباشد. این تیم با حضور فیزیکی در کارخانه و مشاهده گردش جریان اطلاعات با استفاده از روشها و تگنیک های مهندسی صنایع شما را در ابتدا به سوی سیستماتیک شدن و سپس با استفاده از طبقه بندی اطلاعات انجام شده در اخد گواهینامه های بین المللی یاری مینماید.
صنایع و سازمانها برای رسیدن به سطح قابل قبولی از فن آوری احتیاج به طبقه بندی و مدیریت بر روند جریان اطلاعات در سازمان خود دارند اگر این طبقه بندی و مدیریت بر اساس استانداردهای مخصوص باشد شما با یک بار تجزیه تحللیل درست و منطقی اطلاعات میتوانید به استانداردهای بین المللی نیز دست یابید و راه خود را به بازارهای جهانی باز نمایید. ما با یک دوره حضور در سیستم شما تمامی احتیاجات سازمان را به سیستم های مختلف بر آورده کرده و در کنار تجهیز و توسعه شبکه کاری , نیازهای مستند سازی و ممیزی های لازم را برای شما جهت سهولت در امر مدیریت منابع , روند جریان , استفاده بهینه از منابع , کنترل کیفیت , بهره وری , اخذ استانداردها, ارزیابی کار و زمان و ... بر آورده میسازیم .
مشاوره در زمینه های مختلف تولید و نیز تجزیه و تحلیل های آماری و اقتصادی در پروژه های سازمانی و برون سازمانی و نیز کنترل پروژه و نظارت بر روند اجرای آن از دیگر تخصص های گروه مهندسین مشاور ما میباشد.
شما با نظارت صحیح و درست بر روند اجرای پروژه ها توسط یک شرکت ثالث میتوانید با توجه به تخصص های فنی آن گروه و هم فکری های لازم و تبادل اطلاعات دوستانه بین خود و مهندسین مشاور جهت نیل به هدف مشترک که همانا عملیاتی شدن پروژه میباشد دست یابید. گروه مشاور ما شما را از ابتدای قرارداد تا انتهای پروژه همیاری و همراهی میکنند و در صورت لزوم با توجه به صلاحدید کارفرما وارد عمل شده و تذکرات لازم و راهبری سیستم را به دست میگیرند.
یکی دیگر از رموز موفقیت ما خدمات پس از فروش و پشتیبانی و آموزش سیستم های راه اندازی شده میباشد . همان طور که تمامی مدیران و کارشناسان مطلع هستند برای تعویض روش و به روز رسانی سیستمهای داخلی سازمان همواره با مقاومت های نیروهای انسانی در جابجایی روش قدم با جدید مواجه هستیم . اگر آموزش و جلسات توجیهی برای سیستم جدید به حد کفایت و قابل قبول باشد به تجربه ثابت شده است این مقاومت به حداقل کاهش میابد. حال با توجه و دانش به این مطلب شرکت ما سعی خود را بر این دارد که آموزش کارکنان و توجیه آنها در اولویت کاری باشد.
اهداف شرکت
به طور کلی خدمات ما به سه دسته اصلی تقسیم میشود
گروه اول : خدمات مشاوره و ارائه راهکار های مناسب ویژه کمپانی شما
گروه دوم : تهیه و راه اندازی و نصب سخت افزار ها و بستر سازی مناسب
گروه سوم : خدمات نرم افزاری و ارائه سیستمهای مکانیزه
هدف ما جلب رضایت شماست و سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است.
در ابتدا هدف و سیاست اصلی پارس لن مشاوره و ارائه بهترین و مناسب ترین روش اتوماسیون و روند جریان با در نظر گرفتن خصوصیات ویژه هر کمپانی میباشد. مطالعه صحیح و آنالیز کردن درست و منطقی اطلاعات هر شرکت و ارائه یک سیستم جامع و متناسب , چه از نظر هزینه و چه از نظر کاربرد ویژه شما از نقاط مثبت کار ما میباشد. سیاست ما, ترویج و سوق دادن کارخانجات , ادارات , کارگاه ها , شرکت ها و ... به سمت تکنولوژی روز میباشد. با به خدمت گرفتن مناسب فن آوری اطلاعات برای کمپانی خود هزینه ها را به حداقل و بهره وری را افزایش خواهید داد.
با یک مثال عملی بحث خود را ادامه میدهیم :
یکی از پر اهمیت ترین بخش های کارخانجات و کارگاه ها , دپارتمان تعمیرات و نگهداری میباشد . امروزه اهمیت این بخش روز به روز در بین مدیران و کارشناسان امور صنعتی افزایش می یابد. زیرا به تجربه ثابت شده است 40% هزینه های یک کارخانه صرف عملیات های تعمیراتی میشود حال به نظر شما با داشتن یک سیستم جامع و پویا برای برنامه ریزی و انجام به موقع عملیاتهای نگهداری و جلوگیری از توقفات پیش بینی نشده چه مقدرا از هزینه های فوق
کاهش میابد ؟
نمودار زیر توقفات بیش بینی نشده و هزینه های تعمیراتی کارخانه در پلاستیک تهران را قبل از بکارگیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه اول 82 نشان میدهد.
با به کار گیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه آخر سال 82 نمودار های توقفات خط تولید و هزینه های تعمیراتی به شکل زیر تغییر کرد.
همان طور که در مثال فوق ملاحظه کردید به کارگیری درست , به موقع و از روی اصول , فن آوری باعث تحول و سود آوری بیشتر کارخانه گردید. سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است .
پس از مشاوره و اخذ راه کار مناسب نوبت به تجزیه تحلیل و نصب و را ه اندازی سخت افزار های مورد نیاز میباشد و پس از طی این مرحله نوبت به طراحی و پیاده سازی نرم افزارها و سیستم های جامع مدیریت اطلاعاتی میباشد . در این مرحله با توجه به نیاز های شرکت و تشخیص نقاط ضعف و قوت , سیستم اتوماسیون مورد نظر در کمپانی پیاده سازی میشود.
در انتها با توجه به اقدامات انجام شده و تهیه مستندات لازم کمپانی میتواند اقدام به اخذ گواهینامه های بین المللی از جمله سری ایزو نماید. ما با یک بار حضور در سیستم شما بستر سازی لازم برای تمامی برنامه های استراتژیک شما را انجام داده و ضمن پیاده سازی سیستم های نو و جدید در روشهای تولید و کنترل موجودی و ... باعث بهروه وری و نیز افزایش توان خروجی کارخانه شما میشویم.
کارکنان و متخصصان
خصوصیت ویژه پارس لن بکارگیری سه گروه مختلف و متخصص در کنار هم در جهت پیشبرد اهداف خود است. سه تیم مشاوره و 2تیم اجرایی در این شرکت فعالیت میکنند . گروه های تخصصی مشاور ما شامل :
1. تیم کامپیوتر و شبکه
2. گروه مهندسین مشاور صنایع
3. تیم مشاوره اقتصادی و بهره وری
در هر پروژه بنا به نیاز از تیم های فوق استفاده میشود این افراد در تخصصهای خود دارای مدارک عالی میباشند و در چندین پروژه بزرگ ملی فعالیت چشم گیری داشته اند.در حال حاضر تیم کامپیوتر و شبکه متشکل از 9 کارشناس و گروه مهندسین مشاور صنایع شامل 5 کارشناس و تیم اقتصادی و بهره وری شامل 3 کارشناس با مدارک دکترا در زمینه های مرتبط اقتصادی و بهره وری میباشد. پشتوانه ما تجربیات فراوان در صنعت کشور عزیزمان ایران است.
تیم اجرایی ما شامل مهندسین صنایع , کامپیوتر , اقتصاد میباشند . این افراد وظیفه مستند سازی , پیاده سازی , برنامه نویسی , راه اندازی و سخت افزار و ... را عهده دار میباشند . این تیم با حضور در کارخانه و زیر نظر گروه مشاور فعالیت خود را انجام میدهند. تیم پشتیبانی و آموزش از قویترین بخش های شرکت ما میباشد این گروه به صورت شبانه روزی کار سرویس دهی به مشتریان را انجام میدهند و در صورت لزوم میتوانند از راه دور راهبری سیستم ها را بر عهده بگیرد و یا حداکثر ظرف مدت 48 ساعت با حظور در محل اقدام به رفع مشکلات احتمالی نماید.
اتوماسیون اداری و صنعتی
امروزه وجود سیستمهای مدیریت اطلاعاتی در سازمانها و ادارات جای خود را به خوبی باز نموده و اکثرا به اهمیت وجود این گونه برنامه ها پی برده اند . از نمونه های بکار گیری این گونه طرحها میتوان به دولت الکترونیک و طرح های تکریم ارباب رجوع که چند سالی است رواج یافته اشاره کرد.
پایه طراحی و پیاده سازی این گونه برنامه ها به رشته مهندسی صنایع بر میگردد . در مرحله اول برای در اختیار گرفتن یک سیستم جامع میبایست تجزیه تحلیل درست و منطقی از روند اطلاعات سازمان داشته باشیم . این مرحله از اصلی ترین فاز های اجرای یک پروژه میباشد که بنا به وسعت سازمان زمان آن تغییر میکند. ترسیم DFD ها و نمودار های فرآیند جریان در این مرحله از اهمیت به سزایی بر خوردار است . اگر این مرحله به درستی و با دقت بالا تجزیه و تحلیل نگردد به طور قطع پروژه دچار مشکل خواهد شد. در این فاز مشاوران شبکه و کامپیوتر نیز به بررسی مشکلات و نقاط ضعف سیستم سازمان میپردازند.
پس از شناخت نیاز و جلسات توجیهی و مشاوره ای در فاز 2 تیم برنامه نویسی و شبکه با در دست داشتن چارت های لازم به بستر سازی و رفع نواقص شبکه و سخت افزار های لازم میپردازند.
و در آخر تیم برنامه نویسی زیر نظر مشاوران به طراحی و تولید برنامه های مورد نیاز میپردازند. این قسمت به 2 فاز اصلی تقسیم شده و در پایان فاز 1 نسخه آزمایشی و در فاز 2 نسخه نهایی بر روی سرور بارگزاری میشود.
همان طور که در این گونه سیستم ها مشاهده نمودید با اندکی تغییرات و با دید وسیع تر میتوان از ابتدا با کمی تغییر با یک بار آنالیز اطلاعات سازمان را آماده اخذ استانداردها نیز نمود زیرا بسیاری از این مراحل به طور مشترک در بین هر دو بخش قرار دارد.
از دیگر تخصصهای ما مشاوره در زمینه های اتوماسیون صنعتی میباشد. تیم اقتصادی ما برای هر گونه تغییرات با بهره گیری از جدید ترین نرم افزارها و سیستم های آماری به تجزیه تحلیل و در نهایت توجیه اقتصادی در برنامه های کوتاه مدت و بلند مدت میپردازد.
شما با مشاوران ما با اقتدار و اطمینان قدم خواهید برداشت
کنترل پروژه و نظارت
گروه مهندسین مشاور صنایع شرکت پارس لن با استفاده از تجارب خود در زمینه های مختلف صنعتی و نیز با در اختیار داشتن متخصصین و مشاوران برجسته در زمینه های مختلف در چند سال اخیر توانسته است پیشرفت های بسیار زیادی در زمینه های مرتبط با صنایع دست یابد.
یکی از تخصصی ترین تیم های مشاور در پارس لن , تیم کنترل پروژه و مهندسان ناظر میباشد . این تیم با استفاده از فن آوری روز و با بکارگیری آخرین متد های جهانی در امر کنترل پروژه های صنعتی , اداری , خدماتی , ساختمانی و ... توانسته است قابلیت های خود را در این امر به اثبات برساند . این تیم با استفاده از برنامه هایی نظیر MS-Project و Primavera و با بکارگیری علم شبیه سازی توسط نرم افزار های مربوطه با تلفیق آمار و احتمالات باهم تواسته است مشاور خوبی در این گونه مسائل برای صاحبان صنایع و مدیران باشد.
انتخاب یک شرکت بی طرف و نظارت درست بر روند اجرای پروژه های مختلف میتوانند تضمین کننده موفقیت طرح باشد. مشاوران ما مانند یک دوست صمیمی در کنار شما و پا به پای پروژه شما را یاری کرده و با مشاوره و ارائه راهکارهای مناسب باعث هدایت و تحویل به موقع طرح میشوند.
تیم کنترل پروژه و نظارت ما با همکار ی جمعی از اساتید و دانش آموختگان دانشگاههای معتبر ایران و جهان از جمله دانشگاه صنعتی شریف , دانشگاه صنعتی اصفهان , دانشگاه Gunma ژاپن , دانشگاه ولونگونگ استرالیا و منچستر انگلستان , و با به کارگیری آخرین تکنیک های کنترل پروژه و آمار تضمین بسیار مناسبی برای پیشبرد اهداف شما میباشد.
ارتباطات پیشرفته
امروزه سرعت و دقت در امر ارتباطات از اهمیت بالایی برخوردار است . اطلاع رسانی در مواقع بحرانی و نیز سرعت در انتقال اطلاعات بین سازمانها و کارخانجات به عنوان اصلی مهم در فرهنگ ارتباطات بدل شده است . یکی از روشهای اطلاع رسانی و ارتباطات استفاده از سیستمها بی سیم و قابل انتقال Portable است که امروزه در سراسر جهان رایج میباشد. دیگر, شبکه های سنتی که نصب و راه اندازی آنها بسیار زمان بر و وقت گیر بود جای خود را به تکنولوژی های ارتباطات بی سیم wireless داده اند. استفاده از سیستم های GSM و GPRS به عنوان متورهای شبکه های بی سیم امروزه در جهان بسیار رایج شده اند . دستگاه های خود پرداز و سیستم های بانکی امروزه با استفاده از تکنولوژی GSM , GPRS به سرور مرکزی اطلاعات را رد بدل مینماییند و دیگر ارتباطات Dial-up و سیمی جای خود را به سیسمهای سریع و با برد بالا داده است . صنایع اتومبیل سازی , سیتمهای امنیتی و بانکها از مهمترین گروه مشتریان این قبیل وسایل ارتباطی میباشند.
شرکت پارس لن با در اختیار داشتن مشاوران و متخصصین در امر مخابرات و تکنولوژی تلفن همراه و نیز با استفاده از مهندسین شبکه و کامپیوتر و با توجه به نزدیکی و اطلاعات وسیع در زمینه ارتباطات پیشرفته , با خلاقیت و بومی سازی این قبیل تکنولوژی ها برای شرایط داخل کشور توانسته است گامهای مهمی را در استفاده و بکارگیری این قبیل فن آوری برای صنایع و سازمانهای داخلی بردارد.
مشاوره و بهبود روشهای قدیم و نوسازی بستر اطلاعاتی یک سازمان از تخصص های ما است . با مشاوران متخصص ما تصمیم گیری برای شما آسان میشود ! قبل از انتخاب هر سیستم اطلاعاتی و نصب هر گونه شبکه با مشاوران ما به صورت رایگان تماس حاصل فرمایید.
پشتیبانی
کلیه سیستم ها و نرم افزارهای ما توسط تیم پشتیبانی فنی به صورت مستمر و فعال تحت نظارت و کنترل قرار میگیرند. کلیه نرم افزار ها و شبکه های نصب شده به مدت مشخصی شامل گارانتی میشوند که در این مدت کلیه خدمات به صورت رایگان انجام میگیرد.
خدمات ما شامل خدمات پس از فروش و خدمات پیش از آن میگردد. کلیه برآوردها و بازدیدها و مشاوره های ما قبل از خرید و نصب دستگاه های مختلف به صورت رایگان میباشد . تیم شبکه و طراحی ما سعی خود را بر آن دارد با کمترین هزینه و بالاترین کارای و با استفاده از بهترین تکنیک های شبکه , یک سیستم قدرتمند و کارا را برای کمپانی شما به عنوان یک بستر مناسب برای نصب نرم افزارهای مختلف فراهم آورد. برای نصب دستگاه ها و تجهیزات پیش از خرید , مشاوران شبکه ما با استفاده از امکان سنجی درصد کارایی دستگاههای مورد نیاز را با توجه به قیمت و قدرت آنها مورد ارزیابی قرارداده و پس از حصول اطمینان از مقرون به صرفه بودن و نیز توجیه اقتصادی آنها اقدام به خرید مینمایند. کلیه کارهای مشاوره ای در شرکت ما به صورت رایگان انجام میگردد .
پس از نصب و را هاندازی سیستم ها , کلیه آنها به مدت مشخصی شامل گارانتی از جمله تعویض و تعمیر میگردند. پس از اتمام موعد گارانتی در صورت عضویت در کلوپ مشتریان کلیه عملیات های نگهداری و تعمیراتی به صورت رایگان انجام میشود . تیم پشتیبانی ما حداکثر در محدوده تهران بزرگ پس از 24 ساعت اقدام به رفع مشکل احتمالی مینمایند . اگر مشکل مذکور به صورت minor باشد با تیم شبکه و پشتیبانی با استفاده از سیستم VNC اقدام به رفع مشکل با سرعت بالا مینمایند و در صورت بروز مشکل به صورت major مانند سوختن دستگاه ها , ویروس ها , مشکلات سخت افزاری و ... حداکثر پس از موعد ذکر شده در محل حضور یافته و مشکل را حل مینمایند. سرویس و پشتیبانی از نقاط قوت ما و دلگرمی شما میباشد.
ارسال کلیه نسخه های جدید نرم افزارها در مدت گارانتی به صورت رایگان و شرکت در کلاس های آموزشی در مدت نیز شامل دوره گارانتی میگردد . برگزاری کلاسهای آموزشی و کارگاهها بر عهده تیم پشتیبانی و خدمات میباشد این برنامه ها پس از تحویل نسخه آزمایش نرم افزارها بنا به صلاحدید در محل شرکت و یا کارخانه برگزار شده و پس از طی دوره ها برای کلیه کاربران مدرک معتبر توسط دانشگاه رایانه ای ایران صادر میگردد.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 69 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
فصل اول : ادبیات موضوع کنترل موجودی 1
تعریف 2
اهداف کنترل موجودی 3
عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5
سه سطح انبار کردن اقلام 6
منابع اطلاعاتی کنترل موجودی 7
کنترل موجودی و رایانه 9
مقش مدیر کنترل موجودی 10
مدلهای کنترل موجودی 11
مدل سفارش اقتصادی 12
فصل دوم : معرفی مکان کارآموزی 13
معرفی شرکت آذین خودرو 14
خط مشی و اهداف شرکت 15
چارت سازمانی شرکت 17
فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18
انبارها 19
درخواست کالا از انبار 21
دریافت کالا توسط انبار 23
ارسال محصول 26
نگهداری پالتهای تدارک شده توسط مشتری 27
وضعیت انبارها در شرکت آذین خودرو 29
چارت سازمانی امور انبارها 30
ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شرکت آذین خودرو 47
ارتباط با حسابداری مالی 48
تحویداری 49
رابطه سازملنی 50
چگونگی عملکرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51
انبار محصول 52
گردش عملیات موجودیها در شرکت آذین خودرو 53
نحوه تکمیل برگ در خواست خرید 57
برگ رسید موقت تحویلداری 58
فهرست
عنوان صفحه
فرم برگشت کالا از انبار 59
نحوه تکمیل برگ نقل و اشتقال کاربردجریان نیم ساخته 60
برگ گواهی لنجام کار 61
فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62
گردش کار دریافت کالا 67
گردش کار ارسال کالا 68
Dfd ها 70 . 69
فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71
نتیجه گیری و پیشنهادات 72
فصل ششم : منابع و ماخذ 73
منابع و ماخذ 74
کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .
( مفهوم کنترل موجودی )
کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .
برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی
نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .
(اهداف کنترل موجودی )
بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :
الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :
هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .
ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :
کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .
نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .
پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .
ت ) عامل زمان :
سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .
ث ) کنترل گردش اقلام انبار :
کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .
( سیستمهای کنترل موجودی )
برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :
آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .
ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .
پ) سیستم سفارش برنامه ای
( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):
سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :
الف ) نیازهای عملیاتی
ب ) عمر انباری اقلام انبار
پ ) دوره تحویل
ت ) سطح ایمنی اقلام انباری
ث ) سرمایه قابل دسترس
ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام
( سه سطح انبار کردن اقلام )
بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :
الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :
این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .
ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :
بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .
پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :
کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .
کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .
( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )
کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .
الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :
در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .
ب ) پیش بینی های واحد فروش :
واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .
کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .
در بدو ورود پالتهای فلزی به کارخانه راننده حامل پالتهای فلزی به انتظامات مراجعه کرده که پس از ثبت اظهارنامه مشتری در دفاتر انتظامات به تحویلداری ( واحد ارسال / دریافت ) مراجعه می نماید .
مسئول انبار پس از دریافت اظهار نامه از راننده پالتهای وارده را با اظهار ناهمه چک نموده و پس از کنترل ـن با کمک لیفتراک نسبت به تخلیه آن به محل های از پیش تعیین شده محوطه انبار باز که بر اساس نوع محصول تفکیک گردیده اقدام می نماید .
در مرحله کنترل چنانچه هر یک از پالتهای وارده دچار خرابی و یا ورشکستگی شده باشد مسئول دریافت کننده پالتها در انبار با صدور درخواست و تقاضای حکم از واحد فنی نسبت به اصلاح و تعمیر آن پیگیری و اقدام می نماید واحد فنی موظف است پس از تعمیر پالتهای اعلام شده از سوی انبار مراتب تعمیر را بهه اطلاع انبار رسانده تا انبار با هماهنگی لازم به انتقال آن اقدام نماید .
پس از حصول اطمینان از کنترل تعدادی و سالم بودن پالتهای وارده آمار اینگونه پالتها پس از تفکیک و شناسایی پالتهای مشتری که فاقد علائم و یا آرام آذین خودرو می باشند توسط مسئول انبار وارد کاردکس فلزی می گردد .
( درخواست کالا از انبار : )
کلیه واحد های تولیدی کارخانه با استفاده به برنامه تغذیه خطوط جهت دریافت کالا از انبار می یابد برگ درخواست کالا از انبار را در سه نسخه با ذکر مرکز هزینه بطور کامل تکمیل نماید و امضاهای مجاز را گرفته و برگه را تحویل انبار نمایند و انبار پس از اطمینان از موارد تکمیلی برگ درخواست ، مقادیر درخواست شده را آماده می نماید و مقدار تحویل را در برگ درخواست درج می کند و در صورت نبودن کالای درخواستی مقدار تحویل برگه را خط تیره کشیده و به واحد برنامه ریزی اطلاع می دهد و همچنین کدردیابی کالای مورد نظر را در برگ درخواست قید نموده و کالاهای آماده شده با کارت شناسایی و لیبل سبز QC به همراه نسخه اول برگ درخواست به واحدهای تولیدی ارسال می نماید و پس از انجام عملیات تحویل حوله انبار در سیستم مکانیزه مقدار تحویل از موجودی انبار خارج می گردد .
انبارهای کارخانه مهرشهر با نام های انبار قطعات ، انبار اموال ، انبار مواد ، انبار نیم ساخته و انبار ضایعات و انبار محصول تقسیم شده است . تحویل مواد جهت تست فرآیند پذیری با امضاء بازرسان IQC با ذکر جمله تست فرآیند پذیری و به مرکز هزینه تولیدی در برگ درخواست صورت می پذیرد در صورت برگشت کالا به انبار بصورت مازاد واحدهای تولیدی برگ درخواست برگشت کالا به انبار را تکمیل می نمایند و به همراه کارت شناسایی مربوطه که موقع تحویل کالا گرفته بودند به انبار عودت می دهند در صورت نبودن کارت شناسایی انبار از تحویل کالای عودتی خودداری خواهند نمود و در صورت نا منطبق بودن کالا واحد های تولیدی برگ تحویل اقلام نامنطبق به انبار را تکمیل نموده و پس از اظهار نظر از سوی IQC در مورد مردود بودن به همراه کارت شناسایی ممهور به لیبل قرمز کالا را تحویل انبار می دهند پس از انجام کلیه عملیات برگ درخواست عودت کالا و تحویل اقلام نامنطبق به انبار در سیستم مکانیزه انبار طی برگشت به انبار در سیستم مکانیزه اعمال می گردد .
( ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی ( انبارها ) در شرکت آذین خودرو )
از خصوصیات سیستم اطلاعاتی موجودیها یا ( مدیریت انبار ) در شرکت آذین خودرو ارتباط متقابل با سایر سیستمها میباشد که در نمودار زیر تشریح گردیده است . این ارتباط از طریق ساختار شناسایی کد کالا برقرار می گردد ، که در یادداشتهای 2 الی 7 به نحوه این ارتباطات سیستم پرداخته خواهد شد .
3- ( نمودار ارتباط مستقیم انبارها با سایر سیستم ها )
1- سیستم مدیریت خرید و سفارشات ( سیستم اطلاعاتی انبار )
2- حسابداری مالی
3- حسابداری صنعتی ( مراکز هزینه )
4- مدیریت فروش ( برنامه ریزی فروش )
5- مدیرت مواد ( برنامه ریزی تولید )
6- هیئت مدیره و مدیریت اجرایی
( سیستم مکانیزه خرید و سفارشات )
از آنجاییکه در تعریف سیستم مکانیزه خرید به جزئیات سیستم فوق جداگانه پرداخته خواهد شد سیستم انبارها از طریق محاسبه مقدار حد سفارش و حد موجودی که از طریق رابطه ی زیل و به کمک کامپیوتر برای تک تک اقلام محاسبه خواهد شد . در موقع لزوم اقلام به صدور خرید خواهد کرد .
مصرف در مدت تدارک + حداقل موجودی = نقطه سفارش
حداقل موجودی – حداکثر موجودی = میزان سفارش
در نتیجه به موزات تعریف اطلاعات کالا شامل کد شرح ، واحد مصرف مقدار و نقطه سفارش و محل تدارک میزان سفارش معرفی می گردد که نمایانگر امنیت مصرف و در مجموعه سیستم تولید خواهد بود به محض رسیدن مقدار موجودی به نقطه سفارش هشدارهای لازم به انباردار داده خواهد شد تا نسبت به درخواست خرید کالا اقدام گردد .
( ارتباط با حسابداری مالی )
پس از انجام خرید از طریق تدارکات ورود کالا به شرکت اقدام به ثبت حساب فروشنده ( کد فروشنده ) به عنوان حساب بستانکار در رسید کالا صورت می گردد . در نتیجه یکی از امکانات نظام جامع انبار امکان حسابرسی خرید ( مقداری / ریالی ) در مقاطع خاص دوره خرید خواهد بود که منجر به رسیدگی دو طرفه حسابها خواهد گردید .
( سیستم مکانیزه حسابداری صنعتی )
ارتباط سیستم انبارها با حسابداری صنعتی و مراکز هزینه از بعد مصارف و کنترل ضایعات مورد بررسی قرار می گیرد به نحویکه در مقاطع زمانی مورد نیاز مصارف هر مرکز هزینه و با توجه به عامل هزینه ارتباط ایجاد خواهد کرد .
( ارتباط سیستم انبارها با نظام جامع فروش )
سیستم انبارها به عنوان تغذیه کننده سیستم فروش عمل نموده و اطلاعات بهای تمام شده محصولات فروش رفته به همراه حواله های صادره را به سیستم فروش منتقل می نماید .
( تحویلداری )
واحد تحویلداری به عنوان مکمل خلاء اجرائی واحدهای انبار ، تدارکات و مشتری ، مدیریت کارخانه و در مواردی حسابداری میباشد . و در عین حال نقش واحد مذکور در اجرای کنترلهای داخلی خصوصاً در زمینه ی شمارش و باز بینی درصد قابل توجهی از اقلام فله ورودی ( انواع توپه ها ) حائز اهمیت ویژه می باشد .
( شرح وظایف واحد تحویلداری )
- بارگیری محصولات شرکت جهت ارسال به مشتری بر اساس برنامه زمانی ، تعداد و مشخصات اعلام شده از طرف مدیریت فروش و بازاریابی .
- برنامه ریزی وسایل حمل ونقل و پی گیری آن در موارد ضروری .
- رعایت دستورالعمل های کنترل کیفیت در زمینه بارگیری و حمل و نقل .
- رابط کنترل کیفیت و انبارها جهت اخذ مجوزهای لازم ورود تعدادی از کالاها .
- شمارش مجدد تعدای از کالاها ( مثلاً رولها و توپهای مواد اولیه و ... ) با دستگاه و تجهیزات مناسب .
- کنترل و پیگیری اقلام امانی ردوبدل شده فیمابین شرکت و تعمیرگاه دفتر مرکزی .
- صدور کلیه خروجیها از درب کارخانه .
- صدور برگ گواهی انجام کار در خصوص خدمات فنی و تعمیراتی شرکتهای خارج از شرکت که در داخل انجام خواهد شد ( شرح فرم پیوست ) .
( رابطه سازمانی )
واحد تحویلداری مستقیماً زیر نظر مدیریت کارخانه وظیفه می نماید و در ارتباط با انجام وظایف و مسئولیتهای محوله و نتایج حاصله در برابر ایشان جوابگر می باشند . ولی اساساً در کنار انبارها انجام وظیفه خواهد نمود .
دانلود گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 365 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 68 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
· مقدمه ...........................................................................................................4
· فصل اول : نیروگاه
1-1 مقدمه : نحوه برق رسانی به واحدها ..................................................13
1-2 قسمتهای مختلف نیروگاه ....................................................................14
1-2-1 اتاق باطری .......................................................................................15
1-2-2 تابلوهای برق ....................................................................................16
1-2-2-1 تابلو ورودی ژنراتور ...................................................................17
1-2-2-2 تابلو کنترل دیزل ............................................................................25
· دستور العمل وصل برق ژنراتور به مجتمع ...............................................27
· کنترل پارامترهای حیاتی ژنراتور در حین کار .......................................27
1-2-2-3 فیدر اتصال ...................................................................................28
1-2-2-4 فیدر کوپلاژ ...................................................................................28
1-2-2-5 تابلو مصارف داخلی KVA 630. ........................................................29
1-2-2-6 تابلو مصارف داخلی KVA 200...............................................30
1-2-2-7 تابلو CCV ....................................................................................31
1-2-2-8 تابلو ورودی برق منطقه ای .......................................................33
1-2-2-9 فیدرهای مصرف کننده ................................................................34
1-2-2-10 سلول اندازه گیری سنکرون .....................................................35
دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها ............................................36
1-2-2-11 بانک خازنی ...............................................................................37
1-2-3 سالن دیزل ژنراتور ............................................................................48
1-2-3-1 نکاتی در مورد دیزل ژنراتور ......................................................50
دستور العمل روشن کردن دیزل .............................................................51
1-2-4 سالن دیگ بخار ................................................................................51
1-2-4-1 مراحل تولید بخار ........................................................................52
1-2-5 اتاق ترانس ........................................................................................56
· فصل دوم : تابلوسازی
2-1 مقدمه : هدف از سا ختن تابلو .............................................................57
2-2 ترتیب قرار گرفتن تجهیزات در یک تابلو ............................................57
2-2-1 فیوز .....................................................................................................58
2-2-2 ترانس ................................................................................................58
2-2-2-1 سیستم تغذیه ..................................................................................58
سیستم تغذیه خطی ....................................................................................58
سیستم تغذیه سوئیچینگ ............................................................................59
مزایای سیستم تغذیه سوئیچینگ .............................................................59
2-2-3 PLC ...................................................................................................60
2-2-3-1 اجزای مختلف PLC .....................................................................61
2-2-3-2 ساختار خارجی PLC ...................................................................62
2-2-4 کنتاکتور و رله ها ...............................................................................64
2-2-5 DC درایو ...........................................................................................65
2-2-5-1 اجزای مختلف DC درایو تکفاز .................................................65
2-2-5- 2مدار قدرت DC درایو تکفاز ......................................................67
2-2-6 چوک .................................................................................................67
· مقدمه :
- شروع پروژه نیمه دوم سال 1371
- مساحت زمین - / 000/540 متر مربع
- بناهای احداث شده تا پایان سال 74 - /000/50 متر مربع
- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل - /000/150 متر مربع
تاسیسات زیربنایی :
- توان تولید برق - /9 مگا وات
- گاز مصرفی - /000/5 متر مکعب در ساعت
- تولید آب - /20 لیتر در ثانیه
- تولید بخار - /60 تن در ساعت
تولید هوای فشرده - /200/1 لیتر در ثانیه
سرمایه گذاری ها :
- جمع سرمایه گذاری ها - /100 میلیارد ریال
- سرمایه گذاریها تا تکمیل پروژه های فعلی - /200 میلیارد ریال
نیروی انسانی :
- تعداد شاغلین کل - /435 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( مهندسین ) - /33 نفر
- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( غیر فنی ) - /22 نفر
تولید کل :
- قیمت تولیدات در حال حاضر - /60 میلیون دلار
پروژه های برنامه ریزی شده برای سالهای 1377، 1376
- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید OPGW شرکت سیم و کابل ابهر
- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان
- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین
- تولید مفتول فولادی توانمند (High Tensile) ( شرکت در حال تاسیس )
- تولید مفتول آلومینیومی ( شرکت در حال تاسیس )
مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به وسعت 540.000 متر مربع بنا نهاده شد، موقعیت جغرافیایی مجتمع که از یک طرف به آزاد راه قزوین – زنجان واز سوی دیگر به جاده ترانزیتی تهران- ترکیه متصل است و نیز امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری، زمینه ساز توسعه صنعتی هر چه بیشتر این مجتمع گردیده است .
سیاست گروه بر مبنای تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین بوده است. در این راستا امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده تا بتواند در خدمت واحد های مجتمع قرار گیرد.
- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیح فشار متوسط 20 کیلو ولت.
- تاسیسات تصفیه آب، فاضلاب، منابع ذخیره وشبکه های توزیح آب نرم صنعتی، آب آتش نشانی و آب بهداشتی.
- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت 5000 متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند.
علاوه بر امکانات فوق طراحی تسهیلات اقامتی، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع انجام شده است وعملیات ساختمانی آن قریبا " آغاز خواهد گردید.
شرکت های سیم کابل ابهر، ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر در حال حاضر در مجتمع فعالند و شرکت تولیدی گرانول قزوین نیز در آینده نزدیکی از محل فعلی خود در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید.
ظرفیت های استفاده نشده مجتمع صنعتی نورین فضای لازم برای توسعه های آتی مجتمع را دارا می باشد از آن جمله تولید نمک های پایه سرب ( شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیومی را می توان نام برد، که در برنامه تولیدی تا پایان دهه فعلی قرار دارند .
شرکت تولیدی گرانول قزوین یکی از واحد های مجتمع صنعتی نورین
می باشد که توانسته است در طول سالیان گذشته با استفاده از امکانات
آمیزه سازی (Compounding) و تحقیقاتی خود نسبت به تولید طیف وسیعی از کامپاند های پلاستیک اقدام نماید.
همکاری نزدیک محققین این شرکت با صنایع مختلف در طول سالیان گذشته منجربه تولید و تکمیل انواع آمیزه های مواد پلاستیک مورد مصرف در صنایع کابل سازی، اتومبیل سازی، تولید تجهیزات پزشکی، تولید لوازم خانگی و . . . گردیده است.
فهرست زیر تنها نمایانگر بخشی از فراورده های این شرکت می باشد:
1- مواد پلی اتیلن کراس لینک شده (XLPE ) جهت عایق کابل های فشار متوسط و لوله های آب گرم .
2- مواد پلی اتیلن دیر سوز جهت عایق و روکش کابل های دیر سوز
( Flame Retardant)
3- مواد پلیمری نیمه هادی کراس لینک شده جهت صنایع کابلسازی و الکترونیک ( Semi Conductive XLPE Compound)
4- انواع روکش و عایق کابلهای مخابراتی
5- انواع مواد لاستیکی و ترموالاستیکی ( TPR ) جهت مصرف در صنایع اتومبیل، صنایع کابل و ...
6- مواد پلاستیکی تقویت شده و یا پر شده با پایه های پلی پروپیلن، پلی اتیلن و ... جهت تولیدمبلمان پلاستیکی، قطعات صنعتی و ...
7- انواع آمیزه های پلاستیکی با خواص مورد نیاز صنایع تجهیزات پزشکی
8- انواع مواد رنگ کننده ( Master Batches ) بر پایه پی وی سی ، پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ...
9- انواع مواد افزودنی جهت تکمیل خواص پلاستیک های تولید داخلی مانند افزودنیهای مقاوم کننده در مقابل اشعه ماوراء بنفش (U.V.Master Batches ) و ...
متخصصین شرکت تولیدی گرانول قزوین آماده اند تا در تولید انواع آمیزه های جدید مواد پلاستیک ، با صاحبان محترم صنایع همکاری نمایند.
شرکت سیم و کابل ابهر با بهره گیری از پیشرفته ترین تکنولوژی های کابل سازی در جهان تاسیس و کارخانجات تولیدی آن به دست توانای کارشناسان ایرانی در محل مجتمع صنعتی نورین احداث گردید.
هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی جهان، به منزله امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن، هواپیمایی، صنایع ذوب فلز و ... اقدام نماید.
تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی ISIRI 607 از استانداردهای معتبر جهانی چون . . . & IEC ,VDE , BS نیز تبعیت می نماید .
فهرست تولیدات شرکت سیم وکابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شوند :
- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف
- انواع کابل های فشار ضعیف با عایقXLPE جهت شبکه های توزیع
- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM/EPR و آمیزه های لاستیک وپلاستیک
- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار
- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR
- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE
- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته
عدم اجرای روش های مدرن فرآوری کشمش و نادیده گرفتن مسائل بهداشتی آن که ریشه در سنت های قدیمی دارد ، باعث تضعیف موقعیت بین المللی این فرآورده در بازارهای جهانی گردیده است.
تجربیات گذشته گروه مجتمع صنعتی نورین در صادرات کشمش ومشکلات حاکم بر بازاریابی جهانی آن، علت بنیادی سرمایه گذاری جهت ایجاد یک واحد مدرن خشک کردن انگور بوده است که با فرآیند نوین خود ، قادر به عرضه کشمش با کیفیت مطلوب بین المللی و اعمال کنترل دقیق بر روند کیفی تولید آن، خواهد بود.
پس از مطالعات گسترده و عمیق در شیوه های نوینی که تولید کنندگان موفق جهان در دهه های گذشته، به کار می گرفته اند و با توجه به تشابه شرایط اقلیمی ، روش استرالیایی ( Force Drying ) بعنوان راه حلی مناسب انتخاب گردید.
مقایسه و تجزیه و تحلیل
در این فصل می خواهیم به مقایسه یافته های علمی دوره کاردانی و عملی در شرکت سیم و کابل بپردازیم و آنها را با هم تطابق دهیم در قسمت اول این مقایسه به برنامه ریزی به برنامه ریزی می پردازیم . برنامه ریزی در شرکت سیم و کابل یکی از ارکان اصلی تولید می باشد . مسئولان این شرکت معتقدند بدون برنامه ریزی دقیقی نمی توان به اهداف این شرکت دست یافت و به همین جهت واحد برنامه ریزی در این شرکت اهمیت زیادری دارد . در شرکت سیم و کابل به نیروی انسانی نیز همانند برنامه ریزی اهمیت زیادی قائل می شوند و برنامه ریزی و طرح ریزی نیروی انسانی طبق قوانین صورت می گیرد . و در گزینش نیروی کار دقت زیادی صورت می گیرد . شخصی که متقاضی کار در شرکت سیم و کابل است باید مراحلی را طی کند که ذیلاً به آنها اشاره می شود . پس از تسلیم معرفی نامه از اراده کار اقدام به پر کردن فرم استخدام می نماید و باید از آزمایشات پزشکی نیز عبور کند و مورد مصاحبه قرار می گیرد و بعد از بنا به صلاحدید رئیس شرکت در قسمت مربوطه که مدیر عامل آن را تعیین می کند مشغول به کار می شود .
بدلیل اهمیت دادن به نیروی کار این شرکت امتیازاتی را برای کارکنان خود قادل است شرکت سیم و کابل دارای سالن های غذا خوری برای پرسنل می باشد .
و از لحاظ خدمات بهداشت کار و پزشکی نیز فعالیت خوبی دارد و در مدت تعیین شده از پرسنل آزمایشات صورت می گیرد تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . وسایل بهداشتی مثل دستکش ، لباس کار و کلاه ایمنی و کفش ایمنی نیز برای پرسنل در نظر گرفته شده است . و در سالن های تولید نیز جعبه کمک های اولیه نیز تعبیه گردیده است و ماسک نیز استفاده می گردد . کپسول های آتش نشانی نیز در هر سالن به طور جداگانه نصب گردیده است . درراین شرکت برای پرسنل صندوقی در نظر گرفته شده است که در صورت نیاز کارکنان به آنها وام تعلق می گیرد . حقوق و دستمزد کارکنان هم طبق قانون کار در سال 85 عمل می شود و مرخصثیها نیز مطابق قانون است . نحوه محاسبه حقوق و مزایا در فصل گذشته توضیح داده شده است . و همچنین پول بن کارگری نیز پذیرفته می شود . کارکنان در بدو ورود به شرکت یک ماه بطور آزمایشی مشغول کار می شوند و بعد از پایان یک ماه بنا به رضایت کارفرما قرار داد به صورت دو ماهه یا سه ماهه انعقاد می گردد .
دانلود طرح توجیهی گاوداری تولیدی
| دسته بندی | دام و طیور |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 53 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
طرح توجیهی گاوداری تولیدی در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب صفحه 2
مقدمه صفحه 4
نام و نشانی شرکت صفحه 6
خلاصه مدیریتی صفحه 7
نوع صنعت ، سازمان و... صفحه 8
برنامه بازاریابی صفحه 9
مشتریان صفحه 10
توزیع صفحه 10
برنامه های طرح و توسعه صفحه 11
تبلیغات صفحه 12
برآورد نیروی انسانی صفحه 13
چارچوب قانونی و عوامل محیطی صفحه 14
مراحل و روش تولید صفحه 15
برآورد فضای مورد نیاز صفحه 15
جدول (زمین) صفحه 17
تسطیح و محوطه سازی صفحه 17
ساختمانها صفحه 19
تاسیسات صفحه 20
ابزارآلات و وسایل فنی صفحه 22
ماشین آلات و تجهیزات صفحه22
وسایل نقلیه صفحه 23
اداری و کارگاهی صفحه 23
هزینه پیش بینی نشده و متفرقه صفحه 24
هزینه قبل از بهره برداری و هزینه تاسیس صفحه 25
حقوق و دستمزد مستقیم و غیر مستقیم صفحه 26
آب و برق و سوخت صفحه 27
تعمیرات و نگهداری صفحه 27
هزینه های استهلاک صفحه 28
هزینه های پیش بینی نشده و متفرقه صفحه 29
جمع کل هزینه ها صفحه 29
برنامه زمانبندی صفحه 30
برنامه مالی صفحه 31
مکانیابی صفحه 32
نمودارهای فرآیند عملیات و فرآیند جریان صفحه 33
مقدمه :
کار آفرینی موضوعی است که در اواخر قرن بیستم مورد توجه محافل آموزشی کشور های جهان قرار گرفته است و در ایران برای اولین بار از طریق درس کار آفرینی در نظام جدید آموزش متوسطه کشور مطرح گردیده است.
یکی از اهداف مهم کارآفرینی،ایجاد انگیزه اعتقادی کافی در دانشجویان برای کار و تلاش مشارکت جدی در فعالیت های سالم اقتصادی است که لازمه آن چگونگی بکار بستن تخصص از یک طرف و از طرف دیگر به کارگیری مهارتها لازم برای راه اندازی یک واحد کاری و یا انجام کار مفید در محیط ها ی کاری می باشد از این نظر بعضی از صاحب نظران، توسعه کار آفرینی را انرژی محرکه که موتور توسعه اقتصاد هر کشوور دانسته اند.
برای ایجاد زمینه مناسب برای تربیت و پرورش تفکر کار آفرین که فرد بتواند به صورت یک عنصر با نشاط ، سالم ، خلاق ،نو آور ، تلاشگر ،مقاوم ، شجاع و متعهد به اصول تعلیم و تربیت در حیطه های شناختی ، عاطفی و روان حرکتی با توجه به اثرات تعاملی آنها در یکدیگر از طریق درس کارآفرینی امکان پذیر می باشد به عبارت دیگر در صورت همکاری جدی دست اندر کاران امور تعلیم و تربیت کشور تجلی بخش اعظم هر آنچه که در نظام تعلیم و تربیت به دانشجو داده شده باشد از طریق اجرای خوب این درس برای شروع یک زندگی مطلوب در دانشجو قابل مشاهده خواهد بود. از این نظر می توان گفت کار آفرینی یک مقوله عرفانی و فرا شناختی می باشد. و بنا به گفته جان فلاول فرا شناخت دانش فرد درباره جریانها یا فرآیندهای شناختی خود است و در بر گیرنده به عمل آوردن، منظم کردن و هماهنگ کردن مجموعه این فرایند هاست. به این سبب می توان فراشناخت را به معنای شناسایی خود به عنوان یک موجود متفکر دانست. آگاهی فراشناختی نقش بارزی در بر قراری یک توجه گزینشی ،حل مساله ، کنترل خود ، خود آموزی و تغییر رفتار دارد.
کار آفرینی زمینه های لازم را برای یافتن فرصتها در بازار کار و تولید برای توانایی فردی مورد بررسی قرار می دهد و مجموعه دانش و مهارتها را برای ورود به بازار کار مورد نیاز است و همچنین راهبردهای لازم را برای موفقیت در کسب و کار ارائه می نماید تا پس از فراغت از تحصیل چنانچه تمایل داشته باشی به جای استخدام و کار برای دیگران در حد توان مالی و تخصصی به تنهایی یا به کمک دوستان و نزدیکان نسبت به راه اندازی و اداره یک واحد کوچک صنعتی،کشاورزی و خدماتی برای کسب و کار مولد اقدام نمایی.
از طرفی سرعت روند تحولات فن آوری و اقتصاد در جهان به گونه ای است که حتی راه اندازی و اداره واحد های تولیدی و خدماتی کوچک نیز نیازمند اطلاعات و دانش است که حتی راه اندازی و اداره واحد های تولیدی و خدماتی کوچک نیز نیازمند اطلاعات و دانش است که در این مجموعه سعی شده است این گونه اطلاعات در حد امکان و ضرورت ارائه شود.
از طرفی روحیه و تفکر کار آفرینی هم در واحد های بزرگ تولیدی و خدماتی و هم در واحد های کوچک کاربرد فراوان دارد و می توان خلاقیتها، نو آوریها و موفقیتهای زیادی را به دنبال داشته باشد. لیکن جایگاه اصلی توسعه تفکر کار آفرینی در واحد های کوچک تولیدی یا خدماتی است و امروزه در اغلب کشورها برای دست یافتن به پویایی اقتصادی به این امر بسیار مهم توجه خاصی مبذول شده است و برای تحقق آن به نحو شایان توجهی از اهرمهای قانونی و امکانات مراکز آموزشی و پژوهشی کشور بهره برداری گردیده و در برنامه ریزیها و سیاستگذاریها عنایات خاصی به این مهم شده است.
چه جانشین ها ومکمل هایی برای محصولات-خدمات خود در نظر گرفته اید؟
تحقیقات بر عهده ارقان مدیریتی این سازمان گذارده شده بود.
با تحقیقات آنها متوجه شدیم کشور ما کمبود لبنیات وگوشت و... دارد که درپایتخت این نیاز بیشتربود وما برای همین محل مورد نظر را درنزدیکی پایتخت انتخاب کردیم که هم ارزان قیمت و هم از نظر کشاورزی دارای زمینهای متعدد باشد.
برای توصعه محصول چه فکر هایی کرده اید :
ما با برنامه ریزیی که کردیم انتظار داریم درآینده ای نه چندان دور با صنعتی کردن گاوداری ،اضافی کردن تعداد گاوها و متعاقبا افزایش زمینهای گشاورزی ، چند واحدی کردن دستگاه های شیر دوشی ، باز چند واحدی کردن گاوداری از لحاظ گاوهای شیری و گاوهای گوشتی و موارد دیگر میباشد.
تبلیغات
رسانه هایی که برای آگهی و تبلیغات محصولات \خدمات خود به کارمیگیرید کدامند؟ آیا برای تبلیغات محصولات \خدمات خود از متخصصین خارج از شرکت استفاده کرده اید؟
همان طور که قبلا اشاره شد محصولات ما با کارهایی مثل فروختن کمی ارزانتر از قیمت واقعی و همچنین عرضه محصولات بهتر وبا کیفیت عالی به بازار. و همچنین فرستادن افرادی به عنوان مبلغ به کارخانجات و شرکت ها یی که برخی از محصولات ما به عنوان مواد اولیه آنها مورد نیاز است مانند :کارخانجات لبنیاتی مثل کارخانجات شیر پاستوریزه و... میباشد.
برآورد نیروی انسانی
هر یک از بخشهای گوناگون شرکت به چند نفر پرسنل نیاز دارد؟ مهارت و تحصیلات پرسنل باید در چه سطحی باشد؟ چه نوع روابط سازمانی باید بین آنها برقرار باشد؟ هزینه های پرسنلی به تفکیک کروههای کاری چقدر است؟
در بخش شیردوشی 2نفر \بخش ریختن علوفه 2نفر \ جمع کردن فضولات 2نفر میباشد.
تحصیلات کارگران این شرکت همه سیکل هستند زیرا در این شرکت مهم مهارت وتجربه است نه مدرک.
جارچوب قانونی و عوامل اجتماعی و محیطی
مجوزمجوزها و تاییده های مورد نیاز شما کدامند؟ آیا کسب و کار شما به موضوعات مهم اجتماعی که به امنیت ، آسایش و سعادت کارکنان مربوط است احترام میگذارد؟ آیاکسب و کار شما برای منطقه ای که در آن قرار دارید توسعه و منافع اجتماعی به همراه می آورد؟ آیا قوانین و مقررات زیست محیطی را در نظر میگیرید؟
مجوز از تعاونی گاوداران برای حواله های دولتی محصولات درخواستی.(همانند جو، سبوس ، گندم ، سویا ،ذرت)
کارت سلامت برای تمام کارگران ، گرفتن پروانه گاوداری ، گرفتن جواز حفر چاه برای گاوداری وموارد دیگر میباشد ...
__بله صد در صد به قول معروف پیشگیری بهتر از درمان است برای همین ما در کارهایمان سعی میکنیم بهداشت را رعایت کنیم .
____بله ،با کاری که ما کردیم ، مکانی که ما گاوداری را در آن افتتاح کردیم شاید در آینده ای نه چندان دور کارخانجات دیگر(مثال کارخانجات شیر پاستوریزه) ویااستفاده مردم از زمینها به صورت بهینه و با صرفه میباشد .و همچنین بوجود آمدن شرکت ماتقریبا باعث افزایش رفت وآمد تورم پولی زمینهای اطراف آن و اعتبار بخشیدن به آنها میشود
مراحل تولید و ساخت محصولات و جریان ورود مواد اولیه اصلی تا مرحله بسته بندی محصولات را تشریح نمایید.
مرحله ی شیردوشی :
ابتدا گاو ماده رابه اتاق شیردوشی هدایت میکنیم و سپس با قرار گرفتن گاودر مکان مناسب ابتدا پستان گاو را شستشو داده سپس دستگاه شیردوشی را به پستانهای گاو ماده وصل کرده و بعد از مدت تعیین شده که شیر کاو توسط شیردوش گرفته شد دستگاه شیردوش را از پستانهای گاو باز کرده و دوباره پستان های گاورا شستشو میدهیم و بعد از آن گاو را به محل خود هدایت میکنیم .
بعد از اتمام این مراحل شیر دوشیده شده رادر ظروف مخصوص قرار داده و به دست مشتریان میرسانیم(منظور به کارخانجات شیر پاستوریزه میرسانیم) .
برآورد فضای مورد نیازطرح
به چه میزان فضا برای بخشهای تولید و عملیات نیاز دارید ؟فضای مورد نیاز برای بخشهای اداری ، رفاهی و کارگری را مشخص نمایید
دانلود پروژه کارآفرینی طرح تولیدی چراغ های اضطراری
| دسته بندی | برق و الکترونیک |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 256 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 43 |
پروژه کارآفرینی طرح تولیدی چراغ های اضطراری در 43 صفحه ورد قابل ویرایش
1-1-2-تعریف
چراغ اضطراری مورد نظر در این طرح عبارت از دستگاهی است که انرژی الکتریکی را در درون یک باطری قابل شارژ ذخیره نموده و در هنگام قطع برق بصورت خود کار تعدادی چراغ را با ولتاژ مستقیم باطری روشن نماید. پتانسیل ولتاژ dc تعداد و نوع چراغ ها،مدت زمانی که امکان تامین روشنایی وجود دارد می تواند بسته به نوع و میزان مصرف متغییر باشد لیکن به عنوان یک محصول خانگی و با توجه به زمان معین و معمول قطع برق در کشور و امکان دستیابی به نوع باطری مدل حاضر انتخاب شده که ولتاژ باطری آن 12 ولت که توسط باطری سرب اسیدی مورد استفاده در خودرو سواری تامین می شود. سه عدد چراغ سیار رفلکتوری 20 وات به عنوان تامین کننده روشنایی در نظر گرفته شده است.
در این نوع از چراغ اضطراری دو نوع لانپ مورد استفاده قرار می گیرد یکی لامپ های فلورسنت با بالاست خاص الکترونیکی و دیگری چراغ های رفلکتوری خودرو. لامپ‌های فلورسنت با توجه به حجم و سنگینی بیشتر مصارف ثالث دارند و به دیوار کوبیده می شوند لیکن چراغ های رفلکتوری با توجه به وزن و حجم کم امکان سیار بدون دارند لیکن از نظر میزان نور وراندمان لامپ های فلورسنت ترجیح دارند.
2-1-2- مشخصات فنی
-ولتاژ تغذیه: برق شهر10% 220 ولت متناوب با فرکانس 50 هرتز.
- ولتاژ خروجی: پتانسیل باطری- 12 ولت مستقیم.
- باطری: نوع سرب اسیدی- ظرفیت 40 یا 16 آمپر ساعت.
- خروجی: سه عدد چراغ سیار رفلکتوری 20 وات قابل قطع و وصل با کلید و یک عدد پریز خروجی جهت استفاده های اختیاری
-امکانات: سیستم دارای نشان دهنده هایی به منظورهای زیر می باشد.
الف- نشان دادن اتصال برق شهر به دستگاه
ب- نشان دادن خراب بودن باطری و یا نیاز به آب باطری
ج- نشان دادن وضعیت شارژ کامل
د- نشان دادن این که قطب های باطری جابجا به دستگاه متصل شده اند.
3-1-2- طبقه بندی و چگونگی بسته بندی
هر چند با تعریف کاربری دستگاه تنوع خواهیم داشت. به طور مثال چراغ های اضطراری کوچک دستی که تشکیل شده از باطری قابل شارژ کوچک خشک، لامپ فلورسنت کوچک و یا لامپ فیلمانی چراغ قوه که خود به عنوان چراغ قوه نیز کاربرد دارند. در خط تولید پیش بینی شده در طرح حاضر تنها یک مدل که مشخصات آن نیز ذکر شده تولید خواهد شد. از نظر بسته بندی هر دستگاه داخل یک پاکت پلاستیکی گذاشته شده و داخل یک کارتن قرار می گیرد و سپس منگنه می شود.
4-1-2- تعرفه گمرکی
این محصول 22/58 ب-2 می باشد.
5-2-1-استاندارد
از نظر استاندارد محصول استاندارد ملی شماره 1- 1562 تحت عنوان مقررات ایمنی عمومی وسایل خانگی برق و دستگاه های مشابه لازم است رعایت گردد.
2-2- چگونگی بکارگیری و کالاهای جانشینی
بررسی چگونگی بکار گیری و مقایسه کالا های قابل جانشینی می پردازیم.
1-2-2- محصول
محصول مورد نظر به عنوان یک کالای نهایی که در منزل، مطب ها ،شرکت های کوچک مورد مصرف دارد شناخته شده و محصولی مصرفی است.
2-2-2-جایگزینی
از نظر جایگزینی سه نوع قیمت محصول قابل بحث می باشد:
الف- چراغ های سوخت فسیلی یا شیمیایی مانند شمع، چراغ های روشنایی نفتی، چراغ‌های‌روشنایی‌گازسوز(مایع)که‌مزایای‌چراغ‌اضطراری‌برای‌این نوع چراغ ها عبارتند از:
- روشن شدن خودکار همزمان با قطع برق.
- تمیز بودن و عدم تولید گازهای خطرناک.
- بی خطر بودن از نظر آتش سوزی.
- نیاز کمتر به کالاهای نگهداری.
تنها امتیاز این نوع چراغ ها بر چراغ اضطراری قیمت ارزانتر آن هاست که باعث کاهش بازار آن می گردد.
در مقایسه با چراغ های روشنایی گاز شهری مزایای زیر نیز به چراغ – اضطراری اضافه می شود:
- امکان‌جابجایی‌آسان چراغ‌های‌اضطراری با توجه به عدم امکان‌جابجایی‌چراغ های گاز شهری
- خطر پخش گاز در هوا وجود ندارد.
-گران بودن هزینه لوله کشی چراغ و نصب و هزینه نگهداری چراغ گازی که باعث اقتصادی تر شدن چراغ اضطراری می شود.
-کافی بودن نور جهت مطالعه نسبت به چراغ گاز شهری.
ب- مقایسه با انیورترها: انیورترها از آنجا که ولتاژ خروجی متناوب فراهم می کنند امکان راه اندازی وسایل دیگر‌برقی را که با استفاده از برق شهر روشن می شوند ، دارند لذا این یک مزیت است.
در مقابل قیمت گران آن باعث می شود که چراغ های اضطراری مورد بحث دارای بازار بیشتر باشند.
ج- چراغ اضطراری نسبت به موتور ژنراتورهای بنزینی دارای مزایای زیر است:
- قیمت ارزان تر است
- نگهداری ساده تر می باشد
- دارای سر و صداو آلودگی محیط نیست
- فورا با قطع برق و به طور خودکار روشنایی می دهد
- نیاز به نگهداری کمتر دارد
- نیاز به محل خاص جهت نصب ندارد
موتور بنزینی در عوض یک امتیاز شاخص دارد و آن امکان راه اندازی سایر وسایل برقی می باشد.
در نتیجه برای اقشار متوسط جامعه به منظور داشتن روشنایی در زمان های مختلف قطع برق بهترین وسیله می باشد تا جایگزین روشنایی منطقه مسکونی با همان کیفیت اولیه روشنایی است
3-2-امکان فروش وضع بازار
تولید این محصول عمدتا توسط واحد های کوچک تولیدی بدون پروانه در داخل صورت می گیرد که موجب ایجاد مشاغل کاذب می باشد و تنها یک واحد تولیدی در کرمان در این زمینه دارای مجوز تولید می باشد که متاسفانه تبلیغ چندانی در این باره صورت نگرفته است نظر به ارزش افزوده بالای تولید این محصول نوع خارجی آن امکان رقابت با محصول داخلی را ندارد و این یک مزیت بسیار عالی برای مهندسان داخلی کشور است این محصول به عنوان محصول لوکس شناخته نمی شود لذا در صورت افزایش مصرف روشنایی اضطراری جایگزین سیستم های دیگر خواهد بود که مزایای آن در بخش 2-2 بر شمرده شد. بااجرای تبلیغات مناسب و معرفی مزایای آن میزان مصرف بیشتر خواهد شد. قیمت فروش در بازار آزاد از 400 هزار ریال الی 650 هزار ریال بوده که در مورد سازنده های مختلف متغییر است.
روش دوم
استفاده از‌ماشین های هسته جازن دستی است که یک پله به استفاده ماشین نزدیک‌تر میشود.
روش سوم
استفاده از ماشین های هسته جازن اتوماتیک است مرتبه بالاتر ، نقل و انتقال مواد و محصول به روش اتوماتیک می باشد لیکن در طرح حاضر جا زدن هسته با توجه به ظرفیت پایین با دست انجام می شود.
هـ - زدن شارلاک
در زدن شارلاک سه روش مرسوم است :
روش اول
روش غوطه وری است در این روش ترانس ها از گیره هایی آویزان شده در محلول شارلاک فرو برده می شوند و پس از مدتی که شارلاک به داخل سیم پیچ نفوذ کرد بیرون آورده بالای ظرف نگهداشته می شوند تا شارلاک های اضافی از آن ها جدا شود
روش دوم
روش دیگر روش قطره‌ای است که توسط نازل هایی در یک نگهدارنده شارلاک به صورت قطره قطره بر روی بدنه ترانس می ریزد.
روش سوم
که موثر ترین روش است و برای ترانسفورماتور های کیفیت بالا استفاده می شود زدن شارلاک در خلاء می باشد در این سیستم ابتدا محیط ترانس ها خلاء شده و کلیه خلل وفرج ترانس از هوا تهی می گردد سپس شارلاک داخل محفظه رفته و تمام ترانس ها را فرا می گیرد. در این نوع شارلاک زنی تلفات بیشتر کاهش یافته و از صدای زیاد جلوگیری می شود با توجه به این که کیفیت مورد نیاز ترانس بالا نیست و ظرفیت پایین است از ساده ترین و ارزان ترین روش یعنی غوطه وری استفاده میشود.
و- اتصال سیم های خروجی
این کار سه بخش آماده سازی سیم ها ، لحیم کاری و چسب زنی نهایی را در بردارد. بریدن سیم ها و لخت نمودن دو سر آن ها با استفاده از ماشین های خاص نیز امکان دارد با توجه به محدود بودن کار مورد نیاز این کار توسط ابزار های دستی و در یک ایستگاه انجام می شود
ز- خشک کردن شارلاک و کوره های contentious
خشک‌کردن‌لاک در کوره صورت می گیرد برای این منظور دو نوع کوره وجود دارد:
روش اول
یک کوره ممتد contentious که به صورت نقاله ترانس های شارلاک خورده روی آن قرار گرفته و در حین عبور از داخل کوره عمل خشک نمودن انجام می شود این روش جهت خط های با تولید زنجیره ای و انبوه به کار می رود.
روش دوم
این روش که batch نامیده می شود تعدادی از ترانسفورماتور‌ها با توجه به گنجایش مناسب کوره در داخل آن قرار داده شده و در درجه حرارت مورد نظر و به مدت مورد نظر خشک کنی انجام می شود.
3-1-3- تولید برد مدار چاپی (دستگاهscreen printer)
تولید برد مدار چاپی دارای فرآیندهای مختلفی است که عمدتاً شیمیایی بوده و در روش های دستی و اتوماتیک قدری متفاوت می باشد و مواد شیمیایی مورد نیاز نیز تفاوت دارند. جهت تولید مدار چاپی در تولید انبوه استفاده از روش سیلک اسکرین متداول است.
فرآیند ها تشکیل شده از زدن لایهetching resistant که با استفاده از دستگاهscreen printer انجام می شود چند درجه اتوماسیون در این دستگاه وجود دارد انتقال برد خام توسط سیستم اتوماتیک به داخل دستگاه و خارج نمودن چاپ شده آن عمل پایین آمدن screen بر روی مدار چاپی و عمل مالیدن ماده مقاوم در مقابل خوردگی به صورت اتوماتیک که با توجه به ظرفیت تولید مورد نظر دستگاه دستی و یا هر یک از مراحل اتوماتیک آن خریداری می شود پس از عمل فوق و خشک شدن لایه مرحله etching می باشد که به دو روش غوطه وری و اسپری انجام می شود در ظرفیت های پایین روش غوطه وری مورد استفاده است و در ظرفیت های بالا روش اسپری ، در روش اسپری ماشین شامل کانوایر با سرعت خاص حرکت نموده و بردها را به مقابل نازل های پاشنده ماده خورنده می برد در آنجا به مدت زمان تعریف شده ماده خورنده‌مناسب به برد پاشیده می شودو باعث‌خوردگی بخشهایی از صفحه مسی‌می‌شود که باید خورده شوند.
مرحله بعدی شست و شوی ماده etching resistant(ماده مقام خوردگی) می باشد که این کار نیز شبیه مرحله فوق دارای اتوماسیون تولید است و توسط سود 10% انجام می شود سپس با آب شست و شوی نهایی صورت گرفته در فضای باز و یا توسط هوای گرم خشک می شود.
آخرین مرحله سوراخ کاری است که از روش های سوراخکاری با دریل های معمولی و استفاده از شابلون ، استفاده از دریل نوری، استفاده از ماشینCNC و استفاده از پرس مرسوم است که با توجه به ظرفیت تولید و کیفیت مورد نظر یکی از روش های فوق انتخاب می شود. در طرح حاضر با توجه به اینکه ظرفیت پایین است سفارش آن به کارگاههای بیرون پیش بینی شده است
4-1-3- مونتاژ بردار الکترونیک
مونتاژ برد الکترونیک مستلزم سه مرحله زیر است:
الف: فرم دهی و قطع پایه قطعات
با توجه به نوع تحویل قطعات الکترونیکی از نظر بسته بندی این امر به چند روش امکان پذیر است.
روش اول
استفاده‌از ابزار‌دستی جهت قطع نمودن و فرم دهی پایه قطعات الکترونیک می باشد.
روش دوم
از ابزار بادی جهت قطعاتی که به صورت فله ای تحویل می شوند استفاده می شود
روش سوم
ماشین اتوماتیک نوار های قطعات (رادیال و اکسیال ) را به عنوان ماده اولیه دریافت و پس از قطع و فرم دادن پایه تحویل می دهد. نظر به تعداد کم قطعات روش دستی در طرح پیش بینی شده که در یک ایستگاه این امر صورت می گیرد.
ب- فرونهادن قطعات الکترونیکی در برد ( ( resistant
در حال حاضر دو تقسیم بندی عمده جهت این امر وجود دارد یکی قطعه گذاری توسط دست و دیگری توسط ماشین. در قطعه گذاری دستی دو روش وجود دارد که یکی استفاده از میزهای کامپیوتری جهت مونتاژ کار می باشد به این ترتیب در مورد تولیداتی که در بچ های کوچک صورت می گیرند به منظور جلوگیری از اشتباه در مونتاژ کاری از این میزها استفاده میشود. در نوع ماشینی نوارهای قطعات به ماشین خوارنده شده وبا برنامه کامپیوتری که به ماشین داده می شود عمل قطعه گذار ی صورت
می گیرد.
دانلود پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد
| دسته بندی | تولیدی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3234 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 129 |
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 129 صفحه ورد قابل ویرایش
« فهرست مطالب »
تاریخچه .............................................................................................................. 4
فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5
نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8
مواد اولیه............................................................................................................ 9
مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13
تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14
دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21
کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23
مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26
حدریسندگی ....................................................................................................29
تمرینات ............................................................................................................31
محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31
دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38
چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39
تمرینات ........................................................................................................... 40
کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41
محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41
مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43
ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47
پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49
سیستمهای اتولولر.............................................................................................54
محاسبات پاساژها .............................................................................................56
دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59
روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61
کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64
کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66
تمرینات ...........................................................................................................68
جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71
ماشین رینگ .......................................................................................................75
روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79
کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83
تاب نخ ...............................................................................................................86
قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88
آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96
ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102
تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109
کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112
مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115
محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118
تمرینات .............................................................................................................119
روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121
کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128
نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132
تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )
این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.
ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .
پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .
مشخصات کلی کارخانه :
سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال
سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.
این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :
1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال
2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال
3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال
نمای فیزیکی کارخانه:
مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع
زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع
زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع
ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه
مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک
منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .
نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.
طرح توسعه : افزایش ظرفیت تولید به 2400 تن در سال
زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376
تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر
فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک
شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.
نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :
یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط کشش آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی cognetexکشورایتالیا سال سا خت 1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد
یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)
دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.
دو عدد دستگاه Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.
19 عدد دستگاه ماشین رینگ:
کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .
اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.
دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.
دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.
کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.
دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.
در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده
می کنیم :
)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)
تبدیل تو به تاپس به روش کشش:
در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .
گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.
همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.
در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود
برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .
در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.
اگر چه همانطور که اشاره شده تجربه نشان داده است که توزیع کاملاً مربع شکل تا یکنواختی های تناوبی (پریودیک ) را در نخ به همراه خواهد داشت .
(( دستگاه توبریکر ))
جهت بکار بردن الیاف مصنوعی در سیستم ریسندگی الیاف بلند برای تبدیل آن به الیافی با طول کوتاه و مناسب مورد استفاده قرار می گیرد این عمل با کشش و برش توسط این دستگاه انجام می گیرد.
W o t : دسته ای از تعداد زیادی الیاف با طول بلند را گویند . مهمترین کار دستگاه توبریکر تبدیل w o t به تاپس است.
این ماشین از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
1) کریل: که پس از باز شدن الیاف از روی عدل به وسیله آن هدایت می شود از روی غلتک های کریل Towعبور کرده و به قسمت تغذیه می رسد. در قسمت تغذیه که شامل غلتک های تغذیه می باشد الیاف از بین غلتک های تغذیه عبور کرده وبه قسمت کشش که شامل 3 قسمت می باشد که غلتک های کش را شامل می شوند ودر این قسمت به الیاف بلند کشش وارد شده و باعث باز شدن الیاف می شود در بین غلتک های 1و2 کشش، صفحات گرم کننده قرار دارد که شامل 6صفحه گرم کننده می باشد. 3صفحه گرم کننده بالا و3 صفحه گرم کننده پایین قرار دارد. بعد از غلتک های کشش که در 3 منطقه قرار دارد. غلتک های مناطق برش قرار دارد که این غلتک ها 2 قسمت هستند وعمل برش دادن الیاف در اثر اختلاف سرعت زیاد درسه غلتک جلو دراین 2ناحیه انجام می شود.
((صفحات گرم کننده ))
این صفحات از طریق گرم کردن الیاف باعث افزایش درصد جمع شدگی نهایی می شود که دما و فاصله دو صفحه مهم است. به طور معمول دما 150 درجه سانتی گراد و فاصله صفحات بین mm2تاmm 3 تنظیم می شود. قسمت مجعد کننده که بعد از قسمت شیپوری، غلتک های کریمپینگ یا مجعد کننده قرار دارد، کار آن این است که الیافی که بر اثر کشش در مناطق کشش به صورت صاف یکنواخت در آمده اند را به وسیله فشار هوا فردار می کند وحالت پفکی به آن می دهد که این عمل هم باعث جمع شدگی الیاف و کاهش طول آن می شود.
این خاصیت جمع شدگی موجب خواص مطلوبی به نخ و پوشاک می شود. در آخر الیاف از روی نوار نقاله عبور کرده وبر روی بانکه قرار می گیرند. در قسمت تغذیه که وظیفه باز کردن الیاف راتاحد معینی بر عهده دارد.
عرض Tow معمولا نباید کمتر از cm20 باشد اگر از دو عدد Tow استفاده کنیم باید هر دو را روی هم قرار دهیم تا بهتر کشش وبرش بخورد. در قسمت کشش یر اثر اختلاف سرعتی که بین غلتک های کشش وجود دارد کشش را به الیاف وارد می کند که این عمل در 3مرحله انجام می شود. الیاف که از کریل عبور کرده بعد از تغذیه اگر با بخار باشد که قسمت صفحات گرم کننده خاموش است واگر بی بخار باشد قسمت صفحات گرم کننده روشن است که اگر الیاف از داخل صفحات گرم کننده عبور کند الیاف طولش زیاد می شود و بعد گذشتن از دو غلتک کشش دیگر برش خورده و از شیپوری عبور کرده و بعد از قسمت مجعد کننده قرار گرفته که در این قسمت در واقع طول الیاف کاهش یافته و به الیاف در وافع یک استحکام موقتی داده می شود تا در قسمتهای دیگر مانند پاساژ 1و2 و3 الیاف از یکدیگر باز نشود که در منطقه بخار با بخار دادن الیاف در واقع این جمع شدگی تثبیت می شود و الیاف بصورت پفکی در می آیند .
پفکی شدن الیاف علاوه بر ایجاد اصطحکاک لازم در قسمت های بعدی مانند پاساژ ( در قسمت عبور االیاف از غلتکها ) کار برد الیاف را در تمام قسمتهای بعدی خط تولید آسانتر می کند تا الیاف هایبالک تولید شود . این ماشین محصول 1997 کمپانی x e t e n g co کشور ایتالیا می باشد .
شرح و توضیح کلید های و چراغ های دستگاه توبریکر : »چراغ های بالای دستگاه»
چراغ قرمز : در هر صورت که دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود . این چراغ زمانی که چشم های الکتریکی یا میکروسوئیچها فعال باشند و مانعی بر سر راه باشد و یا در قسمت تغذیه مشکلی بوجود آید و در کل اگر برق دستگاه روشن باشد ولی به هردلیل دستگاه متوقف گردد این چراغ روشن می شود .
چراغ سبز : مربوط به فشار روغن غلتکهاست که اگر از حد 45 – 35 که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قار دارد از این میزان کمتر یا بیشتر شود چراغ سبز روشن شده و دستگاه متوقف می گردد و باید آنرا به حالت نرمال در آورد برای این کار کلید l ( که وظیفه هیدرولیک کردن با قرار دادن کلید بروی ( 1 ) و غیر هیدرولیک کردن غلتکها با قرار دادن کلید l ( بروی ( o ) را بر عهده دارد ) را به حالت صفر قرار داده تا از حالت هیدرولیک خارج شود و کلید m ( سبز ) را برای تخلیه فشار داخل غلتکها می فشاریم بعد با حرکت دادن غلتکها و تکان دادن آنها مجدداً استارت کرده و کلید را به حالت 1 قرار می دهیم .
چراغ نارنجی : در هر زمانی که چشم الکتریکی و میکروسوئیچها قسمت پشت دستگاه یا درهای قسمتهای غلتکهای کشش مانعی در مقابلش قرار گیرد دستگاه متوقف شده و چراغ نارنجی روشن می شود .
چراغ سفید : اگر در قسمت کریل یا تغذیه که شامل غلتکهای تغذیه می باشد الیاف باز شود یا گیر کند یا دچار مشکلی شود این چراغ روشن می گردد .
چراغ آبی : هر نوع گیر کردن الیاف در قسمتهای مختلف و پیچیدگی الیاف روی غلتکهای کشش . برش . تغذیه و شافتها و حتی زیر صفحات گرم کننده گیر کند این چراغ روشن میشود .
که شامل یک صفحه دیجیتالی و تعدادی کلید و چراغ می باشد ، شرح صفحه دیجیتالی جلوی دستگاه : در قسمت صفحهء دیجیتالی که نمایش و کلیدهای مربوط به تنظیمات و اطلاعات مربوط به دستگاه می باشد که این اطلاعات شامل کار کرد کل دستگاه که در این دستگاه هر واحد آن برابر 1000 متر تولید دستگاه می باشد و همچنین متراژ تولیدی را نیز می توان مشاهده نمود .
که هر واحد آن نیز برابر 1 متر تولید دستگاه می باشد . کارکرد کل دستگاه=shift+total درهمین صفحه با زدن کلید راندمان = shift+ efficiency راندمان تولید را به ما نشان میدهد که راندمان تولید در این شیفت کاری برابر 2/42درصد می باشد.
بررسی کاتا لوگ دستگاه توبریکر:
بخش اول : توضیح بخشهای مختلف دستگاه :
الف) نحوه نصب کریل: 1) کریل به موازات دستگاه و در بالای آن نصب می شود .
2) کریل به موازات دستگاه ودر پشت دستگاه نصب می گردد.
صفحات گرم کننده که وظیفه آن بالا بردن درصد جمع شدگی در لیف می باشد و غلتکهای برش و قسمت کریمپینگ که عمل جمع شدگی یا مجعد کردن الیاف را بر عهده دارد که دارای یک صفحه فلزی قابل تنظیم می باشد که با فشار فنر کار می کند. همچنین قسمتهای هیدرولیک ، مکش، سرد کننده ها ،الکترونیک دستگاه توضیح داده شده است. و موتور دستگاه که سرعتش توسط اینورتر قابل تعویض می باشد.
بخش دوم: درباره عبور الیاف از کریل و غلتکهای کریل و همچنین کشش ناچیزی که به tow در این قسمت وارد می شود. قسمت تغذیه و غلتکهای تغذیه و چگو نگی ایجاد کشش در حدنرمال و ماکزیمم که با قرار گیری غلتکها در فواصل و موقعیت های مختلف ایجاد می شود.
بخش سوم : غلتکهای کشش و نقطه ای که در آن کشش صورت می گیرد و همچنین نحوه تنظیم غلتکها و نحوه بکار اندازی در ابتدای کار دستگاه با عبور الیاف از بین غلتکها و زدن تک استارت تا رسیدن الیاف به قسمت کریمپینگ انجام می شود. در بررسی دنده های قابل تعویض به R1 اشاره کرده است که دنده های قابل تعویض قسمت اول کشش می باشد
. میزان روغن موجود در غلتکهاکه باید در حدود 3 میلیمتر و میزان فشار روغن که باید بین 35تا45 باشد که توسط عقربه ای که در قسمت تغذیه قرار دارد نشان داده می شود. در مورد صفحات گرم کننده که باید در دمای حدود 150 درجه سانتی گراد قرار داشته باشند. تنظیم فاصله صفحات گرم کننده بوسیله پیچهای تنظیم ارتفاع صفحات است.
ماشین پاساژ( گیل باکس) :
کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.
مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.
در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .
به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.
در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .
تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .
تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.
در شکل ( 5 ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .
فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .
توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.
دانلود پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی بافت آزادی
| دسته بندی | صنایع دستی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 202 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 269 |
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی بافت آزادی در 269 صفحه ورد قابل ویرایش
مشخصات کلی کارخانه :
شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .
این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .
شرح درصد سهام
1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده سادات تهران 27.6
4) خانواده پورکاظمی 26.89
100
نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :
اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362 با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .
ترکیب سهامداران درصد سهام
1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده میراحمدی 28
4) کارگران و سهامداران دیگر 36
100
این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)
کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .
کارخانه بافت (2) دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ، ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ، مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .
بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :
1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.
2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .
3) امور اداری و کارگزینی
4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ، بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .
5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .
همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .
کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1) و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .
در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .
مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .
کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :
1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .
2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .
بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .
سالن وارپینگ :
این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .
دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .
بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .
عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .
طول هر قرقره 0.5 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .
از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .
نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :
قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)
در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .
برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .
در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .
در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .
در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .
عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .
از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .
در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .
علل استفاده از غلتک روغن :
1) برای نرم کنندگی نخ
2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .
در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .
بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp کنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .
در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .
با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .
نحوه عمل قسمت نخ برگردان :
این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .
در نهایت کنترل متراژ وجود دارد که معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن که بصورت درجه بندی است تنظیم
می کنند . زمانیکه قرقره شروع به پیچش می کند ، بصورت معکوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیکه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی که وارپینگ ابتدای کار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای کار باقی است و هزینه بالا و سود کمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولکها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشکل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی که الکتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یک در میان از شانه ها عبور می کنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی کنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است که پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت که مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در کنار ماشین است .
عیوبی که به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :
الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – کششهای کم یا زیاد – تغییرات کشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای کثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .
سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :
بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یک جایگاه قرار می گیرند که در دو نوع مختلف در دسترس است :
1) قفسه های جانبی : که بر روی کف سالن و نزدیک به ماشین نصب می شود .
2) جایگاه مدور : که بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله کشش نخ مجهز به
حس گر که کشش تغذیه ای مناسب را کنترل می کنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یک فرمان الکتریکی ماشین را بطور خودکار متوقف می کنند .
استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم کارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می کند .
ماشینهای اینترلاک کارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاکارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند که نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .
سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشکیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .
عیوب بافت :
عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :
1) عیوب نخ و بسته نخ .
2) تغذیه نخ و تنظیم کننده تغذیه .
3) تنظیم ماشین و اشکال طراحی .
4) تعمیر و نگهداری ماشین .
5) شرایط محیط استقرار .
معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :
1) نخ پارگی ، ترک یا سوراخ .
2) حلقه های در رفته : در صورتیکه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشکل ایجاد می شود که با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .
3) پایین افتادن پارچه : در صورتیکه نخ برروی تعداد زیادی سوزن کنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشکلی بوجود می آید .
4) نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاکارد بوجود می آید .
5) با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نکردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .
6) نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراکم سوزنها اتفاق می افتد .
7) نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .
8) نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد که فقط یک سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنکاری به درستی عمل نمی کند .
این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیکی است . اگر عیب مذکور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور کلی می توان گفت قسمتهائیکه روی ماشین ثابت هستند اگر مشکلی در عملکردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرک ماشین در صورت وجود مشکل در عملکرد خطوط عمودی ایجاد می کنند .
مواد تکمیلی :
در سالن تکمیل یک قسمت انبار مواد داریم که مواد مورد نیاز برای تکمیل در این قسمت نگهداری
می شوند . مواد مورد استفاده در سالن شامل نرم کن ها ، آهار ، ضد چروک ، صابونها و آنتی استاتیک می باشد که در زیر به برخی از انواع مواد مصرفی و دلیل کاربردشان اشاره شده است :
نرم کن ها :
برای نرم کردن زیردست پارچه و دادن زیردستی مطلوب تر به آن از چند نوع نرم کن استفاده می شود :
نرم کن های سیلیکونی : برای پارچه های نرم و ظریف بکار می رود و برای پارچه های لباسی و پرده های حریر مورد استفاده قرار می گیرد و بدلیل اینکه انعکاس نور را کاهش می دهد به نظر می رسد که عمق رنگ را بالا برده است و بیشتر برای عمقهای تیره مصرف می شود . از آنجا که ترکیبات سیلیکونی برای ایجاد خصلت دفع آب در پـارچه استفاده می شوند ، اگر بخواهند خاصیـت نرم کنندگی داشته باشند باید جزء ترکیبات دی متیل
پلی سیکلوکسان ها باشند تا ایجاد فیلمی انعطاف پذیر با زیردستی نرم در سطح پارچه نمایند . 30 – 50 ) )
نرم کن سیلیکونی قوی و گران قیمت است و برای پارچه های خیلی گران قیمت استفاده می شود و اگر مشتری خاصی ندهد از k44 استفاده می شود .
نرم کن لئومین HSG : خاصیت لغزندگی در پارچه ها ایجاد می کند و سوزنها راحت تر وارد پارچه شده و پرزهای آنها را خارج می کنند . معمولاً از این نرم کن در عملیات خارزنی استفاده می شود . ( 12 )
نرم کن k44 : بیشتر برای پارچه های پنبه پلی استری استفاده می شود و خصلت نرم کنندگی آن کمتر است . برای حل کردن نرم کن k44 ، آنرا در آب جوش ریخته و از اسید استیک 60% به میزان 0.5 استفاده می کنیم آنگاه آنرا خوب هم می زنیم تا پودر شود . (میزان مصرف k44 : 15 ) (از 10gr تا 30gr همراه با 2 آراستاتیک برای پنبه پلی استرو پنبه استفاده می شود .)
آنتی استاتیک : برای جلوگیری از ایجاد برق و الکتریسیته ساکن در پارچه هایی از قبیل پلی استر ، نایلون و
پارچه های کرکی بکار می رود . ( 5 - 10 )
ضد چروک : رزین ، سیما رزین ایجاد خصلت ضد چروکی به پارچه می دهد ، یعنی اگر چروکی به پارچه اعمال شود ، این ماده خاصیتی به پارچه می دهد که چروک حاصله پایدار نبوده و پس از مدتی به حالت اولیه خود
برمی گردد و در پارچه هایی از قیبل پرده های توری ساده و ژاکارد گل دار بکار می رود . ( 15 )
گراسپینول : برای پرده های برودری 45 همراه با 2 اسید استفاده می شود . اسید را به آن می زنند تا مواد به پودر تبدیل شود و به خورد پارچه برود . یک نوع نرم کن قوی است و زیردست را نرم می کند . ضد چروک هم می باشد و قویتر از آنتی استاتیک است و پارچه را تمیز نگه می دارد . آنتی استاتیک یک نوع ضد چروک هم می باشد ، بارهای + و – خنثی می شود و گرد و غبار به خود نمی گیرد و برای پرده استفاده می گردد.
FGB : سفید کننده است پارچه را ته آبی نشان می دهد ، یعنی زمینه آن بجای آبی یا سرمه ای می زند . 5 و همراه با 20 آهار و 0.1 پودر بنفش برای پرده های ژاکارد استفاده می شود .
سفید کننده شیری (EBF) : (سفید کننده نوری) که برای تولیدات پرده ای توری بکار می رود و همچنین پارچه های متقال . ( 3 ) (نمره 5005)
سالن تکمیلی :
سالن تکمیلی مرکز نهایی کارخانه است . تکمیل شامل سه قسمت اساسی است که عبارتند از :
1) تکمیل مقدماتی : که عمدتاً در مورد پارچه هایی که نیاز به تثبیت عرضی دارند ( اعم از پارچه های رنگی ، سفید ، چاپی و برودری ) صورت می گیرد ، تا پارچه به عرض مورد نظر برسد . معمولاً کالا قبل از قسمتهای چاپ و رنگرزی و برودری باید تثبیت عرضی شود . مثلاً در چاپ عرض پارچه باید برابر عرض شابلون شود و لذا از قسمت عرض شابلونها را به این قسمت ابلاغ می کنند و در این قسمت عرض پارچه دقیقاً برابر مقدار خواسته شده تثبیت می شود . چراکه اگر عرض پارچه بیش از عرض شابلون باشد منجر به ایجاد حاشیه های سفید می شود و اگر کمتر از عرض شابلون باشد رنگ در سالن چاپ به هدر می رود یا به اصطلاح پرت رنگ داریم که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد . در مورد سالن رنگرزی نیز ثبت اولیه موجب می شود که روغن ناشی از روغن از ماشین آلات در حین بافندگی پارچه از آن خارج شود ، پس رنگرزی راحت تر و یکنواختر انجام می شود .
دمای تثبیت برای انواع پارچه ها بصورت زیر است :
نایلون : 180 – 160 ?c
پلی استر : 210 تا 240 ?c
پنبه وسیکوز و پلی استر – پنبه : میانگین دما 190 ?c
وسیکوز : 150 ?c
2) تکمیل موادی : بعضی از کالاها قبل از اینکه به قسمتهای مربوطه فرستاده شوند ، باید یکسری تکمیل بوسیله مواد مخصوص روی آنها انجام شود . این تکمیل شامل پارچه های رنگی و چاپی می شود که از سالن رنگرزی و شستشو به سالن تکمیل ارسال نشده اند . در این نوع تثبیت علاوه بر تثبیت عرض نرم کنی بنام لئومین HSG (ساخت شرکت آلمانی – مشابه صابون) و آنتی استاتیک ( R استاتیک) جهت سالن خارزنی بر روی پارچه استفاده می شود . نرم کن لئومین HS که فقط بر روی پارچه های نایلونی استفاده می شود ، باعث ایجاد لغزندگی در پارچه خارزنی و هنگام فرو رفتن سوزنها در پارچه می شود . بنابراین سوزنها توانایی بیشتری برای بیرون کشیدن پرزهای پارچه می یابند . برای پارچه های پلی استری بیشتر آنتی استاتیک
می زنیم و به مقدار کمی لئومین ، لئومین قبل از مصرف حتماً باید در دمای 100 تا 106 درجه حل شود .
3) تکمیل نهایی : این تکمیل شامل پارچه های چاپی ، خارخورد ، رنگی و … می باشد که همراه با نرم کنهای مختلف تکمیل می شوند . پارچه در پایان تکمیل نهایی برای بسته بندی آماده می شود . در تکمیل نهایی سه پارامتر مهم وجود دارد :
الف) عرض مورد تقاضای مشتری .
ب) یا که توسط مشتری سفارش داده می شود .
ج) زیردست مناسب یعنی ایجاد لطافت در پارچه .
اگر در تکمیل مقدماتی و تکمیل موادی ، پارچه کمی نوسانات داشته باشد قابل اصلاح است ، اما در تکمیل نهایی قابلیت اصلاح خطاها را نداریم .
در سالن تکمیل ، 4 استنتر (2 تا 6 خانه و 2 تا 4 خانه) قرار دارد که هر ماشین تا عرض خاصی باز می شود .
(2 تا از ماشین ها تا عرض 3m و 2 ماشین دیگر تا عرض 2m) و هر اتاقک استنتر طول 3m دارد . همچنین در سالن تکمیل دستگاه برش ، خشک کن پارچه پنبه ای و رول کن پارچه پنبه ای نیز وجود دارد .
نکات قابل توجه در قسمت خارزنی :
1) هر چه سرعت غلتکهای خارزنی بیشتر باشد پرزهایی که از پارچه بیرون کشیده می شود کمتر و خارزنی به میزان کمتری انجام می شود .
2) قبل از خارزنی حتماً باید پارچه در استنتر تثبیت عرضی شود ، چون علاوه بر ایجاد نایکنواختی و کجی در
هنگام خار زدن ، منجر به ایجاد حالت راه راه (پله ای) در سطح کالا می شود .
3) هر چه سرعت غلتکهای شانه از غلتکهای خار کمتر باشد ، خارزنی بیشتر انجام می شود .
4) از سوزنهای ضخیم تر و متراکم تر می توانیم برای خارزنی پارچه های ضخیم تر استفاده می کنیم . هر چه
ضخامت لایه سوزن بیشتر باشد ، الاستیسیته سوزن بهتر است و می توان برای پارچه های ضخیم که نیاز به
خار بیشتری دارند ، استفاده کرد . اگر ضخامت لایه سوزنی کمتر باشد ، مقاومت کمتری وارد و برای
پارچه های نازک که خار کمتری می خورند ، بکار می رود .
5) هر چه نخ مورد مصرف در بافت نازکتر باشد ، عمل خارزنی بهتر انجام می شود ، زیرا قابلیت کشش پذیری و انعطاف پذیری آن بیشتر می شود و در نتیجه موقع کشش با سوزنها ، بیشتر کشیده شده و حلقه های بزرگتری تشکیل می شود . به عنوان مثال ، اگر نخ پارچه های کرکی به جای نمره 70 دنیر با نمره 60 – 50 دنیر باشد ، کیفیت بهتری حاصل می گردد .
6) معمولاً پارچه های پنبه ای توسط این ماشینها خار زده نمی شود و یا به ندرت خار زده می شوند چون نیروی وارده توسط این ماشین زیادتر از حد تحمل پارچه های پنبه ای است و پاره می شوند .
7) هر هفته یکبار با سنگ خارزنی سوزنهای دستگاه را در حال کار تمیز می کنیم (بمدت 5 دقیقه) جهت سنگ زدن خلاف جهت خار زدن صورت می گیرد . برای تمیز کردن سوزنهای ماشین ، تسمه غلتکها را جدا کرده و دینام را روشن می کنیم و سوزنهای غلتکهای در حال چرخش را ابتدا برس فلزی می کشیم و سپس با سنگ آنها را تیز می کنیم که این سنگ فلزی شیاردار است .
8) تمام ماشینهای خارزنی دارای یک لوله هواکش و یک انبار تهویه هستند که پرزهای حاصل از خارزنی در سالن پخش نشود .
9) اگر بخواهیم سرعت تولید را بالا ببریم ، باید سرعت غلتک را بالا ببریم ، پس باید سرعت غلتکهای counter pile , pile نیز بالا برود که با کاهش دور آنها سرعتشان بیشتر می شود .
10) اگر سرعت غلتکهای counter pile , pile بیشتر باشد پارچه حالت کرکی بیشتری پیدا می کند . (در ضمن
می توانیم چند بار عمل خارزنی را هم تکرار کنیم)
11) سه تا از ماشینهای خارزنی با عرض 3 متر و 3 تا از آنها با عرض 2 متر می باشند . ماشین با عرض 3
متری که مخصوص پارچه های رومبلی است . ابتدا پارچه های رومبلی را خارزده و سپس توسط ماشین تراش
حلقه های تشکیل شده را بریده و سپس پارچه مثل پارچه های مخملی می شوند . این پارچه ها به دلیل اینکه
بوسیله غلتکهای سوزنی خار می خورند که دارای سوزنهای ایستاده هستند در نتیجه حلقه های موجود روی
سطح پارچه بیشتر کشیده شده و سطح پارچه پرتر می شود . نخهای سطحی روی پارچه باید طول بیشتری
داشته باشند و بافت مخصوص لازم است تا بتوان عمل خارزنی را توسط این ماشینها و بدین نحو انجام داد .
(در این ماشینها ، غلتکهای سوزنی بصورت یک pile و یک counter pile درباره یک pile دیگر و سپس 7
تا غلتک سوزنی صاف قرار دارند که این امر باعث قدرت زنندگی و نفوذ بیشتر سوزنها در پارچه می شود)
12) ماشین خارزنی سه متری می تواند با دو پارچه کار کند یعنی همزمان با دو پارچه مشابه با عرض 150 cm
کارکرده و آنها را خار بزند .
13) گاهی اوقات یک پارچه به دوبار خارزنی نیاز دارد و توسط ماشینهای سه متری این عمل در یک زمان
صورت می پذیرد . این صورت که سر پارچه را یک مرتبه خار خورده مجدداً داخل ماشین می کنند و با کار
کردن ماشین همزمان پارچه را در دو مرحله خار می زنند .
14) اگر پارچه زیاد به دستگاه تغذیه گردد و شل باشد ، پارچه توسط خارها پاره می شود و لذا لازم است سرعت
حرکت پارچه در دستگاه تنظیم گردد . در ضمن بسته به اینکه بخواهند چه مقدار جمع شدگی در پارچه (در
عرض آن) ایجاد کنند ، میزان فشار ئارده (توسط غلتکهای موجود) بر پارچه تنطیم می گردد که این مقدار با
سرعت عبور پارچه باید متناسب باشد تا از پارگی های احتمالی یا کم بودن خارزنی سطح پارچه جلوگیری
شود . این تنظیمات توسط وسایلی که در جلوی ماشین تعبیه شده اند صورت می گیرد . همچنین در پشت
ماشین نیز میزان شل و سفتی پارچه را می توان تنظیم کرد .
15) این ماشین یک سیلندر اصلی دارد که جنس آن از چدن می باشد که روی آن غلتکهایی با پوشش سوزنی قرار
دارند . سوزنها یک در میان شانه می کنند و یک در میان خار میزنند . سوزنهای با پایه کوتاه نفوذ بیشتری
دارند ولی سوزنهای با پایه بلندتر نفوذ کمتری دارند البته زاویه آنها نیز با یکدیگر متفاوت است و محورهای
چرخش اینها کاملاً از هم مجزا است .
چاپ پرس :
پارچه بعد از رنگرزی ، شستشو و تثبیت ابعادی به دستگاه پرس تغذیه می شوند که وظیفه آن برق کردن سطح پارچه است که محصول آن ساتن چرم نام دارد .
معمولاً از این ماشین برای ایجاد طرح بدون استفاده از چاپ و بافت . بروی کالا استفاده می شود . طرحی که بروی پارچه می افتد بوسیله عمل پرس کردن است . معمولاً از کارهای پلی استر (در دمای 220 تا 230 oc) و به ندرت پنبه و نایلون استفاده می شود . البته باز برای نایلون بیشتر از پنبه این روش را استفاده می نماییم . حتی بروی پارچه های خار خورده و کرکی و مخملی هم می توانیم عمل پرس را انجام دهیم (اگر پارچه های نایلون 160 – 170 رد شود آب می شود) و بوسیله ماشین پرس روی آنها طرح ایجاد کنیم .
ماشین پرس ساخت کمپانی RAMISCH از کشور آلمان می باشد که مشخصات آن به قرار زیر است :
شرکت سازنده : RAMISCH
عرض ماشین : 200 cm
کد دستگاه : 230 - 240 cm
این ماشین شامل سه غلتک فشرده به هم است . پارچه ها با غلتکهای مختلف پرس می شوند که ممکن است غلتک پرس کننده ساده یا طرحدار باشد که بسته به طرح روی غلتک ، سطح پارچه براق می شود . (سطح پارچه توسط غلتکهای داغ ذوب شده و به پارچه حالت درخشندگی و براقیت می دهد) روش عمل اینگونه است که پارچه از یک رول به یک غلتک ثابت که سرعتش برابر غلتک پرس است ، تغذیه شده ، سپس از یک غلتک شیاردار که شیارهای ان بسیار باریک است عبور داده می شود ، که سرعت غلتک های پرس و شیاردار یکسان و حدود
4 – 6 است .
این غلتک شیاردار لبه های پارچه را جهت تغذیه درست پرس باز می کند . پس پارچه به غلتکهای پرس که سه عدد هستند تغذیه می شود . در محل ورودی پارچه به غلتکهای پرس یک میله محافظ قرار دارد که اگر دست کارگر بین غلتکها گیر کرد ، از ورود بیشتر آن جلوگیری می کند . علاوه بر این جهت ایمنی بیشتر یک پدال ترمز در نزدیکی غلتکها وجود دارد که در موقع بروز حوادث کمک می کند .
همانطور که در شکل نشان داده شده است ، دو غلتک بالایی عمل پرس را انجام می دهند ، پارچه از بین آنها عبور می کند . غلتک 1 بوسیله المنت گرم می شود . المنت در سر تا سر غلتک وجود دارد . المنت با حرارت برق گرم می شود و اگر سیم مقاومتش کم باشد ، می سوزد . غلتک 3 هم توسط آب داغ گرم می گردد ولی حرارت آن به اندازه غلتک 1 نیست . (حسگر دمایی روی غلتک وجود دارد که دما را افزایش می دهد) قبل از ورود به غلتک پرس بخاری برقی قرار دارد که پارچه را گرم می کند به این ترتیب :
1) به حرارت ماشین کمک می کند .
2) از وارد شدن شوک حرارتی به پارچه جلوگیری می کند .
3) از افت حرارت در اثر ورود پارچه سرد به غلتک داغ جلوگیری می کند .
جنس غلتکهای 1 و 3 از فولاد و غلتک 2 با سطحی از پنبه فشرده ، پوشیده شده است . سه غلتک چون با هم در تماس هستند با یک سرعت حرکت می کنند . نیروی محرک به غلتک 1 متصل است که سبب حرکت هر سه غلتک به یک سرعت می شود . این نیرو توسط یک الکتروموتور قوی و توسط تسمه و چرخ دنده ها به غلتکهای متحرک و از جمله غلتک پرس 1 انتقال می یابد .
پارچه کلاً با عرض باز بطوریکه سطح پارچه به سمت غلتک 1 است ، به ماشین تغذیه شده ، سطح پارچه ذوب و براق می گردد . این عمل سبب کاهش استحکام پارچه نیز می شود . غلتک 1 ثابت است ولی غلتکهای 2 و 3 می توانند اندکی جابجا شده و پایین بیایند . این جابجایی حدود 2 – 5 cm است . این عمل وقتی که در پارچه درز مشاهده می شود ، توسط جکها انجام می گیرد تا از کشیده شدن در زیر پارچه و در نهایت پارگی در زیر پرس جلوگیری شود .
در قسمت موتورخانه ماشین سه الکتروموتور وجود دارد :
1) الکتروموتور جهت باد بالا و پایین بردن جکها .
2) الکتروموتور پمپاژ روغن .
3) الکتروموتور انتقال نیروی حرکتی از گیرباکس به غلتکهای پرس .
مشخصات کلی کارخانه :
شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .
این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .
شرح درصد سهام
1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده سادات تهران 27.6
4) خانواده پورکاظمی 26.89
100
نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :
اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362 با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .
ترکیب سهامداران درصد سهام
1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27
2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9
3) خانواده میراحمدی 28
4) کارگران و سهامداران دیگر 36
100
این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)
کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .
کارخانه بافت (2) دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ، ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ، مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .
بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :
1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.
2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .
3) امور اداری و کارگزینی
4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ، بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .
5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .
همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .
کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1) و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .
در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .
مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .
کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :
1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .
2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .
بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .
سالن وارپینگ :
این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .
دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .
بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .
عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .
طول هر قرقره 0.5 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .
از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .
نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :
قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)
در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .
برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .
در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .
در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .
در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .
عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .
از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .
در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .
علل استفاده از غلتک روغن :
1) برای نرم کنندگی نخ
2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .
در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .
بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp کنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .
در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .
با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .
نحوه عمل قسمت نخ برگردان :
این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .
در نهایت کنترل متراژ وجود دارد که معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن که بصورت درجه بندی است تنظیم
می کنند . زمانیکه قرقره شروع به پیچش می کند ، بصورت معکوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیکه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی که وارپینگ ابتدای کار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای کار باقی است و هزینه بالا و سود کمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولکها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشکل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی که الکتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یک در میان از شانه ها عبور می کنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی کنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است که پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت که مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در کنار ماشین است .
عیوبی که به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :
الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – کششهای کم یا زیاد – تغییرات کشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای کثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .
سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :
بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یک جایگاه قرار می گیرند که در دو نوع مختلف در دسترس است :
1) قفسه های جانبی : که بر روی کف سالن و نزدیک به ماشین نصب می شود .
2) جایگاه مدور : که بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله کشش نخ مجهز به
حس گر که کشش تغذیه ای مناسب را کنترل می کنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یک فرمان الکتریکی ماشین را بطور خودکار متوقف می کنند .
استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم کارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می کند .
ماشینهای اینترلاک کارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاکارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند که نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .
سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشکیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .
عیوب بافت :
عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :
1) عیوب نخ و بسته نخ .
2) تغذیه نخ و تنظیم کننده تغذیه .
3) تنظیم ماشین و اشکال طراحی .
4) تعمیر و نگهداری ماشین .
5) شرایط محیط استقرار .
معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :
1) نخ پارگی ، ترک یا سوراخ .
2) حلقه های در رفته : در صورتیکه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشکل ایجاد می شود که با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .
3) پایین افتادن پارچه : در صورتیکه نخ برروی تعداد زیادی سوزن کنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشکلی بوجود می آید .
4) نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاکارد بوجود می آید .
5) با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نکردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .
6) نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراکم سوزنها اتفاق می افتد .
7) نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .
8) نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد که فقط یک سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنکاری به درستی عمل نمی کند .
این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیکی است . اگر عیب مذکور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور کلی می توان گفت قسمتهائیکه روی ماشین ثابت هستند اگر مشکلی در عملکردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرک ماشین در صورت وجود مشکل در عملکرد خطوط عمودی ایجاد می کنند .
مواد تکمیلی :
در سالن تکمیل یک قسمت انبار مواد داریم که مواد مورد نیاز برای تکمیل در این قسمت نگهداری
می شوند . مواد مورد استفاده در سالن شامل نرم کن ها ، آهار ، ضد چروک ، صابونها و آنتی استاتیک می باشد که در زیر به برخی از انواع مواد مصرفی و دلیل کاربردشان اشاره شده است :
نرم کن ها :
برای نرم کردن زیردست پارچه و دادن زیردستی مطلوب تر به آن از چند نوع نرم کن استفاده می شود :
نرم کن های سیلیکونی : برای پارچه های نرم و ظریف بکار می رود و برای پارچه های لباسی و پرده های حریر مورد استفاده قرار می گیرد و بدلیل اینکه انعکاس نور را کاهش می دهد به نظر می رسد که عمق رنگ را بالا برده است و بیشتر برای عمقهای تیره مصرف می شود . از آنجا که ترکیبات سیلیکونی برای ایجاد خصلت دفع آب در پـارچه استفاده می شوند ، اگر بخواهند خاصیـت نرم کنندگی داشته باشند باید جزء ترکیبات دی متیل
پلی سیکلوکسان ها باشند تا ایجاد فیلمی انعطاف پذیر با زیردستی نرم در سطح پارچه نمایند . 30 – 50 ) )
نرم کن سیلیکونی قوی و گران قیمت است و برای پارچه های خیلی گران قیمت استفاده می شود و اگر مشتری خاصی ندهد از k44 استفاده می شود .
نرم کن لئومین HSG : خاصیت لغزندگی در پارچه ها ایجاد می کند و سوزنها راحت تر وارد پارچه شده و پرزهای آنها را خارج می کنند . معمولاً از این نرم کن در عملیات خارزنی استفاده می شود . ( 12 )
نرم کن k44 : بیشتر برای پارچه های پنبه پلی استری استفاده می شود و خصلت نرم کنندگی آن کمتر است . برای حل کردن نرم کن k44 ، آنرا در آب جوش ریخته و از اسید استیک 60% به میزان 0.5 استفاده می کنیم آنگاه آنرا خوب هم می زنیم تا پودر شود . (میزان مصرف k44 : 15 ) (از 10gr تا 30gr همراه با 2 آراستاتیک برای پنبه پلی استرو پنبه استفاده می شود .)
آنتی استاتیک : برای جلوگیری از ایجاد برق و الکتریسیته ساکن در پارچه هایی از قبیل پلی استر ، نایلون و
پارچه های کرکی بکار می رود . ( 5 - 10 )
ضد چروک : رزین ، سیما رزین ایجاد خصلت ضد چروکی به پارچه می دهد ، یعنی اگر چروکی به پارچه اعمال شود ، این ماده خاصیتی به پارچه می دهد که چروک حاصله پایدار نبوده و پس از مدتی به حالت اولیه خود
برمی گردد و در پارچه هایی از قیبل پرده های توری ساده و ژاکارد گل دار بکار می رود . ( 15 )
گراسپینول : برای پرده های برودری 45 همراه با 2 اسید استفاده می شود . اسید را به آن می زنند تا مواد به پودر تبدیل شود و به خورد پارچه برود . یک نوع نرم کن قوی است و زیردست را نرم می کند . ضد چروک هم می باشد و قویتر از آنتی استاتیک است و پارچه را تمیز نگه می دارد . آنتی استاتیک یک نوع ضد چروک هم می باشد ، بارهای + و – خنثی می شود و گرد و غبار به خود نمی گیرد و برای پرده استفاده می گردد.
FGB : سفید کننده است پارچه را ته آبی نشان می دهد ، یعنی زمینه آن بجای آبی یا سرمه ای می زند . 5 و همراه با 20 آهار و 0.1 پودر بنفش برای پرده های ژاکارد استفاده می شود .
سفید کننده شیری (EBF) : (سفید کننده نوری) که برای تولیدات پرده ای توری بکار می رود و همچنین پارچه های متقال . ( 3 ) (نمره 5005)
سالن تکمیلی :
سالن تکمیلی مرکز نهایی کارخانه است . تکمیل شامل سه قسمت اساسی است که عبارتند از :
1) تکمیل مقدماتی : که عمدتاً در مورد پارچه هایی که نیاز به تثبیت عرضی دارند ( اعم از پارچه های رنگی ، سفید ، چاپی و برودری ) صورت می گیرد ، تا پارچه به عرض مورد نظر برسد . معمولاً کالا قبل از قسمتهای چاپ و رنگرزی و برودری باید تثبیت عرضی شود . مثلاً در چاپ عرض پارچه باید برابر عرض شابلون شود و لذا از قسمت عرض شابلونها را به این قسمت ابلاغ می کنند و در این قسمت عرض پارچه دقیقاً برابر مقدار خواسته شده تثبیت می شود . چراکه اگر عرض پارچه بیش از عرض شابلون باشد منجر به ایجاد حاشیه های سفید می شود و اگر کمتر از عرض شابلون باشد رنگ در سالن چاپ به هدر می رود یا به اصطلاح پرت رنگ داریم که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد . در مورد سالن رنگرزی نیز ثبت اولیه موجب می شود که روغن ناشی از روغن از ماشین آلات در حین بافندگی پارچه از آن خارج شود ، پس رنگرزی راحت تر و یکنواختر انجام می شود .
دمای تثبیت برای انواع پارچه ها بصورت زیر است :
نایلون : 180 – 160 ?c
پلی استر : 210 تا 240 ?c
پنبه وسیکوز و پلی استر – پنبه : میانگین دما 190 ?c
وسیکوز : 150 ?c
2) تکمیل موادی : بعضی از کالاها قبل از اینکه به قسمتهای مربوطه فرستاده شوند ، باید یکسری تکمیل بوسیله مواد مخصوص روی آنها انجام شود . این تکمیل شامل پارچه های رنگی و چاپی می شود که از سالن رنگرزی و شستشو به سالن تکمیل ارسال نشده اند . در این نوع تثبیت علاوه بر تثبیت عرض نرم کنی بنام لئومین HSG (ساخت شرکت آلمانی – مشابه صابون) و آنتی استاتیک ( R استاتیک) جهت سالن خارزنی بر روی پارچه استفاده می شود . نرم کن لئومین HS که فقط بر روی پارچه های نایلونی استفاده می شود ، باعث ایجاد لغزندگی در پارچه خارزنی و هنگام فرو رفتن سوزنها در پارچه می شود . بنابراین سوزنها توانایی بیشتری برای بیرون کشیدن پرزهای پارچه می یابند . برای پارچه های پلی استری بیشتر آنتی استاتیک
می زنیم و به مقدار کمی لئومین ، لئومین قبل از مصرف حتماً باید در دمای 100 تا 106 درجه حل شود .
3) تکمیل نهایی : این تکمیل شامل پارچه های چاپی ، خارخورد ، رنگی و … می باشد که همراه با نرم کنهای مختلف تکمیل می شوند . پارچه در پایان تکمیل نهایی برای بسته بندی آماده می شود . در تکمیل نهایی سه پارامتر مهم وجود دارد :
الف) عرض مورد تقاضای مشتری .
ب) یا که توسط مشتری سفارش داده می شود .
ج) زیردست مناسب یعنی ایجاد لطافت در پارچه .
اگر در تکمیل مقدماتی و تکمیل موادی ، پارچه کمی نوسانات داشته باشد قابل اصلاح است ، اما در تکمیل نهایی قابلیت اصلاح خطاها را نداریم .
در سالن تکمیل ، 4 استنتر (2 تا 6 خانه و 2 تا 4 خانه) قرار دارد که هر ماشین تا عرض خاصی باز می شود .
(2 تا از ماشین ها تا عرض 3m و 2 ماشین دیگر تا عرض 2m) و هر اتاقک استنتر طول 3m دارد . همچنین در سالن تکمیل دستگاه برش ، خشک کن پارچه پنبه ای و رول کن پارچه پنبه ای نیز وجود دارد .
نکات قابل توجه در قسمت خارزنی :
1) هر چه سرعت غلتکهای خارزنی بیشتر باشد پرزهایی که از پارچه بیرون کشیده می شود کمتر و خارزنی به میزان کمتری انجام می شود .
2) قبل از خارزنی حتماً باید پارچه در استنتر تثبیت عرضی شود ، چون علاوه بر ایجاد نایکنواختی و کجی در
هنگام خار زدن ، منجر به ایجاد حالت راه راه (پله ای) در سطح کالا می شود .
3) هر چه سرعت غلتکهای شانه از غلتکهای خار کمتر باشد ، خارزنی بیشتر انجام می شود .
4) از سوزنهای ضخیم تر و متراکم تر می توانیم برای خارزنی پارچه های ضخیم تر استفاده می کنیم . هر چه
ضخامت لایه سوزن بیشتر باشد ، الاستیسیته سوزن بهتر است و می توان برای پارچه های ضخیم که نیاز به
خار بیشتری دارند ، استفاده کرد . اگر ضخامت لایه سوزنی کمتر باشد ، مقاومت کمتری وارد و برای
پارچه های نازک که خار کمتری می خورند ، بکار می رود .
5) هر چه نخ مورد مصرف در بافت نازکتر باشد ، عمل خارزنی بهتر انجام می شود ، زیرا قابلیت کشش پذیری و انعطاف پذیری آن بیشتر می شود و در نتیجه موقع کشش با سوزنها ، بیشتر کشیده شده و حلقه های بزرگتری تشکیل می شود . به عنوان مثال ، اگر نخ پارچه های کرکی به جای نمره 70 دنیر با نمره 60 – 50 دنیر باشد ، کیفیت بهتری حاصل می گردد .
6) معمولاً پارچه های پنبه ای توسط این ماشینها خار زده نمی شود و یا به ندرت خار زده می شوند چون نیروی وارده توسط این ماشین زیادتر از حد تحمل پارچه های پنبه ای است و پاره می شوند .
7) هر هفته یکبار با سنگ خارزنی سوزنهای دستگاه را در حال کار تمیز می کنیم (بمدت 5 دقیقه) جهت سنگ زدن خلاف جهت خار زدن صورت می گیرد . برای تمیز کردن سوزنهای ماشین ، تسمه غلتکها را جدا کرده و دینام را روشن می کنیم و سوزنهای غلتکهای در حال چرخش را ابتدا برس فلزی می کشیم و سپس با سنگ آنها را تیز می کنیم که این سنگ فلزی شیاردار است .
8) تمام ماشینهای خارزنی دارای یک لوله هواکش و یک انبار تهویه هستند که پرزهای حاصل از خارزنی در سالن پخش نشود .
9) اگر بخواهیم سرعت تولید را بالا ببریم ، باید سرعت غلتک را بالا ببریم ، پس باید سرعت غلتکهای counter pile , pile نیز بالا برود که با کاهش دور آنها سرعتشان بیشتر می شود .
10) اگر سرعت غلتکهای counter pile , pile بیشتر باشد پارچه حالت کرکی بیشتری پیدا می کند . (در ضمن
می توانیم چند بار عمل خارزنی را هم تکرار کنیم)
11) سه تا از ماشینهای خارزنی با عرض 3 متر و 3 تا از آنها با عرض 2 متر می باشند . ماشین با عرض 3
متری که مخصوص پارچه های رومبلی است . ابتدا پارچه های رومبلی را خارزده و سپس توسط ماشین تراش
حلقه های تشکیل شده را بریده و سپس پارچه مثل پارچه های مخملی می شوند . این پارچه ها به دلیل اینکه
بوسیله غلتکهای سوزنی خار می خورند که دارای سوزنهای ایستاده هستند در نتیجه حلقه های موجود روی
سطح پارچه بیشتر کشیده شده و سطح پارچه پرتر می شود . نخهای سطحی روی پارچه باید طول بیشتری
داشته باشند و بافت مخصوص لازم است تا بتوان عمل خارزنی را توسط این ماشینها و بدین نحو انجام داد .
(در این ماشینها ، غلتکهای سوزنی بصورت یک pile و یک counter pile درباره یک pile دیگر و سپس 7
تا غلتک سوزنی صاف قرار دارند که این امر باعث قدرت زنندگی و نفوذ بیشتر سوزنها در پارچه می شود)
12) ماشین خارزنی سه متری می تواند با دو پارچه کار کند یعنی همزمان با دو پارچه مشابه با عرض 150 cm
کارکرده و آنها را خار بزند .
13) گاهی اوقات یک پارچه به دوبار خارزنی نیاز دارد و توسط ماشینهای سه متری این عمل در یک زمان
صورت می پذیرد . این صورت که سر پارچه را یک مرتبه خار خورده مجدداً داخل ماشین می کنند و با کار
کردن ماشین همزمان پارچه را در دو مرحله خار می زنند .
14) اگر پارچه زیاد به دستگاه تغذیه گردد و شل باشد ، پارچه توسط خارها پاره می شود و لذا لازم است سرعت
حرکت پارچه در دستگاه تنظیم گردد . در ضمن بسته به اینکه بخواهند چه مقدار جمع شدگی در پارچه (در
عرض آن) ایجاد کنند ، میزان فشار ئارده (توسط غلتکهای موجود) بر پارچه تنطیم می گردد که این مقدار با
سرعت عبور پارچه باید متناسب باشد تا از پارگی های احتمالی یا کم بودن خارزنی سطح پارچه جلوگیری
شود . این تنظیمات توسط وسایلی که در جلوی ماشین تعبیه شده اند صورت می گیرد . همچنین در پشت
ماشین نیز میزان شل و سفتی پارچه را می توان تنظیم کرد .
15) این ماشین یک سیلندر اصلی دارد که جنس آن از چدن می باشد که روی آن غلتکهایی با پوشش سوزنی قرار
دارند . سوزنها یک در میان شانه می کنند و یک در میان خار میزنند . سوزنهای با پایه کوتاه نفوذ بیشتری
دارند ولی سوزنهای با پایه بلندتر نفوذ کمتری دارند البته زاویه آنها نیز با یکدیگر متفاوت است و محورهای
چرخش اینها کاملاً از هم مجزا است .
چاپ پرس :
پارچه بعد از رنگرزی ، شستشو و تثبیت ابعادی به دستگاه پرس تغذیه می شوند که وظیفه آن برق کردن سطح پارچه است که محصول آن ساتن چرم نام دارد .
معمولاً از این ماشین برای ایجاد طرح بدون استفاده از چاپ و بافت . بروی کالا استفاده می شود . طرحی که بروی پارچه می افتد بوسیله عمل پرس کردن است . معمولاً از کارهای پلی استر (در دمای 220 تا 230 oc) و به ندرت پنبه و نایلون استفاده می شود . البته باز برای نایلون بیشتر از پنبه این روش را استفاده می نماییم . حتی بروی پارچه های خار خورده و کرکی و مخملی هم می توانیم عمل پرس را انجام دهیم (اگر پارچه های نایلون 160 – 170 رد شود آب می شود) و بوسیله ماشین پرس روی آنها طرح ایجاد کنیم .
ماشین پرس ساخت کمپانی RAMISCH از کشور آلمان می باشد که مشخصات آن به قرار زیر است :
شرکت سازنده : RAMISCH
عرض ماشین : 200 cm
کد دستگاه : 230 - 240 cm
این ماشین شامل سه غلتک فشرده به هم است . پارچه ها با غلتکهای مختلف پرس می شوند که ممکن است غلتک پرس کننده ساده یا طرحدار باشد که بسته به طرح روی غلتک ، سطح پارچه براق می شود . (سطح پارچه توسط غلتکهای داغ ذوب شده و به پارچه حالت درخشندگی و براقیت می دهد) روش عمل اینگونه است که پارچه از یک رول به یک غلتک ثابت که سرعتش برابر غلتک پرس است ، تغذیه شده ، سپس از یک غلتک شیاردار که شیارهای ان بسیار باریک است عبور داده می شود ، که سرعت غلتک های پرس و شیاردار یکسان و حدود
4 – 6 است .
این غلتک شیاردار لبه های پارچه را جهت تغذیه درست پرس باز می کند . پس پارچه به غلتکهای پرس که سه عدد هستند تغذیه می شود . در محل ورودی پارچه به غلتکهای پرس یک میله محافظ قرار دارد که اگر دست کارگر بین غلتکها گیر کرد ، از ورود بیشتر آن جلوگیری می کند . علاوه بر این جهت ایمنی بیشتر یک پدال ترمز در نزدیکی غلتکها وجود دارد که در موقع بروز حوادث کمک می کند .
همانطور که در شکل نشان داده شده است ، دو غلتک بالایی عمل پرس را انجام می دهند ، پارچه از بین آنها عبور می کند . غلتک 1 بوسیله المنت گرم می شود . المنت در سر تا سر غلتک وجود دارد . المنت با حرارت برق گرم می شود و اگر سیم مقاومتش کم باشد ، می سوزد . غلتک 3 هم توسط آب داغ گرم می گردد ولی حرارت آن به اندازه غلتک 1 نیست . (حسگر دمایی روی غلتک وجود دارد که دما را افزایش می دهد) قبل از ورود به غلتک پرس بخاری برقی قرار دارد که پارچه را گرم می کند به این ترتیب :
1) به حرارت ماشین کمک می کند .
2) از وارد شدن شوک حرارتی به پارچه جلوگیری می کند .
3) از افت حرارت در اثر ورود پارچه سرد به غلتک داغ جلوگیری می کند .
جنس غلتکهای 1 و 3 از فولاد و غلتک 2 با سطحی از پنبه فشرده ، پوشیده شده است . سه غلتک چون با هم در تماس هستند با یک سرعت حرکت می کنند . نیروی محرک به غلتک 1 متصل است که سبب حرکت هر سه غلتک به یک سرعت می شود . این نیرو توسط یک الکتروموتور قوی و توسط تسمه و چرخ دنده ها به غلتکهای متحرک و از جمله غلتک پرس 1 انتقال می یابد .
پارچه کلاً با عرض باز بطوریکه سطح پارچه به سمت غلتک 1 است ، به ماشین تغذیه شده ، سطح پارچه ذوب و براق می گردد . این عمل سبب کاهش استحکام پارچه نیز می شود . غلتک 1 ثابت است ولی غلتکهای 2 و 3 می توانند اندکی جابجا شده و پایین بیایند . این جابجایی حدود 2 – 5 cm است . این عمل وقتی که در پارچه درز مشاهده می شود ، توسط جکها انجام می گیرد تا از کشیده شدن در زیر پارچه و در نهایت پارگی در زیر پرس جلوگیری شود .
در قسمت موتورخانه ماشین سه الکتروموتور وجود دارد :
1) الکتروموتور جهت باد بالا و پایین بردن جکها .
2) الکتروموتور پمپاژ روغن .
3) الکتروموتور انتقال نیروی حرکتی از گیرباکس به غلتکهای پرس .
دانلود پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی فرقان شیمی
| دسته بندی | صنایع شیمیایی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 374 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 31 |
پروژه کارآفرینی شرکت تولیدی فرقان شیمی در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
کارآفرین فردی است که ابزار تولید را به منظور ادغام آنها برای تولید محصولات قابل عرضه به بازار، ارائه‌می‌کند (ریچارد کانتیلون R. Cantillon در حدود سال 1730).
ـ کارآفرین عاملی است که تمامی ابزار تولید را ترکیب میکند و مسوولیت ارزش تولیدات، بازیافت کل‌سرمایه‌ای را که بکار میگیرد، ارزش دستمزدها، بهره و اجاره‌ای که میپردازد و همچنین سود حاصل را برعهده میگیرد (جان باتیست سی ( Jean Baptiste Say ) ، اقتصاددان فرانسوی در سال 1803 میلادی).
ـ کارآفرینی پلی است بین جامعه به عنوان یک کل، به ویژه جنبه‌های غیراقتصادی جامعه و موسسات‌انتفاعی تاسیس شده برای تمتع از مزیت‌های اقتصادی و ارضاء آرزوهای اقتصادی (آرتور کول ( A. Cole )،1946).
ـ کارآفرین فردی است که تخصص وی تصمیم‌گیری عقلائی و منطقی درخصوص ایجاد هماهنگی در منابع‌کمیاب میباشد (کاسون، 1982).ـ کارآفرینی به عنوان یک تسریع‌کننده، جرقة رشد و توسعة اقتصادی را فراهم می‌آورد (ویلکن( Wilken )، 1980)
ـ کارآفرین فردی است که شرکتهای جدیدی را که سبب ایجاد و رونق شغل‌های جدید میشوند، شکل‌می‌دهند (که چموف ( B - Kirchhoff )، 1994).
ـ رابرات لمب ( R.K .Lamb ) (1902) معتقد بود که «کارآفرینی یک نوع تصمیم‌گیری اجتماعی است که‌توسط نوآوران اقتصادی انجام میشود و نقش عمدة کارآفرینان را اجرای فرآیند گستردة ایجاد جوامع محلی،ملی و بین‌المللی و یا دگرگون ساختن نمادهای اجتماعی و اقتصادی می‌دانست.
ـ هربرتون ایوانز ( Herberton G.Evans ) (1957) معتقد بود که کارآفرین وظیفه تعیین نوع کسب و کارموردنظر را بر عهده داشته و یا آن را می‌پذیرد.
ـ ردلیچ ( F.Redlich ) (1958) معتقد است که کارآفرین در حالی که مدیر، سرپرست و هماهنگ‌کننده‌فعالیت‌های تولید است، برنامه‌ریز، نوآور و تصمیم‌گیرنده نهایی در یک شرکت تولیدی نیز میباشد.
ـ مک کله‌لند ( D.M,clelland ) (1961) معتقد بود که کارآفرین کسی است که «یک شرکت (یا واحداقتصادی) را سازماندهی میکند و ظرفیت تولیدی آن را افزایش میدهد.»
ـ پنروز ( E.Penrose ) (1968) جنبة اصلی کارآفرینی را همانا شناسایی و بهره‌برداری از کرهای‌فرصت‌طلبانه برای گسترش شرکتهای کوچکتر می‌داند.
ـ کارلند ( J.c.carland ) (1984) معتقد است که کارآفرین فردی است که جهت دستیابی به سود و رشد،شغلی را به وجود می‌آورد و مدیریت میکند.
ـ چل ( E.chell ) و هاروث ( J.Haworth ) (1988) در تحقیقات خود به این نتیجه رسیده‌اند که‌کارآفرینان افرادی هستند که قابلیت مشاهده و ارزیابی فرصتهای تجاری، گردآوری منابع مورد نیاز و دستیابی‌به ارزیابی حاصل از آن را داشته و میتوانند اقدامات صحیحی را برای رسیدن به موفقیت انجام دهند. ـ پیتردراکر ( P.draker ) (1985) معتقد است، کارآفرین کسی است که فعالیت اقتصادی کوچک وجدیدی را با سرمایه خود شروع مینماید.
ـ ادی ( G.Eddy ) و الم ( k.olm ) (1985) معتقدند که کارآفرین فردی است که مایل و قادر به‌مخاطره‌پذیری است و در عین حال ابزار تولیدی و اعتباری را در هم می‌آمیزد تا به سود یا اهداف دیگری‌همچون قدرت و احترام اجتماعی دست یابد. ـ تراپ‌مان ( J. Torpman ) و مورنینگ استار ( G.Morningstar ) (1989) در کتاب «نظام‌های‌کارآفرینانه» در دهة 1990 می‌نویس ن د: کارآفرین یعنی ترکیب متفکر با مجری، کارآفرین فردی است که فرصت‌ارائه یک محصول، خدمات، روش و سیاست جدید یا راه تفکری جدید برای یک مشکل قدیمی را می‌یابد.کارآفرین فردی است که می‌خواهد تاثیر اندیشه محصول یا خدمات خود را بر نظام مشاهده کند. ـ جفری تیمونز ( Jeffry Timmons ) (1990) درخصوص کارآفرینی می‌نویسد: «کارآفرینی خلق و ایجاد بینشی ارزشمند از هیچ است. کارآفرینی فرایند ایجاد و دستیابی به فرصتها و دنبال کردن آنها بدون توجه به‌منابعی است که در حال حاضر موجود است. کارآفرینی شامل، خلق و توزیع ارزش و منافع بین افراد، گروهها،سازمانها و جامعه میباشد. ـ دیوید مک کران ( D. Mckeran ) و اریک فلانیگان ( E.Flannigan ) (1996) کارآفرینان را افرادی‌نوآور، بافکری متمرکز، و به دنبال کسب توفیق و مایل به استفاده از میانبرها می‌دانند که کمتر مطابق کتاب کارمی‌کنند و در نظام اقتصادی، شرکتهایی نوآور، سودآور و با رشدی سریع را ایجاد مینمایند.
در واقع، هنوز هم تعریف کامل، جامع، مانع و مورد پذیرش همة صاحبنظران ارائه نشده است، لیکن دراین بین تئوری و تعاریف اقتصاددان مشهور اتریشی به نام «جوزف شومپیتر ( Joseph schumpeter ) ازکارآفرینی و نقش کارآفرینان در فرآیند توسعه مورد توافق و ارجاع اکثر محققین در این زمینه است: بر طبق نظر وی کارآفرین نیروی محرکة اصلی در توسعة اقتصادی و موتور توسعه میباشد و نقش وی‌عبارت است از نوآوری یا ایجاد ترکیب‌های تازه از مواد. شومپیتر مشخصة اصلی کارآفرین را «نوآوری»می‌دانست و کار یک کارآفرین را «تخریب خلاق» تعریف کرد. وی در کتاب «نظریة اقتصاد پویا» اشاره می‌کندکه تعادل پویا از طریق نوآوری و کارآفرینی ایجاد میگردد و اینها مشخصة یک اقتصاد سالم هستند.
سابقه کارآفرینی در ایران:
علی‌رغم اینکه در کشورهای پیشرفته دنیا از اواخر دهه 1970 به بعد به موضوع کارآفرینی توجه جدی شده و حتی در بسیاری از کشورهای درحال توسعه هم از اواخر دهه 1980 این موضوع را مورد توجه قرار داده‌اند، در کشور ما تا شروع اجرای برنامه سوم توسعه، توجه چندانی به کارآفرینی نشده بود . حتی در محافل علمی و دانشگاهی نیز به جز موارد بسیار نادر، فعا لیتی در این زمینه صورت نگرفته بود. مشکل بیکاری و پیش‌بینی حادتر شدن آن در دهه 1380 موجب شد که در زمان تدوین برنامه سوم توسعه، موضوع توسعه کارآفرینی مورد توجه قرار گیرد. در برنامه اخیر، توسعه کارآفرینی در سطح وزارتخانه‌های علوم، تحقیقات و فناوری، بهداشت، درمان و آموزش پزشکی، جهاد کشاورزی، صنایع و معادن و فلزات و همچنین مؤسسه جهاد دانشگاهی به دلیل ارتباط با فعالیتهای آنها، مطرح شده است. متأسفانه واژه کارآفرینی که ترجمه‌ای از کلمه Enterpreneurship است، موجب گردیده است که معنی ایجاد کار و یا اشتغال‌زایی از این واژه برداشت میشود. در حالیکه کارآفرینی دارای مفهومی وسیعتر و با ارزشتر از اشتغال‌زایی است . این برداشت نا صحیح از این مفهوم و همچنین تورم نیروی انسانی بیکار در جامعه ( بویژه در بین دانش‌آموختگان دانشگاهی)، موجب شده بسیاری از سیاستهایی که برای توسعة آن اتخاذ شده و نیز در بخشنامه‌ها و سخنرانی‌های مسؤولات در این خصوص ، صرفاً جنبة اشتغال‌زایی برای آن در نظر گرفته شود . در حالیکه کارآفرینی دارای پیامدهای مثبت و مهم دیگری همانند : بارورشدن خلاقیتها ، ترغیب به نوآوری و توسعة آن ، افزایش اعتماد به نفس ، ایجاد و توسعة تکنولوژی ، تولید ثروت در جامعه و افزایش رفاه عمومی است و در صورتیکه فقط به جنبة اشتغال‌زایی آن توجعه شود ، از سایر پیامدهای آن بی بهره خواهیم ماند.
مشخصات کارخانه :
نام واحد : شرکت تولیدی فرقان شیمی
محل اجراء : استان فارس ، منطقه شیراز ، شهرک صنعتی دودج
تلفن شرکت : 09171179880- 07124452304
تعداد کارکنان : 17 نفر
معرفی محصول : تولید کودهای شیمیایی کامل
نوع محصول : کم دوام
شرایط و تعداد نوبت کاری :
* این شرکت در تمام روزهای سال به جز ایام تعطیلی رسمی مشغول به فعالیت می باشد . به علت حساسیت کار و برای جلوگیری از ضرر و زیان فعالیت به صورت شبانه روز می باشد و در این مقدار حداکثر بهره بری از کار می شود .
6- معرفی محصولات طرح :
* محصول این شرکت تولیدی تولید خیارشور ، ترشی و مربا می باشد
* جامعه مراجعه کننده داخلی هستند . به علت استقبال از این فعالیت و نیز احتیاج جامعه به این بخش جواب خوبی را میدهد .
دانلود پروژه کارآفرینی کارخانه تولیدی صنعتی میثاق
| دسته بندی | تولیدی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 44 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
پروژه کارآفرینی کارخانه تولیدی صنعتی میثاق در 29 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
فصل اول :
ویژگی های عمومی شرکت تولیدی – صنعتی میثاق .........................................................................
فصل دوم :
خط تولید شرکت تولیدی – صنعتی میثاق.............................................................................................
فصل سوم :
فرآیندهای تولیدی صنعتی ..........................................................................................................................
فصل چهارم :
مبحث های .. مورد بررسی توسط واحد کنترل کیفیت .......................................................................
- دستور العمل شماره گذاری ابزار آلات .....................................................................................
- دستور العمل آدیت محصول ........................................................................................................
- کنترل محصول / مواد اولیه ..........................................................................................................
- روش اجرایی اقدام اصلاحی / پیشگیرانه .................................................................................
ویژگی های عمومی شرکت تولیدی – صنعتی میثاق
شرکت تولیدی و صنعتی میثاق یک شرکت خصوصی است که در سال 1362 با هدف افزایش ظرفیت تولیدی در داخل کشور و خود کفایی کشور در زمینه تولید قطعات خودرو در شهرک صنعتی سیمین دشت شهرستان کرج تاسیس گردید .
شرکت تولیدی و صنعتی میثاق در کرج – شهرکت صنعتی سیمین دشت – بعد از فلکه دوم شماره 36 واقع شده است . شرکت قطعه سازان میثاق تولید انواع قطعات و مجموعه های فلزی خودرو از جمله : اگزوز ، جک ، سپر ، گلویی باک بنزین و زاپاس بند ، را برای خودرو سازان داخلی از جمله سایپا ، ایران خودور ، گروه بهمن (ایران وانت ) ، کرمان خودرو ، پارس خودرو و شرکت مرتب عهده دار می باشد . ظرفیت این کارخانه با در نظر داشتن نیاز بازار های داخلی و کارخانجات خودروسازی به تولید بالغ بر 1500 تن انواع اگزوز و 1200 تن در سال در زمینه سایر محصولات می باشد . همچنین در تولید انواع جک هیدرولیک ، جک مکانیکی و پانتوگراف نیز شرکت فعال می باشد .
این کارخانه از مجهزترین کارخانجات تولید قطعات خودرو می باشد و در این خصوص از بهترین ماشین آلات تولیدی از جمله انواع پرس های ضربه ای و هیدرولیک ، گیوتن ، تراش ، فرز ، خم کن و خط تولید مکانیزه اگزوز سازی استفاده می کند با راه اندازه کامل خط خودکار تولید انباره اگزوز در این شرکت ، ظرفیت تولید انواع اگزوز به 3000 تن در سال رسیده است . این کارخانه حدود 75 نوع محصول تولید می کند که به تفکیک 1000-500 گلویی اگزوز ، 500-300 اگزوز نیسان ، 400-300 اگزوز پژو در ماه تولید می کند .
این کارخانه با هدف بهبود کیفیت محصولات تولیدی خود اقدام به برگزاری کلاس های آموزشی جهت ارتقای سطح دانش پرسنل ، ساخت و راه اندازی آزمایشگاه مجهز به دستگاههای تست مطابق با استاندارد های خودروسازان و ایجاد واحد طراحی مهندسی نموده است .
اقدامات انجام شده توسط واحد فنی – مهندسی
واحد فنی – مهندسی میثاق با استفاده از جدیدترین روش ها در زمینه طرح ریزی پیش هنگام کیفیت محصول و بهره گیری از جدیدترین نرم افزارهای طراحی مشغول به فعالیت می باشد . این واحد با توجه به نیاز شرکت های خودرو سازی اقدام به طراحی اگزوز خودرو کاروان متعلق به شرکت سایپا ، اگزوز خودروی PK متعلق به شرکت پارس خودرو و اگزوز وانت مزدا 2000 متعلق به گروه بهمن و مزادا سواری و ماشین باری نموده که مورد تایید شرکت های سفارش دهنده قرار گرفته است از جمله دیگر اقدامات واحد طراحی – مهندسی طراحی سپر فلز زیبا جهت استفاده در خوروهای وانت تولید کارخانه سایپا بوده که هم اکنون تولید و بر روی وانت های نیسان نصبت می گردد و از سایر اقدامات صورت گرفته طراحی و ساخت مجموعه زاپاس بند و اگزوز خودروی کاروان ساخت شرکت سایپا می باشد که از مزایای زاپاس بند طراحی شده قرار داشتن پیچ انتقال نیرو در داخل صندوق عقبل و همچنین قابلیت استفاده از آچار چرخ جهت جابجایی زاپاس با نیرویی اندک می باشد و این واحد با تغییر خط تولید کارخانه ایران وانت از مزادا 1600 به مزادا 2000 اقدام به طراحی و تولید اگزوز خودروی مربوطه را نموده که مورد تایید مراجع خارجی نیز قرار گرفته است .
اقدامات انجام شده توسط واحد آزمایشگاه
خط مشی آزمایشگاه شرکت میثاق انجام صحیح و به موقع آزمایش ها بوده و توانایی انجام آزمون هایی نظیر سالت اسپری ، سختی سنجی ، متالوگرافی ، اندازه گیری ابعادی و آزمونهای کیفی جوشکاری را دارا می باشد .
اقدامات انجام شده توسط واحد کنترل کیفیت
واحد کنترل کیفیت این شرکت تا کنون اقدام به طراحی و ساخت تجهیزات مربوط به آزمون های عملکرد و دوام محصولات خود ، از جمله آزمون نشتی انباره اگزوز ، آزمون مقاومت داخلی انباره اگزوز و آزمون عملکرد جک خودروهای زانتیا ، پراید و نیسان نموده است .
با هدف ارتقای سطح کیفیت ، افزایش توان تولیدی و کاهش قیمت تمام شده محصول اگزوز خود اقدام به نصب و راه اندازی خط تولید انباره اگزوز و دستگاه پانچ لوله داخلی انباره اگزوز ، لوله خم کن CNC نموده است خط خودکار تولید انباره اگزوز که از سه واحد مجزا تشکیل شده است توانایی تولید انباره در اشکال گرد و بیضوی را دارا بوده و با استفاده از آن امکان تولید انباره اگزوز از ورق هایی تا ضخامت 25/1 میلیمتر وجود دارد . دستگاه پانچ لوله هایی از قطر 32 تا 60 میلیمتر و به طول 600 میلیمتر را دارا می باشد .
برنامه های شرکت در زمینه توسعه
شرکت میثاق برای دستیابی به اهداف تجاری خود و همگام شدن با پیشرفت تکنولوژی طرح هایی در زمینه تهیه ماشین آلات مدرن از جمله دستگاه خم کن CNC و نصب Flexible و Joint و Catalytic Convertor بر روی اگزوز را در دست اجرا دارد .
شرکت قطعه سازان میثاق
با استقرار و پیاده سازی سیستم های مدیریت کیفیت از جمله استاندارد بین المللی 9000-2000 ISO و9000QS و 19649 TS(9000TS) اهداف زیر را مدنظر دارد :
- ارتقاء مستمر کیفیت محصولات تولیدی
- جلب رضایت مشتریان
- توسعه منابع انسانی و بهبود شرایط کاری کارکنان
- ارتقاء سطح دانش فنی تولید
خط مشی کیفیت کارخانه تولیدی و صنعتی میثاق
1) مدریت کارخانه اعتقاد دارد که برای راهبری و اداره موفق ، ضروری است که مجموعه به طریقی نظام مند شفاف هدایت و کنترل گردد . از این رو با توسعه و استقرار سیستم های مدیریت کیفیت زمینه های لازم جهت بهبود مداوم اثر بخشی و کارایی فعالیت ها را بوجود می آورد .
2) کارخانه صنعتی و تولیدی میثاق رمز بقای خود را در رضایت و حمایت مشتریان می داند و در صدد است تا با کسب رضایت مشتریان هدایت کننده نیازهای آنان باشد . از این رو پس از شناسایی نیازها و انتظارات مشتریان ، مسیرهای لازم جهت تامین آن ها را طی خواهد نمود .
3) مدیریت کارخانه اعتقاد دارد که رضایت مشتریان بدون تامین رضایت کارکنان مقدور نبوده و بهبود مداوم عملکرد از طریق بکار گیری و مشارکت همگانی کارکنان به وقوع خواهد پیوست . بر این اساس با آموزش کارکنان و ایجاد محیط مناسب جهت ترغیب آنها به مشارکت و پیشرفت در جهت دستیابی به اهداف فوق حرکت خواهد نمود .
4) کارخانه میثاق کیفیت و تحقق آن در محصولات تولیدی را مزیت رقابتی خود می شمارد و با ستبرسازی و ترویج فرهنگ کیفیت و تاکید بر پیشگیری از خطا و کاهش انحرافات دستیابی به ضایعات صفر را دنبال خواهد نمود .
5) مدیریت کارخانه رسیدن به بازارهای جهانی را از جمله اهداف خود دانسته و در نظر دارد که با بکارگیری فن آوری نوین و دانش روز و افزایش توان رقابتی زمینه حضور در عرصه های جهانی را فراهم آرود .
روند تولید :
محصولات تولیدی این سالن عبارتند از : جک چدنی نیسان ، جک وانت مزدا ، جک پراید برای تولید این محصولات اعمال زیر روی آن ها انجام می شود : ماشین کاری ، تراشکاری ، جوشکاری ، پرسکاری ، قلاویزکاری ، سوراخ کاری و پرچ کاری .
جهت تولید هر کدام از این محصولات یک سری ابزار و وسایل اولیه از خارج کارگاه وارد می شود و طی فرایند هایی که روی آن ها انجام می شود محصول نهایی تولید می گردد .
قطعاتی که برای تولید جک چدنی نیسان لازم است به شرح ذیل می باشند : پوسته چدنی ، کف گرد چدنی ، چپقی چدنی (دنده مخروطی ) ، روپیچ توپیچ ، کف پایه ، نده کف گرد ، آچارخور ، واشر فلزی ، پین چاک دار ، ساچمه ، پین هشت ، بوش چدنی ، پین محافظ انتهایی ، پیچ هشت ، لوله فولادی پین کف گرد ، کلاهک ، تشک ، پیچ اصلی .
اعمالی نظیر ماشین کاری ، دهانه تراشی ، نافه تراشی و .... روی این قطعات انجام می شود سپس طی چند مرحله مونتا= محصول نهایی که جک چدنی نیسان است تولید می گردد .
قطعات اولیه جک پراید : عبارتند از : ورق روغنی ، آچارخور ، پیچ انتقال قدرت ، بلبرینگ ، کاسه کنس ، ساچمه ، مهره هرز گرد و دانه دار .
این اجزا پس از مونتاژ تبدیل به جک پراید می شوند و به بازار عرضه می گردند .
* البته جک نیسان پس از تولید نیز ریگ می شود . رنگ مورد استفاده تینری می باشد و خاکستری است . از فواید رنگ تینری این است که زود خشک می شود و به همین دلیل رنگ فوری نامیده می شود .
* انواع پرس هایی که در این سالن استفاده می شود پرس های پنوماتیک و ضربه ای T100 ،T150،T125وT63 می باشند .
* از پرس 63 تنی برای تولید فنج جک پراید استفاده می شود .
واحد کنترل کیفیت
به واحدی از یک مجموعه گفته می شود که وظیفه نظارت و بازرسی بر کلیه مراحل و فرایندهای تولیدی اعم از ورود مواد اولیه به کارخانه تا خروج و ارسال محصول از کارخانه را بر عهده دارد که با علامت اختصاری C .Q شناخته می شود در کارخانه تولیدی صنعتی میثاق واحد کنترل کیفیت از 9 پرسنل تشکیل شده است که هر کدام وظیفه بازرسی قسمتی از محصولات تولیدی را بر عهده دارند .
واحد کنترل کیفیت وظیفه دارد تا کلیه مراحل تولید را با دقت بازرسی نماید و اگر در حین مراحل تولید مغایرتی با دستور العمل تولید مشاهده شد فرایند را متوقف نموده و یا به مسوولین مربوطه گزارش دهد تا اینکه هیچگونه محصولی با کیفیت نامناسب تولید و یا ارسال نگردد .
واحد نت
واحد نت یا تعمیرات واحدی است که در صورت خراب شدن دستگاه ها و یا در صورت نیاز به سرویس دهی دستگاه ها وارد عمل شده و کارهای مورد نیاز را انجام می دهد .
واحد آهنگری
واحدی است که کلیه کارهای آهنگری شرکت اعم از ساخت فیکسچر ، خم دست جک نیسان ، تعمیر و ساخت کانال تهویه هوا و کولر ، ساخت و نصب نورگیرها ، و ..... را انجام می دهد .
واحد اداری
واحد اداری متشکل از 20 نفر می باشد و بخش های مختلفی را در خود جای داده است . برخی از آن ها عبارتند از : بخش مالی ، واحد ایمنی و بهداشت ، واحد آموزش ، کارگزینی ، انتظامات و .... در زیر به توضیح مختصری پیرامون واحد آموزش و ایمنی و بهداشت پرداخته شده است .
واحد ایمنی و بهداشت آموزش :
یکی از واحد های تشکیل دهنده این شرکت واحد ایمنی و بهداشت است در شرکت قطعه سازان میثاق این واحد متشکل از کارشناس بهداشت حرفه ای و پزشک طب کار است . که البته پزشک متخصص بیماری های داخلی بوده و هفته ای یکبار به منظور معاینات و پیگیری بیماری های ناشی از کار به واحد بهداشت و ایمنی مراجعه می نماید .
آیین نامه کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار ماده 1:
به منظور تامین مشارکت کارگران و کارفرمایان و نظارت بر حسن اجرای مقررات حفاظت فنی و بهداشت کار ، صیانت نیروی انسانی و منبع مادی کشور در کارگاه های مشمول و همچنین پیشگیری از حوادث و بیماری های ناشی از کار ، حفاظت و ارتقای سلامت کارگران و سالم سازی محیط های کار ، تشکیل کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار با رعایت ضوابط و مقررات مندرج در این آیین نامه در کارگاه های کشور الزامی است .
الف ) از جمله فعالیت های واحد بهداشت کار شرکت میثاق کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار می باشد . طبق ماده 2 آیین نامه کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار این کمیته از اعضای ذیل باید تشکیل شود :
1. کارفرما یا نماینده تام الاختیار او
2. نماینده شورای اسلامی کار یا نماینده کارگران کارگاه
3. مدیر فنی و در صورت نبودن او یکی از سراستادان کارگاه
4. مسوول حفاظت فنی
5. مسوول بهداشت حرفه ای
که در شرکت هم طبق همین اصل ، اعضا تشکیل شده است .هر ماه طی جلسه ای که تمامی اعضای کمیته در آن حضور دارند ، به بررسی مشکلات ایمنی و حوادث شرکت پرداخته می شود و صورت جلسه این جلسات ماهیانه بعد از تایید توسط تمامی اعضای شرکت کننده ثبت و درج موارد ذکر شده در آن پیگیری مسائلی که در جلسات قبلی هم عنوان شده ، یک نسخه از صورت جلسات به اداره کار و مرکز بهداشت شهرستان کرج ارسال می شود که این صورت جلسات توسط پزشک کارخانه هم تایید می شوند .
در مواقع اضطراری و ضروری (مثلا زمانی که احتمال وقوع حادثه یا بیماری شغلی برای کارگان تشخیص داده می شود ) این جلسات زودتر از موعد و با حضور سه نفر از اعضای کمیته تشکیل میشود .
ب) دیگر فعالیت واحد بهداشت حرفه ای کارخانه میثاق کوشش جدی و مصرانه و تشریک مساعی در انجام معاینات دوره ای و پیش از استخدام و همچنین معاینات در مقابل درخواست است که قبلاً به مشروح آن پرداختیم .
ت) همچنین بهداشت کار شرکت در انجام واکسیناسیون هایی که لازم تشخیص داده می شوند هم فعال است از جمله تزریق واکسن کزاز در چهار نوبت با همکاری مرکز بهداشت شهرستان کرج و تزریق واکسن MR در دیماه 1382.
ث) فعالیت دیگری که این واحد در آن زمینه هم فعال است اندازه گیری عوامل زیان آور محیط کار از جمله سر و صدا و روشنایی می باشد و در پی این اندازه گیری ارائه راه های پیشنهادی و اصلاحات لازم و تفکیک مناطق خطر و ایمن از هم ، جهت کاربرد اصلاحات در مناطق خطر است .
ج) در برگزاری دوره های آموزشی در زمینه های مختلف و استمرار دوره های آموزشی و تهیه گواهینامه دوره های آموزشی هم واحد بهداشت حرفه ای کارخانه با واحد آموزش همکاری دارد و درخواست کلاس های مورد نیاز را به واحد آموزش ارائه می دهد از جمله کلاس های برگزار شده میتوان دوره های آموزشی زیر را نام برد :
1. تشکیل دوره آموزشی برای راننده لیفتراک و آموزش رعایت ایمنی .
2. برگزاری و استمرار دوره های آموزش به کارگران در بدو استخدام و حین کار توسط استادکاران .
3. آموزش رعایت اصول ایمنی و پیشگیری از اعمال نا ایمن .
4. آموزش رعایت اصول ایمنی در کار برای پرسنل پرسکاری و برشکاری .
5. برگزاری کلاس اموزشی برای سرپرستان در خصوص آشنایی آنان با وظایف محوله در خصوص چک لیست های ایمنی .
6. برگزاری کلاس های آموزشی بهداشت صنعتی کارگران برشکاری و پیگری آن .
7. تشکیل کلاس عملی آموزش اطفاء حریق .
8 . تشکیل دوره آموزش امدادرسانی و کمک های اولیه با همکاری سازمان هلال احمر شهرستان کرج و ارائه گواهینامه به افراد شرکت کننده .
9. تشکیل دوره آموزش نظام آراستگی محیط کار (S5) برای پرسنل .
10. تشکیل کلاس های آموزشی برای جوشکاران به منظور ایجاد کیفیت برتر .
دانلود پروژه کارآفرینی تولیدی مبل
| دسته بندی | تولیدی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 55 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 15 |
پروژه کارآفرینی تولیدی مبل در 15 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
عنوان صفحه
فصل اول
مقدمه ....................................................................................................................... 1
عنوان ....................................................................................................................... 1
روش های تبلیغاتی و بازاریابی .................................................................................. 2
توجیه اقتصادی .......................................................................................................... 2
روش تأمین منابع مالی .............................................................................................. 3
فصل دوم
مشخصات نیروی انسانی ........................................................................................... 3
چارت تشکیلاتی و سازماندهی .................................................................................. 4
کروکی کارگاه .......................................................................................................... 5
فصل سوم
گزارش بازدید........................................................................................................... 6
فهرست تجهیزات ..................................................................................................... 6
فهرست مواد مصرفی ................................................................................................ 7
فصل چهارم
برآورد هزینه حقوق .................................................................................................. 7
صورتحساب سود ( زیان )......................................................................................... 8
برآورد سرمایه .......................................................................................................... 8
ترازنامه ..................................................................................................................... 9
عنوان صفحه
فصل پنجم
بازپرداخت بدهی ها .................................................................................................. 9
نمودار فروش ، سود ، هزینه ها................................................................................. 10
برنامه زمان بندی شده اجرای پروژه ....................................................................... 10
فصل ششم
ابتکاربودن محصول .................................................................................................. 11
میزان مفید بودن برای جامعه ................................................................................... 11
میزان اشتغال زایی.................................................................................................... 11
مقدمه
صنعت مبلمان ، از سنت به مدرن
صنعت چوب که با قدمت تاریخ بشر ، از انسان بدوی با انسان مدرن همگام با قافله تمدن بشری طی طریق کرده ، امروز با گذشت هزاران سال پررنگ تر از گذشته جایگاه اصیل خود را دربدنه اقتصاد مدرن جهان حفظ کرده است .
صنعت بهره برداری از چوب با هدف تولید فرآورده های مورد نیاز بشر ، در مقاطع مختلف تاریخ با پیشرفت ها وجهش های علمی و تکنولوژیک انسان هماهنگ و همراه شد و ضعیتی را پدید آورد که ارزش تولیدات انواع مبلمان چوبی جهان به ارقام میلیاردی رسید .
صنعت تولید مبلمان و مصنوعات چوبی که تا اواسط قرن بیستم به عنوان یکی از اصناف تولیدی هر کشور ، صرفاً منطبق با فرهنگ و نیاز بومی آن کشور به تولیدات محصولات مورد نیاز مردم می پرداخت ، رفته رفته به یکی از مهمترین شاخه های صنعتی مولد اشتغال و ثروت در درون کشورهای در حال توسعه و نیز یکی از شاخه های مهم تجارت بین الملل تبدیل شد .
بنابرگفته کارشناسان ، تاریخ کهن چوب ایران حاکی از آن است که صنایع چوبی ، ریشه در تاریخ چن هزارساله این کشور دارد .
50 سال گذشته گذری بر خط سیر صنعت چوب و مبلمان ایران در 40 خورشیدی به صورت نشان می دهد این صنعت که تا اواسط دهه سنتی دنبال می شد به تدریج تحت تأثیرجهش های علمی و تکنولوژیک بهره برداری از چوب و تولید مبلمان در جهان ، حرکت رو به رشدی را آغاز کرد و کمتر از یک دهه ظهور و بروز جدیدی را درعرصه صنعت و اقتصاد ایران به نمایش گذاشت .
70 رشد ونمو مجدد اقتصاد ایران آغاز و پس ازبا آغازدهه باز سازی زیرساخت های اقتصاد کشور در این دهه ، شرایط رشد و توسعه مجدد صنعت چوب ومبلمان در ایران فراهم شد .
ابتکاری بودن محصول :
ما بااستفاده از تجربه های دیگران و مهارت هایی که خودمان در رابطه با تولید مبل کسب کرده ایم توانستیم مبل هایی به نام « مبل سایرو مبل طبی » تولید کنیم . که مبل سایز در واقع مبلی است که به اندازه ی هر فرد کوچک وبزرگ می شود و برای تمامی افراد قابل استفاده است . و مبل طبی نوعی از مبل راحتی است برای افرادی که دارای دیسک کمر وناراحتی های مزمن در ناحیه کمر و گردن هستند .
میزان مفید بودن برای جامعه :
1- برطرف کردن نیاز افراد
2- برای راحتی و آسایش و رفاه مردم .
3- ایجاد اشتغال برای جوانان بیکار .
4- با طرح ها وایده های جدید باعث پیشرفت صنعت چوب ومبلمان .
میزان اشتغال زایی :
ما با افزودن به متراژ کارگاه و به کارگیری تجهیزات و دستگاه های جدیدتر می توانیم نیروی انسانی بیش تری را در پوشش تولیدی خود قرار دهیم .
گروهی بودن کار :
هدف ما از ایجاد سبک و کار این بوده است که جوانانی که فارغ التحصیل می شوند را به سوی کار هدایت کنیم ومعضل بیکاری تاحدودی کاهش دهیم . باگروهی بودن کار خود می توانیم سرمایه را افزایش دهیم و با به کارگیری نیروی کار بیش تری تولید را بهبود بخشیم .
تاریخ تأسیس : 29/4/1385
دانلود مقاله درمورد شرکت مارلیک سان
| دسته بندی | اقتصاد |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 31 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
*مقاله درمورد شرکت مارلیک سان*
معرفی شرکت:
شرکت مارلیک سان در سال 1365 به منظور تولید انواع میل بادامک خودرو تأسیس و با تجهیز کارگاههای ریخته گری و ماشینکاری در سال 1368 به تولید اولین نوع میل بادامک خود یعنی میل بادامک پیکان 1600 سی سی و ریخته گری انواع قطعات مهندسی اقدام نموده است.
این شرکت با پشتوانه نیروی انسانی متخصص و با تجربه و دانش فنی کافی و نیز با بهره گیری از ماشین آلات و تجهیزات مدرن تولید و آزمایشگاههای کنترل کیفی مناسب، این توانایی را دارد که نیاز خودرو سازی کشور را با ظرفیت بیش از 1000000 قطعه میل بادامک در سال تأمین نماید. و در حال حاضر اقدام به راه اندازی خطوط جدیدی نموده تا علاوه بر افزایش ظرفیت تولید خود طی برنامه زمانبندی تا پایان 1385 حدود 10% محصولات تولیدی را صادر نماید.
وضعیت شرکت در حال حاضر:
در حال حاضر میل بادامک ماسینکاری شده پیکان cc1500 که از سال 1369 تولید آن شروع شده بود در مرحله جایگزینی با میل یادامک پیکان انژکتوری می باشد.
توجه: تولید میل بادامک رنو به علت اجراء سیاست کاهش آلودگی متوقف شده است.
تولید میل بادامک خام نیسان و پراید به مرحله تولید انبوه ریخته گری رسیده همچنین تولید میل بادامک ماشینکاری بصورت آزمایشی انجام و به مشتری تحویل گردیده است.
خط مشی (منشور ) کیفیت سازمان:
شرکت ما پس از یک دوره موفقیت نسبی در ارتقاء سازمانی و فرهنگی ضرورت رشد و گسترش به سمت دیدگاههای نوین و بهنگام مدیریت کیفیت را احساس می نماید و در این راستا دستیابی به استاندارد مدیریت کیفیت Iso/TS16949-2002 (خاص صنعت خودرو سازی) را یه عنوان راهی در پاسخگویی به این نیاز مورد توجه قرار داده است.
لذا شرکت ما جهت دستیابی به این مهم خط مشی های زیر را سر لوحه کار خود قرار داده:
1-کسب رضایت مشتری در راستای تولید محصول با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی الزامات و نیازهای آن.
2-مشارکت کارکنان در اجرای سیستم مدیریت کیفیت.
3-ارتقاء فرهنگ سازمانی و تلاش در جهت ارتقاء دانش فنی و سازمانی کارکنان.
4-بررسی تدریجی و تعریف مجدد فرایندها در جهت کاهش هزینه های فاقد ارزش افزوده.
5-کاهش ضایعات بطوری که به سمت نقص صفر (zero defect) میل نماید.
6-ایجاد بهبود مستمر در تمامی زمینه ها و فعالیتهای مربوط به سازمان و سیستم کیفی.
7-ارتقاء کیفی محصول و ایجاد شرایط محیطی مناسب.
قرار است که برای کلیه موارد فوق و اهداف مربوطه دفترچه کسب و کار هر ساله مورد بازنگری قرار گیرد و اثر بخشی آن مورد بررسی قرار گیرد.
کسب رضایت مشتری شالوده اصلی برآیند فعالیتهای شرکت قلمداد می شود که بدون آن حضور شرکت در بازارهای ملی و جهانی نمی تواند معنا داشته باشد. شرکت به دنبال کسب تعالی و رشد در همه زمینه های فعالیت خود به ویژه در کیفیت محصول می باشد.
دانلود مقاله بورس به زبان ساده و تعریف ان
| دسته بندی | اقتصاد |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 31 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 38 |
*مقاله بورس به زبان ساده و تعریف ان*
بورس به زبان ساده
امروزه بحث توسعه صنعتی کشور سبب افزایش واحدهای تولیدی و خدماتی و صنایع مختلف شده است. بسیاری از این شرکتها برای تامین مالی طرحها و پروژههای توسعهای خود به حضور در بازار سرمایه تمایل دارند، از این رو افزایش تعداد سهامداران در کشور را شاهدیم. سهامداران جدید یا با مراجعه به کارگزاران بورس اوراق بهادار به خرید سهام اقدام میکنند و یا از طریق اعطای شرکت سهامی به کارکنان، شرکتهای تابعه و گروه تعدادی از سهام شرکت را مالک میشوند.
با توجه به افزایش هر دو گروه از سهامداران مذکور و از سویی تمایل بسیاری از مردم برای سرمایهگذاری در بازار سرمایه، آشنایی سهامداران و علاقهمندان به حضور در این بازار با مفاهیم پایهای آن ضروری به نظر میرسد.
در این تحقیق سعی شده است ضمن بیان تاریخچه مختصری از بورس اوراق بهادار تهران، مفاهیمی از قبیل بازار سرمایه، کارگزاران بورس اوراق بهادار، سبد سهام، زمان خرید و فروش سهام، روشهای تجزیه و تحلیل قیمت سهام و ریسک سهام گردآوری شود.
همچنین در انتهای پژوهش بعضی از سایتهای مرتبط با بازار سهام آورده شده است.
تاریخچه بورس اوراق بهادار تهران
بورس اوراق بهادار تهران در سال 1346 تاسیس شد. این سازمان از پانزدهم بهمن ماه آن سال فعالیت خود را با انجام چند معامله بر روی سهام بانک توسعه صنعتی و معدنی آغاز کرد. در پی آن شرکت نفت پارس، اوراق قرضه دولتی، اسناد خزانه، اوراق قرضه سازمان گسترش مالکیت صنعتی و اوراق قرضه عباسآباد به بورس تهران راه یافتند. اعطای معافیتهای مالیاتی شرکتها و موسسههای پذیرفته شده در بورس، در ایجاد انگیزه برای عرضه سهام آن نقش مهمی داشته است. طی 11 سال فعالیت بورس تا پیش از انقلاب اسلامی در ایران تعداد شرکتها و بانکها و شرکتهای بیمه پذیرفته شده از 6 بنگاه اقتصادی با 2/6 میلیارد ریال سرمایه در سال 1346 به 105 بنگاه با بیش از 230 میلیارد ریال در سال 57 افزایش یافت. همچنین ارزش مبادلات در بورس از 15 میلیون ریال در سال 1346 به بیش از 150 میلیارد ریال سرمایه در سال 1357 افزایش پیدا کرد. در سالهای پس از انقلاب اسلامی و تا پیش از نخستین برنامه پنج ساله توسعه اقتصادی، دگرگونیهای چشمگیری در اقتصاد ملی پدید آمد که بورس اوراق بهادار تهران را نیز دربرگرفت.
نخستین رویداد، تصویب لایحه قانون اداره امور بانکها در تاریخ 17 خرداد 1358 توسط شورای انقلاب بود که به موجب آن بانکهای تجاری و تخصصی کشور در قالب 9 بانک شامل 6 بانک تجاری و 3 بانک تخصصی ادغام و ملی شدند. چندی بعد و در پی آن شرکتهای بیمه نیز در یکدیگر ادغام شدند و به مالکیت دولتی درآمدند و همچنین تصویب قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران در تیرماه 1358 باعث شد شمار بسیاری از بنگاههای اقتصادی پذیرفته شده در بورس از آن خارج شوند؛ به گونهای که تعداد آنها از 105 شرکت و موسسه اقتصادی در سال 1357 به 56 شرکت در پایان سال 1367 کاهش یافت. به این ترتیب طی این سالها بورس و اوراق بهادار دوران فترت خود را آغاز کرد که تا پایان سال 1367 ادامه یافت.
از سال 1368 در چارچوب برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی تجدید فعالیت بورس اوراق بهادار تهران به عنوان زمینهای برای اجرای سیاست خصوصیسازی مورد توجه قرار گرفت. در هر حال گرایش سیاستگذاریهای کلان اقتصادی به استفاده از سازوکار بورس، افزایش چشمگیر شمار شرکتهای پذیرفته شده و افزایش حجم فعالیت بورس تهران را در برداشت که بر این اساس طی سالهای 1367 تا نیمه اول سال جاری تعداد بنگاههای اقتصادی پذیرفته شده در بورس تهران از 56 شرکت به 325 شرکت افزایش یافت. شرکتهای پذیرفته شده و شرکتهای فعال در بورس به دو دسته تقسیم میشوند:
1- شرکتهای تولیدی
شرکتهای سرمایهگذاری (واسطههای مالی)
دانلود مقاله بورس به زبان ساده و تعریف ان
| دسته بندی | اقتصاد |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 31 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 38 |
*مقاله بورس به زبان ساده و تعریف ان*
بورس به زبان ساده
امروزه بحث توسعه صنعتی کشور سبب افزایش واحدهای تولیدی و خدماتی و صنایع مختلف شده است. بسیاری از این شرکتها برای تامین مالی طرحها و پروژههای توسعهای خود به حضور در بازار سرمایه تمایل دارند، از این رو افزایش تعداد سهامداران در کشور را شاهدیم. سهامداران جدید یا با مراجعه به کارگزاران بورس اوراق بهادار به خرید سهام اقدام میکنند و یا از طریق اعطای شرکت سهامی به کارکنان، شرکتهای تابعه و گروه تعدادی از سهام شرکت را مالک میشوند.
با توجه به افزایش هر دو گروه از سهامداران مذکور و از سویی تمایل بسیاری از مردم برای سرمایهگذاری در بازار سرمایه، آشنایی سهامداران و علاقهمندان به حضور در این بازار با مفاهیم پایهای آن ضروری به نظر میرسد.
در این تحقیق سعی شده است ضمن بیان تاریخچه مختصری از بورس اوراق بهادار تهران، مفاهیمی از قبیل بازار سرمایه، کارگزاران بورس اوراق بهادار، سبد سهام، زمان خرید و فروش سهام، روشهای تجزیه و تحلیل قیمت سهام و ریسک سهام گردآوری شود.
همچنین در انتهای پژوهش بعضی از سایتهای مرتبط با بازار سهام آورده شده است.
تاریخچه بورس اوراق بهادار تهران
بورس اوراق بهادار تهران در سال 1346 تاسیس شد. این سازمان از پانزدهم بهمن ماه آن سال فعالیت خود را با انجام چند معامله بر روی سهام بانک توسعه صنعتی و معدنی آغاز کرد. در پی آن شرکت نفت پارس، اوراق قرضه دولتی، اسناد خزانه، اوراق قرضه سازمان گسترش مالکیت صنعتی و اوراق قرضه عباسآباد به بورس تهران راه یافتند. اعطای معافیتهای مالیاتی شرکتها و موسسههای پذیرفته شده در بورس، در ایجاد انگیزه برای عرضه سهام آن نقش مهمی داشته است. طی 11 سال فعالیت بورس تا پیش از انقلاب اسلامی در ایران تعداد شرکتها و بانکها و شرکتهای بیمه پذیرفته شده از 6 بنگاه اقتصادی با 2/6 میلیارد ریال سرمایه در سال 1346 به 105 بنگاه با بیش از 230 میلیارد ریال در سال 57 افزایش یافت. همچنین ارزش مبادلات در بورس از 15 میلیون ریال در سال 1346 به بیش از 150 میلیارد ریال سرمایه در سال 1357 افزایش پیدا کرد. در سالهای پس از انقلاب اسلامی و تا پیش از نخستین برنامه پنج ساله توسعه اقتصادی، دگرگونیهای چشمگیری در اقتصاد ملی پدید آمد که بورس اوراق بهادار تهران را نیز دربرگرفت.
نخستین رویداد، تصویب لایحه قانون اداره امور بانکها در تاریخ 17 خرداد 1358 توسط شورای انقلاب بود که به موجب آن بانکهای تجاری و تخصصی کشور در قالب 9 بانک شامل 6 بانک تجاری و 3 بانک تخصصی ادغام و ملی شدند. چندی بعد و در پی آن شرکتهای بیمه نیز در یکدیگر ادغام شدند و به مالکیت دولتی درآمدند و همچنین تصویب قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران در تیرماه 1358 باعث شد شمار بسیاری از بنگاههای اقتصادی پذیرفته شده در بورس از آن خارج شوند؛ به گونهای که تعداد آنها از 105 شرکت و موسسه اقتصادی در سال 1357 به 56 شرکت در پایان سال 1367 کاهش یافت. به این ترتیب طی این سالها بورس و اوراق بهادار دوران فترت خود را آغاز کرد که تا پایان سال 1367 ادامه یافت.
از سال 1368 در چارچوب برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی تجدید فعالیت بورس اوراق بهادار تهران به عنوان زمینهای برای اجرای سیاست خصوصیسازی مورد توجه قرار گرفت. در هر حال گرایش سیاستگذاریهای کلان اقتصادی به استفاده از سازوکار بورس، افزایش چشمگیر شمار شرکتهای پذیرفته شده و افزایش حجم فعالیت بورس تهران را در برداشت که بر این اساس طی سالهای 1367 تا نیمه اول سال جاری تعداد بنگاههای اقتصادی پذیرفته شده در بورس تهران از 56 شرکت به 325 شرکت افزایش یافت. شرکتهای پذیرفته شده و شرکتهای فعال در بورس به دو دسته تقسیم میشوند:
1- شرکتهای تولیدی
شرکتهای سرمایهگذاری (واسطههای مالی)