دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1257 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	75

دریافت فایل

گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده:

در گزارش این کارآموزی سعی شده است تا قسمتهای مختلف کارخانه نقشین یزد مورد بحث و تجربه قرار گیرد و همچنین این کوشش به عمل آمده است تا از ابتدای تولید تا انتهای تولید محصول این کارخانه با معرفی قسمتهای مختلف، نحوه تولید و مشخصات مربوط به دستگاه و چگونگی عملکرد آنها و نهایتاً مراحل بسته بندی بخوبی شناسانده شود. در فصل های مجزاء در حد امکان این مطالب را جمع آوری کرده تا شما نیز یک دید اجمالی بر این فعالیتها داشته و از چگونگی بکارگیری صنعتهای مختلف بخصوص صنعت چاپ در این مکان اطلاع یابید در فصل های اول تا پنجم این مجموعه گزارش تئوری کارخانه نقشین یزد می باشد در فصل پنجم گزارش عملی و نمونه های مختلف تولید کارخانه به تحریر آمده. ضمناً نمونه هایی از فعالیتهای این کارخانه ضمیمه این گزارش گردیده تا این محصولات به صورت واضحتری برای خوانندگان قابل لمس و رؤیت باشد.

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مقدمه

1

فصل اول: ماشین آلات

9

پالت کنی

9

رول کنی

9

پرز سوزی و آهارگیری

10

مشخصات فنی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری

16

مرسریزاسیون

17

ماشین هاسپل

18

ماشین ژیگر

23

دستگاه جت رنگرزی

32

ماشین استیمر

38

طرز کار دستگاه استیمر

40

ماشین استنتر

42

فصل دوم:

54

شرح قسمتها و تأثیر عملیات مختلف انجام شده بر روی پارچه جهت آماده سازی

54

پرز سوزی

59

آهارگیری

60

شستشو

61

تاریخچه مرسریزاسیون

65

پخت و سفیدگری

66

رنگ سازی

69

رنگرزی

70

خشک کن

77

عریض کردن پارچه و افزدون مواد تکمیلی به پارچه

78

تاریخ چاپ

79

چاپ

80

روشهای عملی چاپ

81

عملیات چاپ

81

بخار دادن

82

غلظت دهنده ها

83

معرفی مواد کمکی در چاپ

85

روش ساخت شابلون

86

شابلون سازی روتاری

86

آماده سازی شابلون روتاری

86

فصل سوم

98

کنترل کیفیت

98

بسته بندی

98

انبار

98

منابع و مأخذ

100

مقدمه:

یکی از صنایع مهم کشور که از اهمیت ویژه ای برخوردار است صنعت نساجی است لزوم استفاده از پوشاک و البسه و انواع منسوجاتی که در صنایع مختلف کاربرد دارد و بر همگان روشن است. با توجه به افزایش جمعیت و افزایش سلیقه ها و تنوع طلبی مردم و نیز توسعه صنایع مختلف که به نحوی از فرآورده های صنعت نساجی استفاده می کنند، باعث افزایش کمی و کیفی فرآورده های نساجی شده و تحقیق و مطالعه در این زمینه و تربیت نیروی انسانی کارآزموده و متخصص در این زمینه کاملاً ضروری است. ایجاد زمینه های مطالعه و تحقیق و تهیه محصولات نساجی بر طبق یکسری قواعد و اصول علمی و کاربردی مستلزم تلاش و پی گیری در این زمینه می باشد.

یکی از عملیات مهمی که بر کیفیت کالای نساجی اثر بسیاری دارد عمل تکمیلی است که بر روی پارچه انجام می شود، امروزه کمپانیها و کارخانجات نساجی چه در داخل کشور و چه در خارج کشور که به عملیات تکمیلی اهمیت بیشتری می دهند و مطالعات زیادی در این زمینه انجام داده اند و شرایط بهینه تکمیلی را بر فرآورده های نساجی خود انجام دادهاند، موفقیت بیشتری در زمینه تولید دارند و محصولات آنان در بین مصرف کنندگان که از محبوبیت ویژه ای برخوردار است به طور کلی عملیات تکمیلی به مجموعه عملیاتی گفته می شود که بر روی پارچه خام تولید شده در قسمت بافندگی انجام می شود تا یک کالای قابل استفاده برای مصرف کننده باشد و این عملیات عمدتاً شامل رنگرزی، چاپ، ضد چروک کردن، نرم کردن، ضد آب کردن، ضد الکتریسیته کردن و ..... می باشد.

در این گزارش کارآموزی سعی شده است کلیه عملیات تکمیلی که بر روی پارچه خام پنبه 100% ویسکوز 100% و مخلوط پلی استر و ویسکوز – پلی استر انجام می شود تا کیفیت پارچه ها افزایش یاید و پارچه قابل استفاده برای مصرف کننده شود ذکر گردد

تاریخچه:

شرکت نقشین یزد یکی از شرکتهای فعال در زمینه رنگرزی، چاپ و تکمیل می باشد این شرکت در سال 1360 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1370 و پروانه بهره برداری 1373 می باشد. این شرکت در ابتدای فعالیت خود فقط در خط رنگرزی فعال بوده که با ماشین آلات قدیمی همچون ژیگر دو عدد دیگ ماشین وینچ یا هاسپل شروع کرده است و با گذشت زمان و با گسترش فضایی کارخانه و خرید ماشین آلات جدید و مدرن بطوری که در سال 1370 استنتر آلمانی، سال 1372 دستگاه چاپ روتاری، سال 1377 استنتر کره ای و هم اکنون در سال 1378 ماشین پرزسوزی و در سال 1379 ماشین شستشوی متداوم و در سال 1377 جت های رنگرزی روسی به جای جت های رنگرزی ژاپنی و پاکستانی، زمینه فعالیت خود را چند برابر نموده است.

مشخصات کلی کارخانه:

این کارخانه در شمال شهریور در خیابانی که از زندان به سمت کشتارگاه وجود دارد قرار گرفته است و از نظر محیط کارگری دارای محیطی است که افراد مختلفی در آن مشغول به کار هستند و کارخانه دارای یک چاه آب شور می باشد و آب شیرین مورد نیاز کارخانه از آب شهری تأمین می شود.

فاصله این کارخانه تا مرکز شهر در حدود 3 الی 4 کیلومتر است و منابع تهیه مواد اولیه هم در داخل یزد قرار دارند و هم در خارج شهر یزد. بازار فروش محصولات آن هم در داخل شهر یزد است و هم در شهرهای دیگر و بعضاً محصولات صادراتی نیز طبق سفارشهای مشتری وجود دارد کارخانه برای حمل و نقل دارای ماشینهایی است و در بعضی موارد ماشین از بیرون کرایه می کنند.

تشکیلات سازمانی کارخانه:

کارخانه دارای یک مدیر عامل می باشد که مدیر بازرگانی زیر نظر او مشغول به انجام کار است بخشهایی شامل سالنها و دستگاه ها و مراحل رنگرزی تکمیل و چاپ و بسته بندی و انبار داری و هماهنگی بین آنها برای بالا بردن راندمان و گزارش دادن خرابی دستگاه ها و قسمت های مختلف به مسئول تأسیسات و خارج کردن دستگاهی از خط تولید یا وارد کردن دستگاهی به خط تولید بر عهده مدیر تولید است.

بخشهایی مانند گرفتن سفارش، بازاریابی، حسابداری، مدیر خرید مواد اولیه، مدیر خرید لوازم اداری و تأسیساتی زیر نظر مدیر بازرگانی قرار دارد. کنترل کیفیت نیز تحت نظارت مدیر تولید می باشد به طور کلی کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و تعداد افرادی که در قسمت های مختلف در هر شیفت کاری، کار انجام می دهند به شرح زیر می باشند.

به طور کلی این کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و در بعضی از قسمتها دارای 2 شیفت کاری و جاهای دیگر دارای یک شیفت کاری می باشد در قسمت مقدمات (رنگرزی و سفید کاری) و استنتر در سه شیفت کاری کار می کنند. قسمتهایی از قبیل چاپ و شابلون سازی و .... در دو شیفت کاری کار می کنند و قسمتهای اداری و قسمت نمونه گیری، چاپ و انبار پارچه در یک شیفت کاری کار می کنند.

کلاً تعداد 160 پرسنل مشغول به کار در این کارخانه می باشند این کارخانه سهامی خاص می باشد و تولید آن بصورت کارمزد می باشد .

فصل اول :

ماشین آلات

پالت کنی:

پارچه بعد از گرفته شدن سفارش ابتدا به قسمت پالت کنی برده شده و بصورت پالت کرده (لایه لایه) روی هم قرار داده می شود.

در ابتدای دستگاه کنتوری است که متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند بعد از باز شدن هر طاقه از پارچه انتهای آن طاقه به انتهای طاقه بعدی دوخته می شود عمل پالت کنی بیشتر برای پارچه های کشباف به کار برده می شود.

رول کنی: پارچه های تاری و پودی بعد از گرفته شدن سفارش به قسمت رول کنی برده شده و در آنجا بر روی غلطک پیچیده می شود. این دستگاه هم مانند دستگاه پالت کنی متراژ پارچه باز شده را اندازه گیری می کند.

پرز سوزی و آهارگیری: (1938) GAS SINGEWING

این دستگاه عمل پرزسوزی و آهارگیری را با هم انجام می دهد حسن این دستگاه این است که سرعت کار بالا می رود و دقت کمتری تلف می شود. به طور کلی این دستگاه از قسمت های زیر تشکیل شده است:

1- پرزگیری: شامل چند بورس می باشد که پارچه از بین بردن این برسها عبور کرده و پرزهای آن گرفته می شود.

2- پرز سوزی: در این قسمت پارچه از روی غلطک ها عبور می کند و در دو نقطه مختلف حرارت به هر دو سطح پارچه خورده و باعث از بین رفتن پرزها می شود.

3- آهارگیری: شامل دو وان می باشد که در هر کدام از این وانها مواد آهارگیری وجود دارد.

شرح کلی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری:

در ابتدا دستگاه پرزسوزی بعد از گذر از غلطک های تنظیم کشش و راهنما، 3 غلطک مارپیچی وجود دارد که از هم فاصله دارد و با عبور پارچه از بین آنها، پارچه را در جهت عرضی باز می کند. علت باز کردن پارچه این است که مارپیچ از وسط به طرفین با هم فرق دارد و دو طرف پارچه را به طرفین می راند بعد از عبور از 3 غلطک مارپیچی از بین دو غلطک که به هم نزدیک هستند می گذرد و بعد از بین یک سیستم فتوسل که به نور حساس است می گذرد. اگر احیاناً پارچه به طرفین حرکت کند جلو فتوسل را گرفته و دیگر نور به آن نمی رسد این عمل باعث دستوردادن فتوسل به یک سیستم مکانیکی می شود. این سیستم مکانیکی به این صورت است که یک پیچ بزرگ به یک موتور وصل است و درون پیچ مهره ایست که با حرکت چرخشی پیچ، مهره بالا و پایین می رود این مهره به یک اهرم که به دو غلطک وصل می باشد دستور حرکت به جهت مخالف حرکت پارچه می دهد و باعث می شود که پارچه به وسط دستگاه برگردد. علت این کار این است که اگر پارچه به طرفین حرکت کند به چرخ دهنده ها و زنجیره های اطراف دستگاه رسیده و پاره می شود و احتمالاً صدمه زدن به دستگاه نیز وجود دارد بعد از این قسمت وارد قسمت پرزگیری می شود که شامل چهاربرس می باشد برسها به صورت مارپیچی روی غلطک قرار گرفته اند و پرزهای اضافی را از پارچه جدا می کند و یک پمپ هوای قوی این پرزها را به بیرون می راند علت وجود این برسها این است که اگر پرزهای اضافی گرفته شود و در قسمت پرزسوزی آتش گرفته و باعث صدمه زدن به پارچه می شود.

بعد از این مرحله پارچه وارد قسمت پرزسوزی می شود و در مرحله پرزسوزی پارچه از روی دو غلطک عبور می کند که در کنار هر کدام از این غلطک ها یک شعله وجود دارد این عمل باعث می شود هنگامی که پارچه از این غلطک ها عبور می کند پرزهای دو طرف پارچه بسوزد. درون غلطک هایی که پارچه از روی آنها می گذرد جریان آب وجود دارد که غلطک را سرد نگه داشته تا به پارچه صدمه وارد نشود در کنار قسمت پرزسوزی شیر تنظیم فشار هوا و گاز وجود دارد که می توان با تنظیم آنها شعله را کم یا زیاد کرد بعد از عبور پارچع از قسمت پرزسوزی پارچه وارد قسمت آهارگیری می شود قسمت آهارگیری دارای دو حمام است که در کف این حمام شش غلطک وجود دارد و در بالای آن تقریباً نیم متر بالاتر از سطح حمامی اولی پنج غلطک وجود دارد.

این غلطک ها با فاصله تقریباً Cm15 از یکدیگر قرار دارند حمام دوم نیز دارای چهار غلطک در داخل و سه غلطک در بالا می باشد پارچه ابتدا وارد حمام اول شده از بین غلطک ها عبور می کند و وارد حمام دوم می شود. در داخل هر دو حمام مواد آهارگیر وجود دارد که باعث می شود آهارپارچه گرفته شود.

قبل از حمام اول و بعد از آن غلطکی وجود دارد که کمی انحنا دارد این غلطک ها باعث می شود که چروک پارچه گرفته شود. در انتهای دو حمام پارچه از بین دو غلطک بزرگ عبور می کند این غلطک ها به پارچه فشار آورده و آب مواد اضافی آن را می گیرد و یک سینی در زیر آنها قرار دارد که این مواد دوباره به درون حمام برمی گرداند علت این امر این است که با برگشتن مواد به درون حمام ها، غلظت حمام ها هم حفظ می شود. و کار کیفیت بهتری پیدا می کند و اگر پارچه از بین این غلطک ها عبور نکند. جذب موادی که در حمام بعدی قرار دارد کمتر خواهد بود. موادی که برای آهارگیری در داخل حمام ها ریخته می شود شامل مواد زیر می باشد:

تاریخچه مرسریزاسیون:

در سال 1884 میلادی شیمیدان انگلیسی بنام مرسه هنگام آزمایشهای خود مشاهده کرد که محلولهای قوی قلیایی نشانه های ویژه ای روی الیاف پنبه بجای گذارند و هرگاه پارچه یا کلاف پنبه ای زمان درازی زیر اثر محلولهای قوی قلیایی قرار می گیرد و سپس به خوبی شسته و خشک می شود. ضخیم تر شده و از درازای آن به نسبت 20 درصد کوتاه گشته و به شفافیت آن بسیار زیاد افزوده می گردد و رنگ را بهتر و سریع تر جذب می کنند همچنین 50 الی 70 درصد هم به پایداری الیاف می افزاید پس از هر سه برخی شیمیدانان دیگر مانند توماس و برلواس که هر دو انگلیسی بودند کشف کردند که چنانچه الیاف پنبه را که زیر تأثیر ماده قلیایی قرار گرفته با دستگاه ویژه ای آن الیاف را کشش داده و از کوتاهتر شدن طول الیاف جلوگیری می شود. الیاف حالت براقی و شفافیت بسیار زیادی پیدا می کنند که شباهت زیادی با ابریشم دارد تلاشها بررسی های این دانشمند بود که دستگاه های مرسریزاسیون پدید آمد امروزه از پنبه و دیگر الیاف نباتی، الیاف مرسریزه بدست می آید که با ابریشم برابری می کند.

مرسریزاسیون:

هدف از انجام عمل مرسریزاسیون تولید جلا یا بهبود و ارتقاء خواص دیگر آن همانند استحکام و کشش، قابلیت جذب رنگ می باشد عمل مرسریزاسیون فقط بر روی الیاف پنبه صورت می گیرد در عملیات مرسریزاسیون مواد به داخل پنبه نفوذ کرده و باعث متورم شدن الیاف شده و سطح مقطع الیاف را به صورت بیضی در می آورد و این باعث بالا رفتن درخشندگی الیاف می شود همچنین بعد از مرسریزاسیون جذب آب و رنگ الیاف بالا می رود چون لیف متورم شده و منافذ سطحی لیف بازتر شده است البته قبل از عمل مرسریزاسیون، پارچه باید کاملاً خشک باشد تا سود را به خوبی جذب کند.

پخت و سفید گری:

پارچه ها پس از پرزسوزی و آهارگیری به منظور آماده سازی پارچه جهت رنگرزی و چاپ و پخته می شوند. عمل پخت در ماشین ژیگر و کانتینیو انجام می شود.

سفیدگری فرآیند کاربرد مواد شیمیایی اکسید و احیاکننده به منظور رنگرزی و از بین بردن مواد رنگی از روی پارچه می باشد. پارچه خامی که از الیاف پنبه تشکیل شده است زرد نخودی یا کرم رنگ است که ناشی از حضور پیگمنت های طبیعی یا مواد خارجی در پارچه است. بنابراین اگر قرار باشد پارچه را به عنوان پارچه سفید یا تکمیل شده (چاپ و رنگرزی) به بازار عرضه نماییم باید آن را تحت عمل سفیدگری قرار داد. امروزه برای سفیدگری پارچه از هیپوکلریت سدیم، کلریت سدیم، پر اکسید هیدروژن و مشتقات گوگرد و پراستیک اسید سفیدگری به 2 طریق فیزیکی و شیمیایی صورت می گیرد در سفیدگری به طریق شیمیایی از مواد اکسید کننده یا احیاء کننده استفاده می شود سفید گری به طریق فیزیکی می تواند با استفاده از سفید کننده های نوری یا مواد سفید کننده فلورشتی در داخل الیاف انجام گیرد.

جهت سفید گری در پارچه های پنبه ای از آب اکسیژنه استفاده می شود عمل سفیدگری می تواند بصورت عرض باز در ماشین ژیگر و یا بصورت طنابی در ماشین وینچ صورت گیرد.

چربی زدایی:

جهت زدودن چربی شابلون به مدت 10 دقیقه در حمام حاوی یک ماده چربی زدا مانند اس – سی – آر 35 دی گریسر قرار می گیرد هنگام دادن شابلون در حمام و همچنین بیرون آوردن آن باید دقت فراوان کرد تا شابلون آسیب نبیند. هنگام چربی زدایی باید از تماس مواد چربی زدا با بدن و لباس جلوگیری شود جهت زدودن چربیی می توان همچنین، شابلون را روی یک غلتک که به همین جهت تهیه می شود قرار داد و چربی آن را به کمک اسفنج آغشته به یک ماده چربی زدا، مثل محلول سودکرومیک اسید زدود سپس شابلون به کمک یک برس و یا اسفنج آغشته به محلول 20 درصد سودا مالش داده شده و بعد از آبکشی کامل خشک می شود.

پوشش شابلون با لاک حساس به نور:

پوشش شابلون و به عبارت دیگر پر کردن منافذ آن با لاک حساس به نور می تواند به صورت دستی و یا ماشینی انجام شود. چنانچه این کار با دست انجام شود باید سعی شود که پوشش شابلون با لاک در حد امکان یکنواخت باشد در پوشش شابلون با لاک در دو یا سه مرتبه (برای کسب ضخامت کافی) بهتر است که ابتدا لایة اول خشک شده و سپس لایة بعدی روی آن آورده شود لاک حساس به نور از یک رزین مصنوعی به صورت امولسیون و یک حساس کننده مثل محلول نمک دی کرومات تشکیل می شود حساس کننده قبل از پوشش شابلون به امولسیون اضافه می شود.

خشک کردن:

خشک کردن شابلون پوشش داده شده با لاک در گرمای خشک 120-100 درجه سانتی گراد صورت می گیرد بعضی از لاک ها در دمای کمتر خشک می شوند. چنانچه چند شابلون همزمان در یک گرم کن خشک شوند باید توجه داشت تا شابلون ها به یکدیگر نچسبد ضمناً شابلون خشک شده را نباید قبل از ظهور در هوای مرطوب و یا بسیار گرم قرار داد انبار کردن شابلون ها قبل از ظهور باید در دمای حدود 10 درجه سانتی گراد انجام گیرد.

نور دادن:

شابلون بعد از خشک شدن و بیرون آوردن رینگ ها از آن جهت نور دادن روی ماشین نوردهی قرار می گیرد ماشین نوردهی شرکت استورک دارای غلطک مخصوصی است که روی آن یک لایه لاستیکی قرار دارد شابلون را روی خود جا می دهد به کمک هوای فشرده که به داخل لایه لاستیکی دمیده می شود شابلون محکم روی غلتک نگه داشته می شود فشار هوا معمولاً در حدود Kg/cm27/0 انتخاب می شود سپس به کمک حکم فلزی ماشین نوردهی، خطوط مرکزی، عرض چاپ، عرض برش، و همچنین مرکز طرح روی شابلون علامت زده می شود در هنگام نور دادن مرکز طرح روی فیلم مثبت باید بر مرکز طرح روی شابلون منطبق شود همچنین بین خطوط عرض چاپ و عرض برش در طرف چپ شابلون در امتداد نقطه ای که مرکز طرح را نشان می دهد علامت + گراور می شود در موقع قراردادن شابلون ها روی ماشین از این علامت استفاده می شود با توجه به عرض چاپ شابلون و عرض فیلم مثبت موجود نور دادن را می توان به صورت یک مرحله ای و یا چند مرحله ای انجام داد برای نور دادن چراغ مخصوصی که مجهز به لامپ هالوژن است به راست و چپ حرکت می کند.

به نحوی که عرضی از شابلون را که فیلم تجزیه رنگی روی آن قرار دارد را پوشش دهد موضع برگشت چراغ روی دستگاه قابل تنظیم است در حین نور دادن شابلون توسط ماشین به دوران وا داشته شده و طرح فیلم تجزیه رنگی مثبت اجازه عبور نور را از خود نمی دهد.

گزارش کاراموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد کاراموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد کارورزی نساجی در کارخانه نقشین یزد دانلود گزارش کارآموزی نساجی در کارخانه نقشین یزد نساجی در کارخانه نقشین یزد نساجی کارخانه نقشین یزد

نساجی در کارخانه نقشین یزد نساجی کارخانه نقشین یزد

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:28

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی

گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی

گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	27

دریافت فایل

گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنگ های ساختگی 1

خاک رس 3

فلدسپات 5

سولفات ها 5

شفته خاکی 11

آجر سفالی 14

خشک کردن خشت 18

آجر پزی 20

کوره های آجر پزی 21

آجر لعابی 30

سفیدک سولفاتی 35

سفیدک کلروری 37

سفیدک نیتراتی 39

پاک کردن سفیدک دیوار 40

سنگ های ساختگی : آجر،سرامیک،نسوز و بتن

آجر واژه بابلی می باشد و نام نخست خشت نوشته هایی بوده است که بر آنها فرمان، منشور، قانون و جز اینها را می نوشتند. سومری ها وبابلیها، برای ساختن خشت،پس از فرونشستن سیلاب،گل خمیری را از کنار رودخانه ها به دست می آوردند.

پختن آجر باید همزمان با پیدایش آتش، نخست در دشتهایی که سنگ پیدا نمی شده اختراع شده باشد.نخستین بار از گل پخته دیواره ها و کف اجاقها، به آجر پزی پی بردند. پیشینه آجر پزی در خوزستان و میانرودان (بین النهرین ) زودتر از جاهای دیگر ایران زمین است، در هندوستان تا شش هزار سال پیش می رسد.

در ایران در جاهایی که سنگ نبود، پختن و مصرف کردن آجر از زمان باستان معمول شده. در دوران ساسانیان مصرف کردن آجر گسترش یافت. آجرهای ساسانی را نخست به گندگی 7 تا 8*44*44 سانتیمتر می ساختند. کف دالان مسجد اصفهان با آجرهای ساسانی به روش نره فرش شده است. این آجرها از زمان ساسانیان که اینجا آتشکده بوده بجا مانده اند. آجرهای بزرگ قدمگاه نیشابور هم از زمان ساسانیان بجا مانده اند زیرا آنجا آتشکده آذر برزین مهر بوده است.

ساختمانهای بزرگ و زیبای آجری زیادی در ایران زمین باستان بجا مانده اند مانند : طاق کسری در میانرودان، پلهای دختر که برای آناهیتا (ناپیلد = بی گناه = معصومه ) ایزد آب یا، بابک (با = بک + بک = بغ = ایزد ) ساخته شده اند، گنبد کاووس، مسجدهای بزرگی (بیشتر مسجدهای جامع) که در زمان ساسانیان آتشکده بوده اند و نشانه هنر آجر کاری استادان ایرانی هستند. شاهکار هنر آجرکاری مسجد جامع اصفهان و گنبدکاووس زیباتر از ساختمانهای آجری دیگر شد.

آجر سنگی است ساختگی و دگرگون که از پختن خشت به دست می آید. خشت خاک نمناک یا گلی است که به آن شکل داده شده باشد، گل مخلوط همگن و ورزدیده خاک و آب است. خاک را با 15 تا 25% وزنش آب، در هم کرده ورز می دهند تا تمام دانه های خاک نمناک شوند، یا به گرد خاک 7تا 8% وزنش نم می زنند. گل با فشار کم و به خاک نمناک با فشار زیاد شکل می دهند. خاک آجر - زمین خرده سنگی در همی است از جسم جامد + آب + هوا. آب و هوای درون خاک آجر، جای خالی آن است که نمی شود بر آن بار گذاشت. جسم جامد خاک در هم شده ای است از میاندانه (ماسه 2 م م تا 60 میکرن) + ریزدانه (لای 60 میکرن تا 2 میکرن و خاک رس پولکی شکل نازک تر از 2 میکرن)وخاک آجر دارای سنگ آهک، سولفات فلدسپات،جسم های آهن دار، رستنی ها و جز اینها هم هست.

خاک رس

ماسه، از پوسیدن سنگهای آذری، فلدسپاتشان خاک رس می شود و کوارتز آنها خرد شده ماسه و لای می گردد. این است که در همه خاکها کم و بیش ماسه و لای هست.

پاک ترین کوارتز، بلورهای درکوهی است که بی رنگ و سوگذران هستند. کوارتز منگنزدار Amethyst است با رنگ بنفش، عقیق،کوارتز غیر بلوری می باشد که به رنگهای سرخ، سیاه (Onyx)،سبز پیدا می شود. سنگ آتشزنه یا چخماق Opal هیدراکسید سبلیسم است.

ماسه استخوان بندی خشت است. اگر زیاد باشد برای گل رس چسبیده جا نمی ماند و آجری که با خشت پر ماسه پخته شود، ترد و پوک و کم تاب می گردد. اگر دانه درشت سنگ سیلیسی یا سیلیکاتی درخشت بماند.چون با بالا رفتن درجه گرما حجمش زیاد می شود که با جمع شدن خشت هنگام پختن هماهنگی ندارد، در آجر دوردانه های سنگ ترکهای مویی پیدا می گردد. برای جلوگیری باید خاک آجر را آسیاب کرد و یا سنگهای درشت را از خاک بیرون آورد.

در ایران در زمانی که خشت مالی با دست انجام می گرفت برای بیرون آوردن دانه های سنگ از گل خشت در آن پول نقره می ریختند تا خشت زدن برای پیدا کردن پول سنگهای گل را هم از آن بیرون آورد.

سنگ آهک CaCo3 :

به اندازه کم و به شکل گرد به آجر آسیب نمی رساند و آچر را سفید رنگ می کند، اما زیادش در آجر کارگذار آور داشته، درجه گرمای خمیری شدن خاک را پایین می اورند و در گرمای کوره،خشت خمیری و آجر جوش می شود. این است که نباید خاک خشت بیش از 30% وزنش گرد سنگ آهک داشته باشد. هرگاه دانه سنگ آهک درشت در خشت بماند، در کوره می پزد و آهک زنده Cao می شود و پس از مصرف شدن، آب ملات را می مکد، می شکفد، حجمش زیاد می شود و آجر را می ترکاند (آجر آلوک می کند ) نباید درخشت دانه درشت سنگ آهک بماند.

فلدسپات :

در خاک آجر، کارگذار را می کند و گرمای خمیری شدن آجر را در کوره به 1100 تا 1150 درجه پایین می اورد. از این رو پختن سرامیک با خاک فلدسپات دار ارزان می شود.

سولفات ها :

سولفات منیزیم Mgso4 سولفات کالیم K2SO4 سولفات ناتریم Na2so4 و سنگ گچ 1H2O. CaSO 4 به شکل گرد و دانه درشت،‌در خاک آجرکم و بیش پیدا می شوند. سولفات ها اگر در آجر بمانند، هنگام آسیاب کردن خاک به شکل گرد در می آیند و پس از مصرف شدن آب می مکند، رو می زنند و نمای ساختمانهای آجری سفیدک می زند.

سنگ گچ، پس از پریدن آب شیمیایی آن، در گرمای زیادکوره Cao و So3 می شود، Cao کار آهک را می کند و So3 می پرد و یا در آجر می ماند. آنچه در آجر بماند پس از نم کشیدن آجر به H2so4 تبدیل شده و له آجر آسیب می رساند.

آهن جسم های آهن دار مانند سولفور آهن Fes2 در کوره به اکسید آهن و So3 تجزیه می شوند. اگر AO3 با Cao، Mgo, k2o, Na2o ترکیب سولفات بدهد. مانند سولفات ها کار می کند.

اکسید آهن در آجر کار گداز آور را می کند. از این رو در آجرهای نسوز اکسید آهن باید خیلی کم باشد و از یک در صد وزن خاک نسوز بیشتر نشود. اگر Fe2o3 در خاک به 5% وزن آن برسد، رنگ آجر سرخ می شود و درجه آب شدن آن پایین می آید. این جور خاک در ساختن تنپوشه ممتاز که نم نمی کشد و آب پس نمی دهد مصرف می شود. در گرمای کم کوره، آجر نیم پز می شود و آهن آن Feo می گردد که رنگش کبود چرک است.

رستنی ها : گیاه ریشه و رستنیهای دیگر مانده در خشت، در کوره می شوند و جایشان در آجر خالی می ماند و آجر پوک می شود. برای ساختن آجر پوک و سنگ، به گل خاک اره می زنند، خاک اره در کوره می سوزد و جایش خالی می ماند و آجر پوک و سبک می گردد. آجر پوک به وزن تا 1/4t/m3 ساخته می شود و برای گرما بندی و صدا بندی به مصرف می رسد.

دانسته شده که، در آغاز تمدن مردم در گروههای کوچک در غارها می زیستند با زیاد شدن شمار مردم گروهها،چون برای زیستن شان در غارها جا نبود، زیر زمین، غار کندند و در آنجا می زیستند. در جاهای نمناک و بارشی که زمین نم می کشد و غارهای کنده شده فرو می ریختند. روی تپه ها و بلندیها برای خود زیستگاه می ساختند.

کندوگل : آریاییها که از جای سرد به ایران زمین آمده بودند، به روش سنتی خود زمین را می کندند و زیر زمین زندگی می کردند و به زیستگاه خود گند می گفتند مانند سمرکند (سمرقند)تاشکند، خودکند (خوقند)، قصر کند (قصر قند ) و جز اینها.

با گذشتن زمان،‌در پاره ای از گویشهای ایرانی «دال » کند افتاده و «کن» مانده مانند کن نزدیک تهران و در ایرانشهر، بروسکن در خراسان و کنان در اردبیل در گویشهای دیگر، «نون» کنده افتاده و «کد» مانده مانند کدخدا، کدبانو (مس = بزرگ + کد) که مسجد شده. کده، کوچک شده کد است که پسوند واژه های زیادی است مانند آتشکده، دانشکده، میکده، مزداکده، و جزاینها.

به کده،‌کته هم گفته می شود مانند کته زغال، کته هیزم که جای زیر و پایین است. کوچک شده «کن » کنه است که جمع آن کنات یا قنات است، به کنه خنه هم می گویند که در خراسان به خانه گفته می شود کندک، خندق شده و کندو به جای انبار کردن دانه ها گفته می شود. کندوان نام چند جا در ایران است. به لانه زنبور عسل هم کندو گویند.

در زمین های نمناک و آبدار که کندن زمین و زیستن در زیرزمین دشوار است، همچنین برای ایمن بودن از یورش دشمنان، روی تپه ها (کله تپه ها)جای زندگی می ساختند که جاهای زیادی با پیشوند و پسوند «گل» به جا مانده است مانند شش کلان در تبریز، هفت گل در خوزستان، سیاه کل در گیلان،کلان در تهران، بروجرد، آهر،قزوین، نهاوند، سروان، وجاهای دیگر، کلادر در مازندران مانند کیا کلا، رستم کلا،‌امیر کلاو جاهای دیگر.

کلات (کل + ات) مانند کلات نادری دره گز،کلات در بجنورد، مهاباد، چابهار و جاهای دیگر، کلاک به کل کوچک گفته می شود مانند کلاک نزدیک تهران کلاک در ساری، رشت، ایرانشهر و جاهای دیگر. به کل کوچک کلک هم گفته می شود مانند کلک سفید در تهران، کلک شهداد در چابهار، کلک سری در ایرانشهر و جاهای دیگر.

کل،به آدم بزرگ و سر و سرور هم گفته می شود مانند کل اسفندیار (کلو اسفندیار ) کل احمد، کل محمد و جز اینها، کل، کوتاه شده «کربلائی » نیست زیرا، کلانتر به بزرگتر می گویند، نه به «کربلایی تر »

در زمان صفویان، بهشهر مازندران (اشرف پیش و «خرکوران » پیشتر) کاخی در میان باغ به سبک فرنگ ساخته شد که آن را «کلا فرنگی » نامند.

سعدی در گلستان نوشته است « کلا کوشه دهقان به آفتاب رسید » که در آن کلا = ساختمان، کوشه = کوشک = کاخ (کیوسک در زبانهای فرنگی همریشه با کوشک فارسی ست)، دهقان = دهگان = مالک ده یا فئودال است. پس کلا کوشه دهقان یعنی ساختمان کوشک مانند مالک ده. قلعه عربی شده «کله » و قله عربی شده «کله » است.

روشن شده که آریایی هایی که از خاور دریای مازندران به ایران آمدند در آغاز، زیر زمین و کله تپه ها می زیستند.

پس از آن زمان، در دشتها که سنگ یافت نمی شد، خانه ها را با گل ورزیده یا شفته خاکی می ساختند. خاک را دسته کرده میان آن را آخوره (آبخوره) می کردند، و در آب می ریختند تا به خورد خاک برود و خاک خیس بخورد و گل شود : گل را ورز می دادند تا همه دانه های آن آب اندود شده گل چسبیده شود و با آن دیوار چینه ای می ساختند. واژه «وردن » باید از آن زمان به جا مانده باشد. روستاهایی که با خانه های چینه ای ساخته می شدند با پیشوند «ورد» نامگذاری می شدند،مانند ورده (ورد +ده) نزدیک تهران ساوه و مهاباد. وردان در خوی،وردآورد در تهران و تویسرکان و وردان در بوشه. ورین در اهر، آماده ورد (عماد ورد) در ری. واژه «واردان » که در زبان ارمنی وارطان گفته می شود همان است. در زبان سوئدی روزگار را «وارداداک » گویند.

دیواره های چینه ای شاغولی نبودند، هر چه بلندتر ساخته می شدند، کفلتی شان کمتر می شد. برای آنکه دیوار شاغولی و با کلفتی کمتر ساخته شود، دیوارها را با خشت (گل شکل گرفته) ساختند. روستاهایی که با خشت ساخته می شدند. با پسوند« کرد یا گرد» (از ریشه کردن)، نامگذاری می گردیدند، مانند دارابگرد، خسروکرد و روگرد یا بروجرد (ور +رو+گرد یا بر +رو +گرد) و جاهای دیگر. گرد در زباد روسی و گراد زبانهای اروپایی، مانند «نیژنی نوگرد» در روسیه، « بلگراد » در یوگسلاوی لنین گراد در روسیه و جاهای دیگر، با گرد همریشه اند. روستانشینان برای آرامش در برابر یورش دشمنان برج می ساختند و هنگام خطر به درون برج پناه می بردند.چسبیده به دیوار برج، باور می ساختند تا بتوانند از درون بارو پای دیوارهای برج را ببینند.

به برج پیش ها «برگ»می گفتند که همام «بورگ» زبانهای اروپایی است مانند هامبورگ، ادین بورگ، ماکدبوگ و جاهای دیگر.

روش جلوگیری :

روی دیوار را پیش از پاشیدن محلول جوهر نمک کم مایه خیس کنند و پس از پاشیدن آن زود آن را بشویند تا کلرور کلسیم روی دیوار نماند. آب پاشیدن روی دیوار به آن آسیب نمی رساند. زیرا پس از چند روز خشک خواهد شد. دیر خشک شدن دیوراهای تازه ساخته شده از دیر گرفتن ملات ماسه آهک است که باید Co2 هوا با آن ترکیب گردد و آب زیادی آن بپرد. تبدیل شدن آهک شکفته به سنگ آهک در بیرابر هوای نمناک تا چهار هفته و بیشتر به درازا می کشد.

سفیدک نیترالتی، اگر از آجر خاک شوره دار ساخته شده باشد یا ماسه ملات شوره داشته باشد چون شوره نم کش است، در هوای نمناک آب می کد و دیوار نم بر می دارد. پس از خشک شدن دیوار شوره روی آن رو می زند و به شکل سفیدک نیتراتی روی دیوار می ماند.

هر گاه آجر پیش از مصرف شدن به جسم های نیترات دار مانند پیشاب یا پهن یا رستنی های پوسیده آلوده شده باشد در هوای نمناک نیترات آنها آب می مکد و روی دیوار لکه های نم پیدا می شود که پس از خشک شدن، به شکل لکه های سفیدک نیتراتی به جا می ماند.

چنانچه جسم های نیترات دار مانند گاز آبریزگاه یا رستنی های پوسیده یا کود ساختگی یا آب زیر زمین نیترات دار در ساختمان اثر کنند و اثرشان همیشگی باشد، نیترات آنها با آهک نیترات کلسیم می سازد، زیاد شدن نیترات کلسیم ملات را لق می کند. در هوای نمناک، نیترات نم می کشد و رویه دیوار نم بر می دارد، پس از خشک شدن دیوار نیترات کلسیم بلوری شده روی دیوار به شکل سفیدک می ماند. با کم ی زیاد شدن نمناکی هوا این کار به اندازه ای دنباله می یابد تا آنکه آجر و ملات اندود رومالی خراب شوند. بخار های نیترات دار کارخانه های شیمیایی مانند بخار سرکه، نیز روی دیوار اثر کرده سفیدک نیتراتی به جا می گذارند.

روش جلوگیری : آجر و ماسه نیترات دار مصرف نشود. از نشت کردن آب زیر زمینی نیترات دار، با آب بندی کردن کف و پش دیوراهای پی جلوگیری شود. لوله ناکش آبریزگاه خوب هوا بندی شود، تا گاز نیترات دار به دیوار اثر نکند. دیوار با جسم های نیترات دار مانند کود ساختگی،. پهن، رستنی های در حال پوسیدن، خاک نباتی و پیشاب آلوده نشود.

پاک کردن سفیدک دیوار :

با دقت زیاد جوری که دیوار خراشیده نشود از سفیدک نمونه بردارند و جنس آن را شناسایی کنند. برای پاک کردن سفیدک نخست از نشت کردن آب بویژه آب باران روی دیوار جلوگیری کرده سپس جوری که زیر نوشته شده سفیدک روی دیوار را پاک کنید. سفیدک با جاروب علفی یا سیمی نرم روفته شود. اگر سفیدک کربناتی باشد پس از پاک کردن آن هر گاه نیاز باشد روی دیوار با جوهر نمکی کم مایه این جور شسته شود : روی دیوار را خوب خیس کنند، روی دیوار آجری جوهر نمک آبکی کم مایه یک در صد و روی اندود رومالی سیمانی دو در صد بپاشند. پس از آن روی دیواری که اسید پاشیده شده است، آب پاشی کنند و آن را خوب بشویند.

مصرف کردن کلرورباریم Bacl2 برای جلوگیری از سفیدک گچی، پایمد خوب نداشته است، زیرا پس از مصرف کردن کلرو باریم، سولفات کلسیم، سولفات باریم (که در آب حل نمی شود ) و کلرور کلسیم (که سفیدک درس می کند) می شود :

Caso4 + Bacl2 Baso2 + Cacl2

اگر دیوار خورده شده باشد باید تکه خورده شده را بکنند و آن را از نو بسازند. هر گاه اندود رومالی یا بندکشی خورده شده باشد باید آن را بکنند و لای درز آجرها و سنگها را خالی کرده دیوار را خوب با آب بشویند. پس از خشک شدن دیوار درزهای آن را بندکشی کرده روی آن یک تا سه دست قیر محلول بپاشند. پس از آنکه اندود قیری گرفت (حلال آن پرید) روی دیوار قیر اندود شده را با یک لایه ملات سیمان و ماسه رومالی کنند.

اندود با قیر گرم در سرما پیامد خوب ندارد زیرا گرمای خود را به دیوار پس می دهد و روی دیوار می ماسد. بهتر است قیر محلول زودگیر Rc مصرف شود، یا قیر خالص را در روغنهای معدنی آبکی مانند بنزین و نفت حل کنند تا خوب آبکی شود، سپس به مصرف اندود کردن برسانند، تا همه سوراخها و درزهای دیوار با قیر آلابکی پر گردد. پس از انکه حلال قیر محلول پیرد، دست دوم و پس از پریدن حلال آن دست سوم را اندود کنند. قیر محلول ساخته شده از قیر خالص با درجه نفوذ تا 100 و نقت سفید، به نسبت وزنی یک قیر + سه تا نفت پیامد خوب داشته است.

گزارش کاراموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی کاراموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی کارورزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی دانلود گزارش کارآموزی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی سنگ های ساختگی در کارخانه آجرسازی سنگ های ساختگی کارخانه آجرسازی

سنگ های ساختگی کارخانه آجرسازی

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:27

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا

گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا

گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	31 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

دریافت فایل

گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- تاریخچه ..........................................................................................................................................

2- خط تولید ......................................................................................................................................

3- سیلوی آرد ....................................................................................................................................

4- آسیا کردن ضایعات .....................................................................................................................

5- شکر .................................................................................................................................................

6- روغن ...............................................................................................................................................

7- بیسکویت .......................................................................................................................................

8- سالن خمیرزنی ............................................................................................................................

9- انواع خمیرها و سیستم‌ها .........................................................................................................

10- بسته‌بندی بیسکویتت .............................................................................................................

11- ویژگی‌ بیسکویت ...................................................................................................................................

12- نان سوخاری ..............................................................................................................................

13- بسته‌بنی نان سوخاری ............................................................................................................

14- ویژگی‌ نان سوخاری ................................................................................................................

15- بخش میکروب‌شناسی ............................................................................................................

16- آزمایش آب ............................................................................................................................................

17- تست‌های تأییدی، تکمیلی ....................................................................................................

18- شمارش‌ کلی میکروبها ............................................................................................................

19- بخش کنترل کیفی ..................................................................................................................

20- آزمایشگاه شیمی ......................................................................................................................

21- آزمایشات آرد..............................................................................................................................

22- آزمایشات آب ............................................................................................................................

23- آزمایشات روغن ........................................................................................................................

24- آزمایشات نمک .........................................................................................................................

تاریخچه:

کارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در کیلومتر 11 جاده قدیم کرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده که در ابتدای امر عمده تولیدات این شرکت انواع بیسکویت مخصوصاً بیسکویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید کننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شرکت افزوده گردید که در این راستا شرکت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به کشورهای کویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است.

پس از انقلاب اسلامی این شرکت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال 1365 این شرکت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر کار نمود و در نهایت در سال 1379 بدنبال سیاست‌گذاری شرکتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شرکت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شرکت سرمایه‌گذار البرز می‌باشد.

در حال حاضر تعداد 650 نفر پرسنل دارد که در دو شیفت 8 ساعته مشغول فعالیت می‌باشند. تولید عمده این کارخانه را بیسکویت مادر تشکیل می‌دهد که در کنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسکویت نارگیلی، پنجره‌ای و جنگ و کرمدار در سطح کمتری تولید می‌شوند.

خط تولید:

این کارخانه دارای 3 سالن بوده: 1) سالن آبنبات و تافی 2) سالن بیسکویت 3) سالن ویفر کرمدار

خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود که شامل سیلوی آرد و انبار شکر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته‌بندی ، ملزومات فنی، انبار کارتن، انبار اساس، پودر کاکائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمک و رنگ‌خوردگی می‌باشد.

سیلوی آرد:

آرد به 2 صورت کیسه‌ای و حلقه‌ای بوده و دارای 7 سیلو بوده که هر سیلوم دارای ظرفیت 25 تن بوده آرد کارخانه به 2 صورت آرد ستاره و آرد نول بوده که توسط بونکرهای مخصوص حمل آرد به کارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می‌شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می‌شود.

در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود.

مثلاً اگر رطوبت آرد از 14% به 16% رسد آرد کپک می زند و یا آرد حالت کلوخه‌ای به خود می‌گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله‌های کارخانه را که پنوماتیک است را بسته و انتقال را غیر فعالی می‌کند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی‌باشد. آرد از نظروجود گچ و کپک و کلاً فاکتورهای شیمیایی را بررسی می‌کنیم یکسری فاکتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال کمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما کیفیت گلون کمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی‌کنیم چون ما می‌خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی کند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیک موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسکویت استفاده می‌کنیم.

در 2 طرف سیلو خازنهایی وجود دارد که میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میکند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده که از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می‌بریم.

7 سیلوی موجود یک سیستم موتور مانند دارند که دارای پروانه هایی بوده که آرد را به صورت رج بندی شده و تکه تکه وارد می‌کند وگرنه فشار ایجاد می‌کند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده که یک سیستم فرعی برای خمیرزنی است.

در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای کارخانه بیسکویت‌سازی به صرفه‌تر می‌باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می کند. اما این فاکتور ملاک تأئید یا رد آرد نمی‌باشد.

آسیاب کردن ضایعات:

در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته 1) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز 2) ضایعات قابل فروش 3) ضایعات بازیافتی مثل اینکه بیسکویت دارای مشکل فساد فیزیکی باشد که این ممکن است بدلیل بسته‌بندی معیوب رخ دهد.

در واقع در اینجا بیسکویت ای که دارای فساد فیزیکی است که آسیاب می شود مثلاً قهوه‌ای تر یا سفید تر یا پهن‌تر یا تنگ‌بودن بسته‌بندی

و پودر بیسکویت را به مقدار 15 کیلوگرم به خمیرها اضافه می‌کند البته در یکسری خمیرها از پودر هر بیسکویت ضایعه دار استفاده نمی کنیم.

شکر:

به 2 صورت کریستالی که برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسکویت از پودر شکر استفاده می کنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیک بهتر و میل ترکیب پودر شکر می باشد اما شکر کریستالی به صورت دانه‌‌های قهوه ای رنگ طی کاراملیزاسیون در می‌آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شکر را با روغن گرم کرده و یا از قبل شکر را با آب اضافه می کنیم شکر ریز به خوبی گرم می‌شود و و در طی مدت طولانی در آب حل می‌شود پس بیشتر سازندگان بیسکویت ترجیحاً از شکر نرم استفاده می‌کنند: و شکر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می‌باشد.

برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شکر به همدیگر و ایجاد کریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود 03/0 به شکر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود.

اهداف استفاده از شکر در بیسکویت سازی:

1- ایجاد طعم شیرین در محصول 2- حفظ تازگی محصول 3- بهبود رنگ 4- کمک به نگهداری رطوبت در محصول 5- بهبود حالت فیزیکی و تردی

روغن‌ها:

هدف از استفاده از روغن‌ها در بیسکویت عبارتند از:

1- ایجاد تردی در محصول 3- بهبود کیفت طعم و مزه

2- افزایش کیفیت خوراکی 4- کمک به هوادهی و افزایش حجم

5- روان کردن شبکه گلوتن 6- کمک به نگهداری مایع در محصول

در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب 18 kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اکسیدان به آن اضافه کرد و برای پخش یکنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده کرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق 25 استفاده می‌کنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند.

روغن شرکت را اول چرخ کرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود بافت بیسکویت هوادهی می کنیم .

بیسکویت:

از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شکر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می‌شوند و هر کدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم‌های خاصی برای تولید دارند در رابطه با 3 ماده اصلی آن در بالا صحبت شد.

بیسکویت یکی از مهمترین فراورده‌های آرد است که به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسکویت معمولاً از گندمهای ضعیف و کم pro (پروتئین) استفاده می‌شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدکنندگان بیسکویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده کره که مقرون به صرفه‌تر باشد.

از نظر رئولوژی خمیر بیسکویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ کند.

سالن خمیرزنی:

در اینجا کل خمیرهای بیسکویت ساخته شده غیر از خمیر سوخاری که به شرایط خاص نیاز دارد kg 200 آرد را داخل خمیر می زنیم و خمیر kg 250 حاصل می آید و نیز موتورهایی هم به عنوان سیستم کنترل روی هر سیلو وجود دارد که مسیر آردها را هدایت می کنند.

انواع خمیرها و سیستم‌ها:

2 نوع خمیر 1) خمیر خشک که برای سیستم های روتای استفاده می‌شود rroutary cuttering machin

2) خمیر کشدار برای تهیه آن از routory mulding macine و در آن به زمان طولانی برای یکپارچه شدن نیاز داشته و مواد مصرفی در آن کم می‌باشد پس برای بیسکویت مناسب و ارزان است و 2 نوع mixer داریم. 1- دور قوی 2- با دور کم

سیستم‌هایی که با استفاده از mixer با دور زیاد خمیر تهیه کرده و بافت گلوتین را با کمک باندهای l سیستئین شکسته و مانع ایجاد شبکه گلوتنی شده و خمیر را بجای حجیم کردن پهن می کند شبکه گلوتن با استفاده از تخمیر باندهای دی سولفید تشکیل حلقه دی سولفیدی کرده و گازهای حاصله از تخمیر داخل این حلقه‌ها و باندها قرار گرفته او در اینجا از درآمدن خمیر جلوگیری کرده چون شبکة گلوتنی را از بین می‌برند. پس در بیسکویت که اجازه تخمیر را می گیریم استفاده کرده از نماینده livening که مانع تخمیر می‌شوند. در بیسکویت استفاده کرده از خمیرمایه هم در آن به کار نمی‌بریم با آب سرد که هم روغن در محصول بماند هم تخمیر خودبخودی صورت نگیرد استفاده می‌کنیم.

نحوه ساخت خمیر بسته به مواد اولیه مصرفی فرق می‌کند در خمیرهایی که میزان افزودنی آنها زیاد نیست و همان Base پایه را دارد مواد را یکدفعه ریخته و مخلوط می‌کنند و در واقع مواد را به آرد می‌افزاییم اما در سیستم اول کرم بعد آرد مصرف اما در سیستم cuttering کرم به 50% آرد افزوده بعد آرد را افزوده برای بیسکویت سبوس‌دار 70% آرد روش را با 30 درصد آرد تیره اضافه کرده. بی کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر، آرد و عصاره مالت و روغن بی‌کربنات سدیم و آمونیوم منظور از کرم همان مخلوط پودر بیسکویت، شکر ، آرد، و عصاره مالت و روغن بی‌کربنات سدیم و آمونیوم می‌‌باشد. برای انبار کردن این مواد اولیه باید ابتدا توسط آزمایشگاه و کنترل کیفیت تأئید شود تا اجازه انبار آنها را داشته باشیم و در واقع بیشتر مشکلات موجود در خط تولید مشخص شده و هیچ آزمایشی مانند پخت علت مشکل را مشخص نمی‌کند و باید در صورت وجود چنین مشکلاتی در صورت توان تکنولوژی پخت را تغییر دهیم .

افزودن اسانس به بیسکویت طی مرحله خاصی انجام می‌گیرد و علت افزودن بی‌کربنات آمونیوم بدلیل خاصیت پوک کنندگی و مغز پخت کردن بیسکویت بوده و البته طی پخت از محصول خارج شده و علت افزودن عصاره مالت چون این ماده یک بهبود دهنده رنگ پس در بیسکویت از ن استفاده می کنیم اما در نان سوخاری وجود آن به عنوان خوراک مخمر و ترد کننده بافت لازم است.

روش کار:

دستگاه هفتم ماکروکلدال: کریک بالن کلرال کر استاندارد آن cc500 بوده روی آن بوده و یک قسمت گازگیر 2 قسمتی است از قسمت باریک لوله باریکی بالا آمده و از قسمت استوانه به آن لوله باریکی پایین آمده (گرم 5/3 - 7/0 ) مقداری از آرد را بر حسب میزان ازت آن وزن کرده و در همان کاغذ صافی گذاشته و کاغذ را به بسته شده داخل دستگاه انداخته 8 گرم کاتالیزور به صورت پودر مانند هم به محتوی کاغذ صافی اضافه می کنیم بعد cc 20 اسید سولفوریک غلیظ را داخل بالن ریخته بعد گاز گیر را گذاشته از بالای گازگیر cc 130 محلول سود 30 % ریخته و بعد حرارت داده حرارت اولیه ملایم بوده تا اینکه محتوی بالن دیگر کف نکند حرارت را زیاد کرده تا مایع بی رنگی در ته بالن باشد در این هنگام نمونه کاملاً هضم شده است درطی این مدت بالن را چند مرتبه تکان داده تا عمل هضم به طور یکنواخت صورت گیرد محتویات کتالیزور: سولفات سدیم، دی اکسید سلینوم و سولفات مس بوده که سولفات سدیم به ازای هر gr 1 در لیتر o 3 نقطه جوش اسید سولفوریک را بالا می برد و دی اکسید سلینم هم برای اعمال اکسیداسیون کاتالیزور الان در بالن کلدال سولفات آمونیوم است بعد که دستگاه خنک شد داخل بالن آب مقطر به همراه
2-3 عدد سنگ جوش و 2-3 عدد دانة روی افزوده روی در محیط قلیایی گاز تولید می کند. که عبور آن از داخل محلول مثل هم زن عمل می کند سپس بالن کلیدال را بر دستگاه تقطیر وصل می کنند.

بالن را از قسمت سمباده ای به میله وصل کرده به طوریکه فقط 3 پایه ریز آن باشد بعد یک رابط بشر به عنوان جبابدار به آن وصل کرده و بعد مبرد یا کندانسور را وصل
می‌کنیم. داخل بشر به عنوان ظرف گیرنده داخلش اسید بوریک ریخته و چند قطره مخلوط متیل رد افزوده اسید بوریک نگهدارنده موقت بوده چون یک اسید ضعیف است بشر را زیر کندانسور قرار داده از بالای قیف سود 50 % ریخته تا هیدروکسید آمونیوم هدر نرود بعد با کمی آب دهانه قیف را شستشو داده در قیف را بسته و آب را باز و شعله را روشن می کنیم تا همة آمونیاک متصاعد شده در بالن گیرنده جمع شود معمولاً از مایع تقطیر شده شامل آمونیاک محتوی می باشد پس تقریباً در حدود cc 300 از محلول تقطیر شده را جمع آوری و پس از آن حرارت را مقطع نپید همین بشر را با HCL 1/0 نرمال تیتر کند تا قرمز شود حجم مصرفی HCL، را یاد داشت کنید.

از ابتدا یک شاهد هم در نظر گرفته شده و کلیه اعمال فوق الذکر را با شاهد انجام دهید فقط بالن شاهد فاقد نمونه غذایی است ارلن مایر محتوی مایع تقطیر شده را از زیر دستگاه جدا کنید و با اسید سولفوریک 1/0 نرمال تیتر کنید.

روش میکروکلدال:

که با کپک این روش مقادیر کمتر و کوچکتر آمونیاک سنجیده می شود. در این رو مقادیر نمونه و مواد شیمیایی مورد مصرف به نسبت کاهش یافته اند: در حدود 15/0 gr از نمونه خشک( آرد) را وزن و داخل بالن هضم دستگاه میکرو کلدال کرده و به آن 8/0 گرم از مخلوط کاتالیزور و 2 سانتی متر مکعب اسید سولفوریک غلیظ افزوده پس از حرارت دادن و هضم ماده غذایی نمونه را با مقدار کافی آب رقیق کرده و از قیف به دستگاه تقطیر وارد کنید بعد با افزودن سود غلیظ آن را قلیایی کرده و با برقراری جریان بخار آب به دستگاه آمونیاک آرد شده را در قسمت گیرنده که حاوی 10 سانتی متر مکعب اسید بوریک 2% و چند قطره معرف است جمع آوری کرده و تقطیر را 10 دقیقه ادامه دهید و بعد ظرف را جدا کرده و آن را با اسید کلریدریک 02/0 نرمال تیتر کنیدذ مقدار Pro را محاسبه کنید.

ارگانولپتیک:

آرد را از نظر ظاهر و بو و طعم مورد آزمایش قرار می دهیم.

آزمایشات آب:

که شامل آزمایش میزان سختی آب و قلیائیت آب

آب مورد آزمایش مربوط به آب چاه، آب برگشتی،آب مواد زده، آب تصفیه شده،آب دیگ بخار می باشد.

آزمون سختی آب:

cc25 از آب نمونه را با cc25 آب مقطر و 5-4 قطره تامپون اضافه در داخل ارلن ریخته و بعد مقداری اریو کروم بلک تی به آن افزوده اگر رنگ آبی نمایان شد یعنی سختی آب صفر است و اگر بی رنگ ارغوانی درآمد با EDTA تیتر کرده تا به رنگ آبی درآید. سختی آب بر حست ca= 40× EDTA مصرفی فقط آب چاه سختی دارد بقیه نباید سختی داشته باشند آب چاه تا 500 می تواند دارای سختی باشد.

آزمون قلیائیت آب:

cc 50 آب مورد آزمایش را داخل ارلن ریخته ابتدا نسبت به فنل فتالئین سنجیده پس چند قطره از این معرف به داخل افزوده اگر رنگ آب تغییر نکرد پس این آب نسبت به فنل فتالئین قلیائیت صفر دارد اما اگرصورتی شد دارای قلیائیت است. پس با اسید سولفوریک تیتر کرده تا بی رنگ شود.

قلیائیت آب نسبت به فنل قتالئین=20 × مصرفی H 2So4

داخل همان ارلن چند قطره معرف او در انژ ریخته تا نارنجی شود با H 2So4 تیتر کرده تا به رنگ پوست پیازی درآید.

قلیائیت بر حسب متیل اورانژ= مصرفی اسید برای فنل فتالئین + ( 20 × مصرفی اسید برای متیل اورانژ)

آزمون کلر آب: از طریق کیت کلر سنجی داخل آن چند قطره معرف کلر ریخته به همراه مقداری آب مورد آزمایش رنگ حاصله را با رنگ روی دستگاه مقایسه کرده و به میزان کلر آب پی برده حداقل کلر قابل قبول 6/0 - 3/0 است.

آزمایشات روغن: که شامل نقطه ذوب، رنگ و بو و اسیدیته و پراکسید می باشد.

نقطه ذوب: مقداری از روغن را به صورت مایع درآورده و لوله موئین را درون روغن گذاشته و روغن به دلیل خاصیت موئینگی لوله بالا رفته و سپس یک طرف آن را با حرارت می بندیم و به مدت 10 ساعت در یخچال گذاشته و بعد به آن دماسنجی وصل کرده و هر دو را داخل ارلن حاوی آب کرده، و ارلن را حرارت داده روغن شروع به مایع شدن می کند. همین لحظه را برای خواندن دما قرار می دهیم که همان نقطه ذوب روغن است.

گزارش کاراموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا کاراموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا کارورزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا دانلود گزارش کارآموزی بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا بیسکویت سازی کارخانه ویتانا

بیسکویت سازی در کارخانه ویتانا بیسکویت سازی کارخانه ویتانا

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:26

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار در 29 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار در 29 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه

مشخصات فیزیکی 1

مشخصات ریخته گری ذوب 2
تقسیم بندی آلیاژها 3

آلیاژسازها (Hardeners) 7

کنترل ترکیب 10
برگشتی ها و قراضه ها 12

گاززدایی Degassing 17

اکسیژن زدایی 20

احیاء کننده ها 21

فلاسک های گازی 23
تصویه : فیلتر کردن 25

جوانه زاها Grainrefiners 27

آلومینیوم مس 33

تولید آلیاژ 36

آلومینیوم – سیلیسیم 37

تولید آلیاژ 38

ماهیچه 40

- قسمت ماهیچه سازی 42

- قسمت ریخته گری 43

-سالن ویبراسیون 45

-مراحل سنگ زنی و تراشکاری 46

-تست عملیات حرارتی 46

-کوره aging 47

-قسمت کنترل 48

-مرحله شستشو 50

مشخصات فیزیکی

آلومینیم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد :

(1S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)

که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیم در نظر گرفت .

آلومینیم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن در اندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتی گراد برابر 42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر A57/0 بدست آمده است که در ساختمان FCC و بدون هیچ گونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود .

مهمترین آلیاژ های صنعتی و تجارتی آلومینیم عبارت از آلیاژ های این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و یا آلیاژ های توام این دو گروه است .

(Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg)

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و12 همسایه های اصلی آلومینیم می باشند و بسیاری از کاربرد های تکنولوژیکی آلومینیم بر اساس چنین همسایگی استوار است .

ثابت کریستالی آلومینیم A0414/4 = a و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن 8577/2 = dAl می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیم به نسبت زیادی به قطر اتمی بستگی دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژی فیزیکی بیان می گردد ، اختلاف قطر اتم های حلال و محلول نباید از 15 % تجاوز نماید ، در حالی که شکل ساختمانی و الکترون های مدار آخر نیز در این حلالیت بی تاثیر نیستند .
مشخصات ریخته گری و ذوب
آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .
تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند .

آلیاژ های ریختگی آلومینیم که مورد بحث این پروژه نیز می باشند از طرق مختلف ریخته گری ( ماسه ای ، پوسته ای ، فلزی و تحت فشار )شکل می گیرنند و مستقیماً و یا بعد از عملیات حرارتی ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده می شوند .

در مورد آلومینیم و سایر آلیاژ ها کشور های مختلف استاندارد های متفاوتی به کار می برند که مشخصه درجه خلوص و یا میزان نا خالصی ها و سایر ترکیبات آلیاژ می باشد . استاندارد آلیاژ های آلومینیم علاوه بر مشخصه های ارقامی که در جداول 1 و 2 درج گردیده است به کمک رنگهای اصلی نیز آنجام می گیرد . نمونه چنین رنگهایی در استاندارد انگلیسی عبارت است از :

آلومینیم خالص رنگ سفید

آلومینیم ـ مس رنگ سبز

آلومینیم ـ منیزیم رنگ سیاه

آلومینیم ـ مس ـ نیکل رنگ قهوه ای

آلومینیم ـ روی ـ مس رنگ آبی

آلومینیم ـ سیلیسیم (منیزیم ) رنگ زرد

آلومینیم ـ سیلیسیم ( مس ) رنگ قرمز

در ایران متأسفانه هنوز استانداردی برای صنایع آلومینیم بکار نمی رود و به رابطه کارخانه با کشور های مختلف سیستم های متفاوت انگلیسی ، امریکایی ، بلژیکی و غیره بستگی دارد. مقایسه استاندارد های مختلف جهانی تقریباً مشکل و در مورد آلیاژ های ریختگی نیز با اندک تفاوت چنین مقایسه ای آمکان پذیر می باشد .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر که به نام های Temper Alloys و Master Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.

گاز زدایی (Degassing)

همانگونه که در مباحث قبل و کتاب اصول ریخته گری تشریح گردیده است گاز های محلول در مایع بعد از انجماد به دلیل تنش سطحی مذاب و عدم امکان خروج کامل به صورت حباب هایی با اندازه های مختلف در قطعه ریخته شده باقی می مانند که خواص مکانیکی و وزن مخصوص قطعه را شدیدا کاهش می دهند . در مورد ذوب آلیاژ های آلومینیم ، هیدروژن تنها گازی است که به صورت محلول در مایع و حباب در جامد ظاهر می گردد و از این رو عملیات گاز زدایی (هیدروژن زدایی ) در ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن از اهمیت خاص برخوردار است . میزان حلالیت هیدروژن در مذاب آلومینیم به درجه حرارت و فشار خارج ( نسبت به فشار داخل ) بستگی دارد و همین امر پایه و اساس گاز زدایی آلومینیم را تشکیل می دهد . لذا کنترل درجه حرارت برای اجتناب از جذب گاز که بایستی حد اقل ممکن باشد اولین عاملی است که در جریان ذوب مورد توجه قرار می گیرد . معمولا درجه حرارت مذاب را 720ـ740 درجه سانتی گراد اختیار می کنند تا علاوه بر تحدید حلالیت گاز از سیالیت نسبتا مناسب و ویسکوزیته کم برخوردار باشد .

ـ ذوب در خلاء (فشار کم )

ذوب در خلاء به دلیل عدم وجود گاز های محیطی ، علاوه بر تقلیل میزان هیدروژن از شدت اکسیداسیون و امکان وجود سایر ترکیبات غیر فلزی نیز می کاهد . مهمترین اصل در این روش تقلیل فشار خارجی است که در نتیجه حلالیت هیدروژن را به نسبت زیادی تقلیل می دهد . این روش در صنایع امروز در حال توسعه است .

ـ گاز زدایی با گاز های بی اثر

افزودن گاز های بی اثر مانند ازت و ارگون باعث آن می گردد که فشار نسبی داخل مذاب افزایش پیدا کرده و در نتیجه از حلالیت هیدروژن کاسته شود.

آزمایشات رانسلی (Ransley) نشان می دهد که چنانچه گاز ارگون یا ازت به مقدار cc1 بر دقیقه به داخل مذاب رانده شود فشار داخلی راندمان استخراج هیدروژن برابر 52% است و چناچه گاز بی اثر برابر دقیقه/cc5 به داخل مذاب دمیده می شود :

بایستی توجه داشت که که در آن a درصد هیدروژن در مخلوط گازی می باشد و از این رو گاز های بی اثر مانند ارگون ، هلیم و ازت (در صورت عدم وجود منیزیم ) می توانند به عنوان مواد دگازر به کار روند .

آلومینیم مذاب معمولا توسط آرگون خشک برای تقلیل فشار خارجی ( افزایش فشار داخلی )به نسبت گاز زدایی می شود که در نتیجه مقدار هیدروژن را از 34/0 سانتی متر مکعب بر 100 گرم به 034/0تقلیل می دهد و معمولا این عمل در کوره های بوته ای ثابت توسط کپسول های گاز ارگون (مخلوط گازی ) انجام می شود .

ترکیب فلوئور مضاعف سدیم سیلیسیم( Na2SiF6) نیز که در درجه حرارت مذاب تجزیه می شود و گاز {F4Si } را که نسبت به مذاب آلومینیم بی اثر است ، تولید می کند نیز با همان نتایج گاز های ازت و ارگون روبرو است جز آنکه سدیم حاصل نمی تواند در آلیاژ های منیزیم دار به کار رود .

تولید آلیاژ

مس به دلیل نقطه ذوب بالا ، 1083 درجه سانتی گراد ، به صورت خالص به آلیاژ اضافه نمی شود و بیشتر از آمیژان 50-50و آمیژان اوتکتیک 33-67 استفاده می کنند برای ساخت آمیژان ها ابتدا مس را ذوب می کنند و از ایجاد حرارت فوق ذوب جلوگیری نموده و آلومینیم را در قطعات کوچک و به دفعات 4تا 5 مرتبه به آن می افزایند . در عمل بعد از ذوب آلومینیم ، درجه حرارت فوق ذوب را تا 30درجه بالا می برند و سپس آمیژان را به نسبت مورد لزوم به آن می افزایند .کلیه عملیات کیفی مذاب بعد از افزایش مس آنجام میگیرد و فقط فلاکس های پوششی قبل از افزایش آمیژان مس همواره با شارژ به بوته داده می شوند .

آلومینیم –سیلیسیم

سیلیسیم در تمام آلیاژ های تجارتی آلومینیم وجود دارد و در انواع آلیاژ های ریخته گری و به خصوص در سیلومین ها مقدار آن تا 13 درصد می رسد .

از دیاگرام تعادل این دو عنصر نتیجه می گردد که حلالیت سیلیسیم در آلومینیم در درجه حرارت محیط نا چیز است و از 05/0درصد تجاوز نمی کند و سیلیسیم نا محلول با فاز آلومینیم با حلالیت نا چیز در شبکه ساختمانی خود باقی می ماند که دارای ساختمان اوتکتیکی و درشت و سوزنی شکل است و بهمین دلیل به وسیله سدیم شبکه آن را ظریف می کنند . تاثیر سیلیسیم در خواص مکانیکی آلیاژ آلومینیم به ساختمان میکروسکوپی و چگونگی انجماد آن بستگی دارد و از این رو این آلیاژ در شرایط مختلف تولید ( ماسه ، فلزی ، تحت فشار ) خواص متفاوتی دارد که در شکل 4 مشخصات کلی آن درج گردیده است و از آنها چنین استنباط می گردد که قالب های فلزی ، بهترین نتیجه را در ریخته گری این آلیاژ دارد.

این آلیاژ ها عملیات حرارتی بخصوصی ندارند و خواص مکانیکی آنها تغییرات عمده ای در اثر عملیات محلولی و پیر سختی ندارد . سیلیسیم با افزایش سیالیت آلیاژ (ترکیب اوتکتیک ) و کاهش درصد جذب گاز تسهیل انجماد پوسته ای ،خواص ریخته گری آلیاژ را بهبود می بخشد و از این نظر آلیاژ بسیار مناسبی می باشد .
تولید آلیاژ

سیلیسیم معمولا به صورت آمیژان آلومینیم – سیلیسیم با ترکیب 13% یا22% سیلیسیم به مذاب افزوده میشود که این آلیاژ در اثر القاء سیلیسیم خورد شده به مذاب آلومینیم ، تولید می گردد . سیلومین ها به سهولت در آلومینیم مذاب حل می شوند . نقطه ذوب آنها حدود 580درجه سانتی گراد می باشد . بایستی توجه داشت که اعمال دگازین و فلاکسینگ همواره قبل از ظریف کردن با سدیم انجام می گیرد .
مشخصات قالب

آلیاژ های آلومینیم با کلیه روش های مختلف ریخته گری ( ماسه ، کچ، پوسته ای ، سرامیک )و در قالب های فلزی و تحت فشار قابلیت ریخته گری دارد . تمام آلیاژ های صنعتی و تجارتی این عنصر با یکی از طرق فوق تولید می گردد که در آن میان ریخته گری در ماسه ، در قالب های فلزی و تحت فشار از گسترش بیشتری برخوردار است . به دلیل نقطه ذوب و وزن مخصوص کم این آلیاژ ها قالب های مورد استفاده کم تر تحت تاثیر واکنش های حرارتی و هیدرو استاتیکی مذاب قرار می گیرنند و از این رو سطح ریختگی و دقت ابعاد آن از کیفیت بهتری نسبت به سایر آلیاژ های سنگین و آهنی برخوردار است . مشخصات مختلف قالب ها و مواد آن در سایر کتب ریخته گری تدوین گردیده است و در این مبحث به اختصار ، قالب ها و مواد آن مورد مطالعه قرار می گیرند .

لازم به تذکر است که روش ریخته گری و کنترل کیفی مذاب و کیفیت شرایط ریخته گری در خواص مکانیکی محصول نهایی از اهمیت ویژه ای برخوردار است و فقط ترکیب شیمیایی آلیاژ نمی تواند خواص مکانیکی و فیزیکی را تعیین مثی کند . در جدول های بخش پنجم نمونه ای از تغییرات خواص نشان داده شده ودر جدول زیر تاثیر روش ریخته گری در خواص مکانیکی دو نوع آلیاژ مختلف آلومینیم مشخص گردیده است .
ماهیچه

انواع ماسه های نرم سیلیسی همراه با چسب های روغنی ، رزینهای فنلی ، سیلیکات سدیم و انواع چسب های گرم و سرد در ساخت ماهیچه های آلومینیم ریزی بکار می روند که مشخصات کلی زیر را دارند :

الف) نرم و ریز هستند

ب)گاز بسیار کمی تولید می کنند

پ)استحکام زیادی ندارند و فقط نیرو های در حمل و نقل و در جا گذاری را تحمل می کنند .

ت)قابلیت از هم پاشیدگی سریع دارند .

تا جمعاً علاوه بر ایجاد سطوح ساف و عدم تخلخل در سطح ، در مقابل انقباض آزاد آلیاژ مقاومتی نداشته باشند . مشخصات عمده چسب های ماهیچه در صنایع آلومینیم ریزی در جدول زیر درج گردیده است .

گزارش کاراموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار کاراموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار کارورزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار دانلود گزارش کارآموزی ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار ریخته‌گری در کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار ریخته‌گری کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار

ریخته‌گری کارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:25

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	95 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست اندازه گیری های انجام شده:

گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی

چکیده ......................................................................................................................................... 54- 5

زمینه ........................................................................................................................................... 54- 5

یافته ها ....................................................................................................................................... 54- 6

تفسیر نتایج ............................................................................................................................ 54- 16

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 16

ضمایم

برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس ...................................................................... 54- 17

توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع ................................................ 54- 22

گزارش اندازه گیری صدا

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 28

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 28

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 29

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 40

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 40

گزارش اندازه گیری روشنایی

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 42

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 42

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 43

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 46

پیشنهاد ................................................................................................................................... 54- 47

گزارش اندازه گیری WBGT

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 49

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 49

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 49

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 51

گزارش اندازه گیری ارتعاش

چکیده ..................................................................................................................................... 54- 53

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 53

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 53

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 54

چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد:

میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.

مقدمه

سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است.

مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود.

بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود.

سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است.

در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.

سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).

اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).

لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

روش مطالعه

نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.

پیشگیری از تولید گرد و غبار

1=به کارگیری محفظه ها، گرد و غبار تولید شده هنگام تخلیه ی کامیون را در خود نگه می دارد. یک محفظه اگر به اندازه ی کافی بزرگ باشد علاوه براینکه بیشتر گرد و غبار را در خود نگه می دارد، موجب چرخش مجدد هوای مملو از گرد و غبار در درون محفظه می شود.

محفظه ی تخلیه ی بار باید در هر انتها، دهانه ای داشته باشد که اجازه دهد ماشین از یک طرف وارد و از سوی دیگر خارج شود. برای به حداقل رساندن اثرتونل باد در دهانه های محفظه ابعاد دهانه ها باید تا جایی که ممکن است با استفاده از پرده های لاستیکی،‌ یا پوشش های دیگر به حداقل برسد. پوشش ها یا پرده های لاستیکی را در محفظه های دیگر نیز باید به کار برد تا مساحت ناحیه ای که از راه آن هوا می تواند وارد شده یا فرار کند به حداقل برسد.

1- زیاد کردن سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این کار بلند شدن گرد و غبار را از نواحی ای که خالی افتاده کاهش می دهد.

2- کاهش سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این اقدام بلند شدن گرد و غبار را از نواحی استفاده نشده کاهش می دهد.

§ نوار نقاله

یکی از منابع اصلی و رایج تولید کننده ی گرد و غبار در صنایع نوار نقاله است.

محل های تولید گرد و غبار در نوار نقاله 3 تا است:

1- انتهاهای نوار نقاله: محل بارگیری و محل تخلیه

2- هرزگردهای برگشت(return idler) به خاطر پس زدن گرد و غبار ریز (نه نقاله ی برگشتی)

پیشگیری از تولید گرد و غبار

1- بارگیری نوار نقاله: میزان تولید گرد و غبار، به روشی بستگی دارد که مواد روی نوار نقاله بارگیری می شود.

برای کاهش تولید گرد و غبار

1-1 ماده باید به روی مرکز نوار نقاله بارگیری شود.

1-2 ماده و نوار نقاله باید در یک جهت و ترجیحا با یک سرعت حرکت کنند.

2- برخورد درنقطه ی بارگیری: تغییر شکل(deflection) لحظه ای نوار نقاله بین دو هرزگرد مجاور ممکن است در محل برخورد مواد با نقاله رخ دهد. بنابراین یک جریان گرد و غبار به بیرون دمیده می شود. برای پیشگیری از نشست گرد و غبار در نقطه ی بارگیری هرزگردها ضربه ای (impact idler) که با فاصله ی کافی از یکدیگر نصب شده اند (فاصله ی مرکز دو هرزگرد مجاور یک فوت باشد) باید در نقطه ی تخلیه ی مواد به روی نقاله قرار گیرند. این هرزگردها نیروی برخورد را جذب می کنند و از تغییر شکل نوار نقاله بین هرزگردها جلوگیری می کنند، بنابراین از نشست گرد و غبار در زیر درزبند لاستیکی جلوگیری می کنند.

دیواره گذاری کانویر

دیواره ها (skirtboard) برای نگه داشتن ماده روی نقاله پس از اینکه سرسره ی بارگیری را ترک می کنند به کار می رود . آنها به یک نوار لاستیکی مسطح مجهزند که یک درزبند (گرد و غبار) را بین دیواره و نقاله ی متحرک فراهم می کنند . طرح دیواره های معمولی که در آنها از نوارهای لاستیکی عمودی استفاده شده، به دلایل زیر توصیه نمی شود:

1- درزبند های لاستیکی عمودی به سرعت فرسوده می شوند.

2- لاستیک باید به صورت ثابت تنظیم شود تا از نشست گردوغبار روی آن جلوگیری کند و این مسئله اغلب رعایت نمی شود.

در طرحی که توصیه شده دیواره ها به اندازه ی کافی بلند و پهن هستند که هم حجم مواد را در بر می گیرد و هم مو ج فشار ایجاد شده به وسیله ی جریان ماده و هوای القایی را تحمل می کند.

به جای پیچ، گیره هایی به کار رفته اند که باز وبسته کردن وتنظیم سریع آنها را امکان پذیر می سازد.

پرده های گرد و غبار (Dust Curtains )

پرده های غبار به این منظور به کار گرفته می شوند که گردوغبار را درون یک محفظه ی کانویر در بر می گیرند. این پرده ها باید در ابتدا، انتها و خروجی نوار نقاله نصب شوند. پرده های گردو غبار از لاستیک با منحنی دورومتری (durometer harness)65-60 ساخته شده و می تواند در ابتدای کانویر و انتهاهای خروجی آن نصب شود تا دسترسی آسان را برای نگه داشت فراهم کند.

تمیز کننده ی نوار نقاله(BELT CLEANER)

یک تمیز کننده باید در پولی راس (head) نصب شود تا ذرات ریز گردوغبار را که به سطح نقاله چسبیده اند جدا کند و برگشتن مواد ریز را روی نقاله ی برگشتی کاهش دهد . یک سرسره ی جاروب کننده (scrapping) باید تهیه شود تا مواد زدوده شده توسط جاروب کننده ی نوار نقاله را به جریان فرایند یا ظرف بر گرداند .

§ ظرفیت نوار نقاله

نوار نقاله باید به گونه ای طراحی شود که در 7٪ ظرفیت کاملش عمل کند . این مسئله نشت ، انتشار گردوغبار و فرسودگی درزبندهای لاستیکی دیواره را کاهش می دهد.

اقدام های زیر برای تنظیم ظرفیت بارگیری کانویرهای موجود توصیه شده است:

افزایش سرعت نوار نقاله
تغییر زاویه ی هرزگردها ( مثلا تغییر از 20 درجه به 35 درجه )
افزایش پهنای نوارنقاله ( مثلا از 24 به 36 اینچ )

نتیجه گیری و تفسیر نتایج

در مقایسه با تراز قابل قبول صدا (85 دسی بل) وضعیت کارگران از نظر مواجهه با صدا در واحد های شماتیک، درجه زنی، شیرینک، کوره و خط لعاب رضایت بخش است اما در واحد های سنگ شکن، اسپری و بال میل، لعاب سازی، پرس، سورتینگ و اتاق برق غیر قابل قبول است.

توصیه های کلی

به عنوان یک توصیه ی کلی، به کارگیری گوشی های مناسب با میزان کاهش صدا (NRR) در واحد سنگ شکن به اندازه ی 46 دسی بل ، سالن اسپری و بال میل به اندازه ی 16 دسی بل، لعاب سازی به اندازه ی 14 دسی بل، سالن پرس به اندازه ی 17 دسی بل، واحد سورتینگ به اندازه ی 17 دسی بل و اتاق برق به اندازه ی 11 دسی بل توصیه می شود.

نکته مهم هنگام به کارگیری حفاظ های شنوایی، این است که استفاده ی ناپیوسته از حفاظ شنوایی موجب می شود کارایی حفاظ از آن چه که بر آورد شده کمتر باشد. نتایج نشان داده است استفاده ی نادرست یا ناپیوسته در طول شیفت می تواند کارایی حفاظ را حتی به یک پنجم کاهش دهد.

روش مطالعه

اندازه گیری شدت روشنایی، با به کارگیری لوکس متر هگنر(Hagner) مدل EC1 انجام شد.

اندازه گیری شدت روشنایی در سالن ها ی اسپری و بال میل و لعاب سازی به صورت ایستگاهی و در بقیه سالن ها به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها در شب انجام شد.

در سالن اسپری و بال میل به دلیل اینکه منابع روشنایی چیدمان منظم ندارند و موضع کار مشخص نیست، اندازه گیری به صورت ایستگاهی انجام شد.

در سالن لعاب سازی با اینکه چیدمان لامپ ها منظم است به دلیل وجود موانع در ایستگاه های اندازه گیری، شدت روشنایی به صورت ایستگاهی اندازه گیری شد.

در دیگر سالن ها چیدمان لامپ ها منظم است اما از آنجا که همه ی لامپها روشن نیست ( منابع روشنایی تنها در ایستگاه های کار روشن است) اندازه گیری به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها انجام شد.

یافته ها

نتایج شدت روشنایی در موضع کار اپراتورها در هر سالن روی نقشه ی سالن مشخص شده است. لازم به ذکر است اعداد قرمز رنگ کمتر بودن روشنایی را از اندازه ی استاندارد نشان می دهد.

چکیده

مطالعه ی حاضر،‌ به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی ارتعاش در کارخانه کاشی ستاره در محل استقرار اپراتورها اندازه گیری و محاسبه شد. وضعیت کارگران از نظر مواجهه با ارتعاش رضایت بخش است.

زمینه

بدن انسان قابلیت پذیرش و تولید ارتعاش را دارد. حرکت ارتعاشی لازمه ی حیات است.ارتعاش عضلات باعث تعادل بدن می گردد. هر جزء از بدن انسان دارای یک ارتعاش طبیعی یا ذاتی بوده و بسته به هر اندام دارای فرکانس،جرم، فنریت و میرایی مخصوص به خود است. با توجه به ارتعاش طبیعی اندام ها، برای هر اندام یک فرکانس بحرانی تعریف شده است. ارتعاشی که به تمام بدن وارد می شود در محدوده فرکانس بحرانی 1-80 HZ مورد مطالعه قرار می گیرد.این ارتعاشات از وسایل نقلیه زمینی، هوائی،دریایی و بسیاری از محیط های مرتعش به بدن انسان وارد می شود. مهمترین اثرات این نوع ارتعاش عبارتند از:

اختلال در اندام ها مخصوصا ستون فقرات
اختلالات گوارشی
اثرات عصبی و عمومی

روش مطالعه

ارتعاش تمام بدن توسط دستگاه ارتعاش سنج اندازه گیری شد. اندازه گیری در موقعیت استقرار اپراتورها انجام شد.

لازم به ذکر است که نتایج اندازه گیری ارتعاش در هر موقعیت بر پایه ی بیشترین ارتعاشی که فرد مواجه بوده محاسبه شده است تا حداکثر اطمینان از انطباق با استاندارد حاصل شود.

گزارش کاراموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره کاراموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره کارورزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره دانلود گزارش کارآموزی بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره

بهداشت کار در کارخانه کاشی ستاره بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:25

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد

گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد

گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1041 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

1- مشخصات کارخانه .................................................................................................................................... 1

2- مقدمه .......................................................................................................................................................... 6

3- چله پیچی .................................................................................................................................................. 12

4- چله کشی بخشی ..................................................................................................................................... 24

5- آهار .............................................................................................................................................................. 28

6- آماده ساختن مخلوط آهار ..................................................................................................................... 29

7- نخ کشی ..................................................................................................................................................... 33

8- مقایسه ماشین های بافندگی با ماکوو بی ماکو ................................................................................ 40

9- ویژگی های ماشین های بی ماکو ...................................................................................................... 44

10- ماشین بافندگی اسمیت ..................................................................................................................... 49

11- اجزاء وساختمان ماشین های بافندگی .......................................................................................... 52

12- روش کار ماشین اسمیت ................................................................................................................... 56

13- تشکیل حاشیه کناره پارچه ............................................................................................................... 59

14- کناره گیر (تمپل)................................................................................................................................... 62

15- مکانیزم تشکیل دهنده دهنه ............................................................................................................ 63

الف

16- مکانیزم نخ پود ...................................................................................................................................... 65

17- تعمیر ونگهداری .................................................................................................................................... 68

18- تهویه سالن ........................................................................................................................................... 69

19- پیشنهادات .............................................................................................................................................. 70

ب

فهرست اشکال

شکل 1-1- نمودار پرسنل کارخانه............................................................................................................. 5

ج

شکل 1-6- مشخصات گره زنی نوع ثابت و متحرک............................................................................. 39

1. تاریخچه کلی کارخانه

شرکت مهر باف یزد درسال 1368 به مساحت 20000 متر مربع در بخش خصوصی افتتاح ودر سال 1371 موردبهره برداری قرارگرفت ودر 30 کیلومتری مرکز استان و درشهرک صنعتی شهیدچمران مهریز قرارگرفته است.

2. مشخصات کلی وموقعیت کارخانه

کارخانه دارای دو سالن بافندگی می باشد که به صورت سه شیفت کار می کنند .همچنین دارای 2 سالن انبار ویک قسمت برای کنترل کیفیت و یک قسمت برای تأسیسات ویک قسمت برای تهیه هوای مطبوع وقسمتی برای سرویس دستگاه ها درنظر گرفته شده است.

از 20000 متر مساحت آن 8000 متر آن سالن و 1000 متر آن ساختمان اداری وبقیه آن محوطه حیاط ودرختکاری می باشد ودارای چاه آب ودو استخر می باشد.

2. تأسیسات کارخانه

دارای دوسالن که در یکی از آنها دیگ بخار ودستگاه آهار که دیگ بخار آن حدود 10 تن ظرفیت دارد ودستگاه آهار آن نیز از نوع (وولما ) می باشد سه نوع چله کشی داریم که نوع اول آن چله کشی مستقیم جهت دستگاه های آهار (تکستیما ) وچه کشی کشی بخشی به نام (هاکوبا ) مدل 91.

نوع تولید کارخانه

نوع تولید پارچه های کتون و LEE می باشد که در نوع بافت سنگین بافت ظرفیت کارخانه به 1 میلیون در سال می رسد . وبازار محصول آن فقط در داخل کشور می باشد.

وضعیت پرسنل و انواع انبارها

دارای 48 کارگر و 7 تا 8 پرسنل اداری می باشد. 2 انبار مواد اولیه که مساحت هر کدام 200 متر و یکی انبار محصولات که 1200 متر می باشد.

ظرفیت چله کشی بخشی 420 تایی است که عرض آن حدود CM 60/2 و موتور چله از نوع INVENTOR و بردگردان موتور DC وگیربکس PIV سرعت برگردان حدود 200 متر بردقیقه و سرعت چله کشی 600 متر بر ثانیه می باشد وجلوی چله کشی مخزن پارافین که به وسیله سیلندر به موتور INVENTOR متصل است .که پارافین آغشته می شود خود چله کشی 4 دنده دارد و شیب خود چله کشی تا 30 قابل باز شدن می باشد شانه جلوی دستگاه 2 دری می باشد.

سیستم ترمز دستگاه پنوماتیکی قسمت کشش نخ نخ ها در قفسه به حالت فوری می باشد تعداد بند مورد نیاز نسبت به سرنخ چله وعرض آن محاسبه می شود. که براساس آن عرضه تعداد نخ داخل شانه و عرض هر باند محاسبه می شود. چله کشی مستقیم که قفسه آن 588 ظرفیت دارد قفسه رزودار می باشد و تعداد سرنخ ها روی هر غلتک چله بستگی به تعداد غلتک و سرنخ چله روی دستگاه آهار دارد .

دستگاه آهار نیز وولما می باشد شامل 11 غلتک و 7 سیلندر خشک کن 2 مخزن پخت مواد آهاری نیز دارای روغن وپلی ونیل الکل مقداری آب مصرفی جهت پخت استفاده می شود.

- مقدمه

بافندگی

بافندگی یکی از قدیمی ترین صنایع دستی به شمار می رود امروزه شواهدی در دست است که نشان می دهد بشر نه از هزار سال پیش از پارچه استفاده می کرده قرن های متمادی صنعت بافندگی یکی از مهمترین صنعت های بشر به کار می رفت این صنعت نه تنها از نظر تولیدی – اقتصادی بلکه از نظر اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشت .

نخ های تولیدی در زمان های قدیم بسیار نایکنواخت وضخیم بود به همین دلیل پارچه های تولیدی کاملا ضخیم بودند وهمچنین استحکام وکیفیت کمی برخودار بودند .

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخ های تار از یک سر چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخ ها به منظور کشش و سپس نخ به صورت یک بسته از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخ های تار در داخل چارچوبی افقی به صورت کاملا کشیده قرار می گرفت ونخ های پود از لابه لای نخهای تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخ های تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می شد و د ر داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد ونخ های تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شد و سپس پارچه تولیدی بر روی غلتک پارچه پیچیده می شد.

اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع ماکو سبب سریعتر شدن بافندگی شد گرچه این اختراع دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود در سال 1785 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در اوایل سال 1800 میلادی شار ل ماری ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده گردید در ماشین های بافندگی عملیاتی مانند دفتین زدن و پود گذاری وتشکیل دهنده وغیر مکانیکی بود ولی تعویض ماسوره دستی بود ویا به محض پاره شدن نخ تارکارهای دستگاه باید دستگاه را متوقف می کرد که این مساله باعث پایین آوردن راندمان و همچنین پایین آمدن کیفیت پارچه می گردد این مساله سبب شد تا ماشین های بافندگی به مکانیزه هایی مجهز شوند که عملیات فوق را به صورت اتوماتیک انجام دهند.

در زمان تبدیل ماشینهای بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی وارد بازار شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود و داخل جسم پود گذار (ماکو) و درنتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به دلیل روشهای از اوایل قرن بیستم برای طریقه پود گذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1866 باکسون وشرمن ایده ال را به ثبت رساندند که براساس آن یک گره موزی به د اخل دهنده می رفت و نخ پود از سمت دیگر به داخل دهنده می کشید.

در سال 1871 شخصی به نام ویلیام جی در امریکا سیستمی را به ثبت رساند که براساس آن دو گیره سوزنی عمل پودگذاری را انجام می داد یک سوزن پود را وارد دهنده می کرد وسوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهانه خارج می گردد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکو انجام می گرفت که در دو سر آن گیره وجود داشت ومتناوب با نخ پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد.

در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکو گیره ای به دست آورد .

در سال 1914 جی – سیبروکز اولین روش پایه گذاری به وسیله هوا به ثبت رسانید در سال 1922 برای اولین باتر کاروانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای جامع عمل بپوشانند .

در سال 1924 مهندسی به نام رودلف روسمن شروع به طرح یک روش پود گذاری کرد که ماشین بافندگی سولرز امروزی نتیجه کار آن است .

در سال 1939 ریموند واسدر فرانسه موفق به نسبت یک روش پودگذاری بر روی ماشینهای بافندگی شد.

در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسواکی ساخته شد.

در سال 1955 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافدگی در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنده به طور همزمان قرار بدهد ارائه گردید که براساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد وبالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد از رودلف روسمن این است که درماشنیهای جدید توربو تی – و – آر – کار خانه رقی به کار رفته است . اما نکته قابل توجه در تمام این ماشین ها این است که تمام آنها از قدیمی ترین دستگاه یعنی کی چوب افقی تا دستگاه های پیشرفته باید 5 عمل اصلی صورت گیرند که عبارتند از : 1- باز شدن نخ تار ، 2- تشکیل دهنه ، 3- قرار دادن نخ پود در داخل دهنه ، 4- دفتین زدن ، 5- پیچیدن پارچه های تولیدی است .

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پود گذاری است وتمام تلاش دانشمندان ومهندسین اختراع روشی است که بتواند سرعت پود گذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پود گذاری تقسیم بندی کرد:

1-ماشین های بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی که خود به دو دسته ماشینهای بافندگی معمول و اتوماتیک تقسیم می شوند .

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیر معمولی :

این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

1- ماشینهای بافنندگی که در آنها عمل پود گذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

2- ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پود گذاری به طور مثبت انجام می گیرد .

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو دارای مزایای زیر هستند .

کم شدن جرم جسم پرتاب شونده به علت کوچک بودن آن که همچنین سبب کم شدن ارتفاع دهنه شده که این عمل باعث زیاد شدن سرعت عمل دستگاه می شود.

2- انرژ ی موردنیاز جهت به حرکت در آوردن ماشین بافندگی با توجه به توان پودگذاری مساوی کمتر می شود.

3- اصطکاک اجزا ء ماشین مثل مضراب ماکو وماسوره وجود ندارد دیگر نیازی به ماسوره پیچی وماسوره تمیز کنی نیست ماشین های بافندگی بدون ماکو که پودگذاری در آنها به وسیله دو گیره انجام می شود رد این روش دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می کنند درهر سمت ماشین یک میله گیره با یک تسمه گیره وجود دارد که طول هر یک کمی بزرگتر از نصف شانه بافندگی ماشین است یکی از گیره آورنده ودیگری گیره برنده است وهر دو همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یکدیگر می رسند در این نوع ماشینها انتقال نخ پود به دخل دهنه به دو روش انجام می شود یک دوواس وروش کاربر دیموند دوواس طی یک کار تحقیقاتی 9 ساله اختراع شد و در سال 1993 حدود بیست ماشین به عرض شانه نود سانتیمتر شروع به کار کرد.

روش پود گذاری در این ماشین ها به این طریق است که :

1-گیره آورنده در وسط بویین قرار دارد وابتدای نخ پود را می گیرد و وارد دهنه می شود.

2- همزمان با آن گیره برنده نیز وارد دهنه می شود.

3- هر دو گیره به وسط دهنه رسیده و ابتدای نخ پود توسط گیرنده برنده گرفته می شود.

4- هر دو گیره به سمت خارج از پارچه حرکت می کند هر دو گیره از دهنه خارج شده و دفتین به لب پارچه کوبیده می شود از خصوصیات این روش این است چون سرعت باز شدن نخ کمتر از روش کار بر است می توان برای بافندگی از نخ های فیلامنت و ابریشم طبیعی استفاده کرد وهمچنین مکانیزم مراقبت نخ پود در خارج دهنه است به همین دلیل بهتر است در دسترس قرار گیرد.

5- آهار

استفاده از ماشین آهار عموما برای نخ هایی که از الیاف طبیعی تهیه و به وسیله ماشین های چله کشی مستقیماً چله کشی شده به کار می رود . زیرا در این روش حداکثر نخی که نورد پیچیده بستگی به ماکزیمم تعداد بوبینی است .که می توان در قفسه دستگاه قرار داد که از این میان سر نخ نمی توان در بافندگی از آن استفاده کرد بلکه باید چندین برابر شود برای این کار از دستگاه آهار استفاده می شود.

یکی دیگر از دلیل استفاده از ماشین آهار این است که نخ های تار هنگام عبور زیر لاملها و سوراخ میل میلکها ساندیه شده وممکن است باعث پارگی زیاد در حین بافندگیشود رد اینجا برای کاهش پارگی از آهار استفاده می شود که از پرز شدن نخ و پارگی آن می کاهد و همچنین مواد آهاری باعث می شود که نخ های تار بتواند کشش موجود در بافندگی را تحمل کنند برای اینکه عمل آهار دادن ایده ال باشد باید خصوصیت زیر را نخ ایجا د نمود.

1- استحکام کشش : استحکام کشش نخ باید به وسیله آهار به طوری عمل نمود که الیاف نخ را کاملا به هم بچسباند.

2-چسبندگی : عمل چسبندگی نتنها برای چسباندن الیاف نخ به یکدیگر لازم است به بلکه باید اطمینان حاصل نمود که آهار به نخ چسبنده تا درهنگام بافندگی مشکل ایجاد نشود.

3-نرمی انعطاف پذیری : نرمی در بافندگی اهمیت زیادی دارد زیرا نخ آهار داده شده باید بتواند ضربه های تکراری زیاد را در قسمت بافندگی کند.

4-رطوبت :مقدار رطوبت یا آب موجود در نخ تاثیر زیادی بر دو خاصیت ازدیاد طول و الاستیسیته نخ دارد .

6- آماده ساختن مخلوط آهار

مقدار آب لازم جهت مخلوط کردن آهار قبل از هر چیزی باید مشخص شود و معمولا از روی تجربه به د ست می آید قبل از هر تهیه مخلوط آهار آب مورد نیاز را در طرف تهیه آهار ریخت و سپس نشاسته را به آهستگی دورن آب ریخت و مرتب به هم می زنیم در این مرحله آب نباید گرم باشد زیرا سبب به هم چسبیدن وگلوله شدن دانه های نشاسته می شود قبل از گرم کردن آب باید به مدت 10 دقیقه باید نشانسته را در آب سرد بهم زده تا تمام دانه های نشاسته خیس گردد و در آب به صورت محلول در آید در صورتی که قبل از حل شدن کامل نشاسته های محلول حرارت داده می شود یک خمیر دور داانه های نشاسته قرار گرفته وآنها را به صورت گلوله گلوله در می آورد این خمیر دور از نفوذ آب به داخل دانه های نشاسته جلوگیری می کنند واین دانه ها به صورت حل نشده باقی می ماند واگر محلول آنها در هنگام مصرف صاف نگردد باعث به هم چسبیدن نخ های تار شده ودر ایجاد بافندگی ایجاد مشکل می کند.

پخت آهار :

بعد از آماده ساختن مخلوط آهار باید این مخلوط را دورن مخزن پخت آهار ریخت وگرم کردن این مخزن به وسیله بخار گرم می شود مدت زمان لازم برای مخلوط آهار با نشاسته ومخلوط های مختلف متفاوت است ولی در کل باید مخلوط آهار باید کمتر از 20 دقیقه گرم کرد ضمنا ازمواقع باز کردن بخار به داخل ظرف سرعت گرم شدن در تمام مخلوط یکسان باشد تا مخلوط کاملا یکنواختی به دست آید برای کار روی مخزن پخت وهمچنین بر رو ی مخزن ها ذخیره الکتروموتورهای وجود دارد که عمل مخلوط کردن یکواخت کردن آهار را برعهده دارند غلظت مخلوط به سرعت ومدت زمان پخش وهمچنین میزان به هم زدن مخلوط آهار دارد و معمولا بین 45 دقیقه تا یک ساعت زمان برای پختن آهار لازم است وتعداد مخزنهای پخت آهار وذخیره آن بستگی به نیاز کارخانه دارد مخزن پخت باید از انواع فولاد ضد زنگ یا آب داده شده باشد یا اینکه دارای روکش مسی باشد البته عایق بندی مخازن و لوله ها باعث کاهش هدر رفتن حرارت شده علاوه بر کاهش هزینه جهت تولید بخار باعث یکنواختی ویکسان شدن دمای مخلوط آهار می شود.

خروجی مخزن باید با عمل محل تخلیه مواد هم سطح یا کمی از آن پایین تر باشد به همین دلیل انتهای مخازن آهار را مخروطی می سازند تا تمام مخلوط دورن مخزن خالی شود . همچنین مخزو ن پخت دارای سر پوش باشد تا از به هدر رفتن بخار و دلمه شدن مخلوط دورن مخزن جلوگیری شود .گردوغبار وآشغال نیز وارد مخزن نشود ولی در صورت کم شدن آب مخزن نباید بر روی آن آب سرد ریخت زیرا این عمل نیز سبب گلوله شدن مخلوط می گردد.

مخزن ذخیره آهار: حجم مخزن ذخیره باید بزرگتر از مخزن پخت آن باشد (حداقل یک ونیم برابر آن ) همچنین هم زدن آن باید 15 تا 20 دور در یک دقیقه حرکت کند خصوصیات که مخزن ذخیره بباید داشته باشد این است که مخزن باید دارای در پوش باشد تا از رقیق شدن مخلوط آهار جلوگیری شود.

13- تشکیل حاشیه کناره پارچه (کناره پارچه )

درماشین های بافندگی ماکودار چون نخ از روی ماسوره دورن ماکو باز می شود و ماکو تمام طول وعرض پارچه را طی می کنند و کنار پارچه چون نخ چیده نمی شود بسته می شود اما در ماشین های بدون ماکو نخ پود از روی بوبین باز شده و در داخل دهنه قرار می گیرد چون نخی که وارد دهنه شده نمی تواند دوباره باز گردد تا حاشیه را ببافد به ترتیب بعد از اینکه نخ پود در عرض پارچه قرار گرفت انتهای نخ که سمت بوبین است چیده می شود به این ترتیب سرنخ از دو سمت پارچه بیرون می ماند که این نخ ها در مراحل عملیات تکمیلی مشکلی را به وجود می آورد برای افزایش مقاومت حاشیه پارچه را افزایش می دهد ولی در هر حال نخ های پود به صورت ریشه هایی در حاشیه پارچه قرار می گیرد .

حاشیه برگردان (دم تو کن ) یکی از روش های مورد استفاده در این نوع ماشینها استفاده از حاشیه برگردان است که به این ترتیب حاشیه پارچه از مقاومت خوبی برخودار می شوند و شکل آن نیز شبیه حاشیه پارچه هایی است که با ماشینهای ماکوهای بافته شده است مکانیزم این دستگاه ها به این طریق است که پودهای بیرون آمده از پارچه به داخل دهنه بعدی برگردانده می شود مشکل عمده این روش این است که تراکم پودی کنار پارچه دو برابر تراکم پارچه می شود در نتیجه کنار خیلی ضخیم شده و چنانچه تغییراتی در آن داده شود ودر عملیات تکمیلی بعدی دچار مشکل می شویم .

البته این را می دانیم که در ماشین های راپیری راپیرها بالافاصله بعد از خارج شدن از دهنه کار نخ پود راپیرها می کنند و چون خود راپیرها به دلایل فنی نمی توانند در کنار پارچه متوقف شوند اگر راپیرها برنده نخ پود را در کنار پارچه رها نکند مقدار زیادی نخ به عنوان ضایعات دور ریز می شود واگر درهمان ابتدا نخ را رها کنند و باتوجه به کششی در هنگام دفتین زدن به نخ پود وارد میشود اگر در انتهای نخ آزاد باشد وارد دهنه شده وبافت پارچه دچار مشکل شود به این علت د راکثر ماشین های بدون ماکو از دو مکانیزم استفاده می شود.

اولین مکانیزم یک مکنده است که در سمت خروج نخ برای آنکه ابتدا نخ پود توسط راپیر آورنده نخ پود آزاد شد ه است به وسیله آن نگه داشته شده و یا یک مکانیزم بافت گازی هر دو انتهای نخ پود را نگه می دارد و چنانچه از این مکانیز م استفاده می کنیم دهنه نمی تواند به حاشیه پارچه نزدیک شود وعلت آن حرکت شانه به سمت جلو ومحدودیت فضا است.

پس از کوبیدن نخ پود انتهای اضافی آن توسط قیچی قطع می گردد و جزضایعات محسوب می گردد اگر کناره از بافت گازی باشد قیچی این کناره گازی را همراه با انتهای پود افته شه از حاشیه پارچه جدا می کند.

دراین ماشین ها تفاوتی ندارد که کناره از حاشیه برگردان باشد و یا گازی زیرا به علت تغییرات کشش نخ پود در هنگام پود گذاری انتهای نخ های پود در حاشیه پارچه در یک خط قرار نمی گیرند بنابراین اگر از حاشیه اصلی پارچه با طرح گاز ویا حاشیه برگردان بافته شده باشد باید حاشیه کمکی قیچی شود تا در انتهای نخ های پود قرار دارد ضایعات به مراتب بیشتر است به بنابراین دقت طراحی این قسمت از ماشین می تواند میزان ضایعات را به مراتب کاهش دهد.

سپس انتهای اضافی نخ پود کناره به داخل جعبه ضایعات هدایت می شود کناره بریده شده به داخل جعبه طوری هدایت می شود که انتهای نخ ها کوتاهتر داخل جعبه قرار می گیرند.

مکانیزم کنترل نخ پود

کنترل نخ پود بطور الکترونیکی انجام می شود بدین که نخ پود بعداز عبور سوراخ دستگاه حس کننده (خازن ) ایجاد علامت می کند اگر این علامت در زمان عبور 30 تا 40 سانتیمتر آخر پود قطع گردد دستگاه به طریق کنترل شده ای متوقف می شود.

با فشار دادن منو شماره O7 مشخص شده است کنترل پود خاموش است بدین طریق می توان ماشین را به کار انداخت (در موقع راه اندازی اولیه یا هنگام تغییر عرض پارچه که باید میزان حرکت تنظیم کرد ) به محض اینکه حس کننده علامت عبور نخ را دریافت کرد کلید شماره 7 خاموش شده و کنترل پود خود به خود به کار می افتد در هنگام یادگیری دستگاه که در هر ابتدای هر شیفت برای تمیز نگه داشتن دستگاه انجام می شود باید دستگاه را خاموش کرد زیرا این حس کننده نسبت به هوای فشرده به هوای فشرده حساسیت نشان می دهند.

گزارش کاراموزی در کارخانه مهرباف یزد کاراموزی در کارخانه مهرباف یزد کارورزی در کارخانه مهرباف یزد دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه مهرباف یزد کارخانه مهرباف یزد کارخانه مهرباف یزد

کاراموزی در کارخانه مهرباف یزد کارورزی در کارخانه مهرباف یزد کارخانه مهرباف یزد کارخانه مهرباف یزد

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:14

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه می‌باشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.

واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگن‌های مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.

فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها می‌باشد.

از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور می‌باشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.

این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.

بین شهری

شهری

تولیدات:

- واگن مسافری :

ـ باری

ـ لکلومتیو

ـ واگن محرک

ـ واگن مخزن

ـ واگن حمل بالاست

ـ واگن کفی

ـ واگن حمل غلات

ـ واگن 6 محوره

ـ واگن 4 محوره

ـ واگن حمل سیمان

ـ واگن حمل گندم

ـ ساخت انواع بوژی
« واگن حمل سیمان و پودر »

مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلی‌متر است.

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلی‌متر و طول 2710 میلی‌متر و ضخامت 6 میلی‌متر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی می‌شود. بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند. تخلیة واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلی‌متر انجام می‌شود. این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.

حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب می‌باشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.

وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.

بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » می‌باشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید. حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

«واگن کفی»

این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلی‌متر و تیرک‌های نگهدارنده بار می‌باشد.

در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.

وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.

شاسی واگن کفی به طول 18660 میلی‌متر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع می‌باشد.

در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتی‌متر می‌باشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.

پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلی‌متر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلی‌متر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.

واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

طول مفید بارگیری 18504 میلی‌متر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر می‌باشد.

طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلی‌متر است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن شن کش »

واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه می‌باشد.

«مشخصات کلی»

بدنه اصلی از ورق 5 میلی‌متر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست. در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد. دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر می‌باشد.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مسقف »

واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب می‌باشد.

«مشخصات کلی»

سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی‌متر ساخته می‌شود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلی‌متر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلی‌متر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.

سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است. وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.

عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است. واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر است.

سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

«واگن حمل گندم»

این نوع واگن برای حمل گندم و سایر غلات با دانه‌بندی ریز مناسب است.

«مشخصات کلی »

بدنه اصلی از ورق فولادی ST52-3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه‌گاه آن متصل می‌شود.

بارگیری از طریق 4 دریچه از بالای واگن انجام می‌گیرد.

تخلیه واگن از زیر و از طریق 4 قیف با دریچه‌های کشوئی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می‌گیرد.

واگن به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر مجهز شده است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع 12 × KE-GP-2 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ آهن »

دو تیر طوطی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل می‌دهند و شبکه‌ای از سپری‌ها کف و بدنه را شکل می‌دهند.

کف و بدنه واگن از ورق به ضخامت 8 و 6 میلی‌متر و از جنس ( Corten–A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب می‌باشد.

طول بارگیری 10600 میلی‌متر و عرض آن 2950 میلی‌متر است بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن نوع “ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ ( 6 محوره )‌»

«مشخصات کلی »

دوپروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه‌ای از سپری‌های عرضی شاسی و کف واگن را تشکیل می‌دهند. سپری‌هایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته‌ و دیواره‌هایی با ورق به ضخامت 8 میلی‌متر، بدنه واگن را شکل می‌دهند.

کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی‌متر از جنس ( Corten-A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری 60 متر مکعب می‌باشد. طول مفید بارگیری 12800 میلی‌متر و عرض آن 2500 میلی‌متر می‌باشد.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر می‌باشد.

بوژی واگن مخصوص حمل سنگ، مدل WU84 سه محوره از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع “ KE-Gp-14 2 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخزن‌ دار »

این نوع واگن برای حمل فرآورده‌های نفتی و مایعات خام خوراکی که تحت فشار نباشند طراحی و ساخته شده است.

«مشخصات کلی »

ظرفیت بارگیری مخزن 65 متر مکعب است.

طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی) 14900 میلی‌متر و عرض آن 3130 میلی‌متر و ارتفاع آن 4265 میلی‌متر می‌باشد.

طول مخزن واگن 2710 میلی‌متر و قطر آن 2600 میلی‌متر است.

مخازن این واگنها مجهز به سیستم گرم کننده ( لوله‌های بخار آب گرم ) می‌باشد که این سیستم جهت تخلیه سریع مایعات کارگذاری شده است.

بوژی واگن مدل 665IIRR دو محوره از نوع H می‌باشد و حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

واگن مخزن دار مجهز به سیستم ترمز از نوع “KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

واگن همچنین مجهز به کوپلینگ اتوماتیک 1969e می‌باشد . ضخامت جداره مخزن 1 میلی‌متر می‌باشد.

شاسی واگن از نوع فولاد با کیفیت St52-3 می‌باشد.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

« واگن حمل گاز مایع »

این نوع واگن برای حمل انواع گاز مایع سخت فشار می‌باشد.

« مشخصات کلی »

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 3000 میلی‌متر و طول 16400 میلی‌متر از فولاد مخصوص St47 ساخته شده است.

تخلیه و بارگیری واگن از طریق دو شیر که در زیر واگن قرار دارند انجام می‌گیرد.

حجم مخزن گاز 110 متر مکعب و ظرفتی بارگیری آن 46 تن است. مخزن دارای 2 دوشیر اطمینان می‌باشد که در فشار 2/23 بار عمل می‌نماید.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن از نوع “ DE-GP –16 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

اسکلت بندی سقف توسط پروفیل‌های تقویتی و ناودانی جانبی بر قید و قرارهای مروبط به خود به هم متصل می‌شوند.

پوششهای فولادی روی اسکلت سقف قرار گرفته و بهم جوش کاری می‌شوند. سپس دریچه‌های بارگیری سقفی نصب و تعبیه می‌گردند.

در مراحل مختلف متعلقات دیگر نصب می‌شوند.

قطعات شاسی واگن در قید و قرار خود قرار گرفته و جوش داده می‌شود. سپس ورقهای کف به شاسی جوش داده می‌شود. دستگاه‌های گردان کلیه نقاط شاسی را جوش می‌دهند.

بعد تجهیزات مربوط به ترمز و ضربه‌گیر نصب می‌گردد.

سپس شاسی توسط جراثقال‌های سقفی در قید و قرار اصلی خود قرار می‌گیرند. سپس دیوار جانبی و ابتدایی و انتهایی روی شاسی قرار گرفته و جوش داده می‌شوند و بدین ترتیب بدنه واگن آماده می‌گردد.

مرحله بعدی حمل سقف تولیدی و نصب آن روی سقف واگن در قید و قرار اصلی است.

بعد از جوشکاری، اتاق واگن را از جیگ و فیکسچر خارج و برای تکمیل به مراحل دیگر تولید انتقال می‌یابد.

در مرحله بعد درب‌های کشویی واگن مجهز به دریچه‌های تخلیه در قسمت مربوطه ساخته پرداخته می‌شود.

سپس درب‌ها روی بدنه نصب تنظیم می‌گردد.

مرحله بعد رنگ آمیزی واگن می‌باشد که در اتاق رنگ آمیزی صورت می‌گیرد عملیات رنگ آمیزی ابتدا در 2 لایه آستری انجام می‌گیرد و سپس رنگ اصلی را به واگن می‌زنند. در پایان رنگ اصلی با سیستم هوای گرم خشک می‌گردد.

اتاق واگن ساخته شده محتاج محملی چرخدار است تا به واگن کامل تبدیل شود.

محمل چرخدار اتاق در اصطلاح صنعت واگن سازی بوژی نامیده می‌شود. با توجه به نقش حساس بوژی در انواع واگن ضمن انتخاب آن از فولاد مخصوص، از مناسب‌ترین روشها برای ساخت بوژی‌ها 1و2 و3 محوره و بوژی‌های مخصوص واگن‌های

سریع‌السیر و مترو استفاده می‌گردد.

گزارش کاراموزی در کارخانه واگن پارس کاراموزی در کارخانه واگن پارس کارورزی در کارخانه واگن پارس دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس کارخانه واگن پارس کارخانه واگن پارس

کاراموزی در کارخانه واگن پارس کارورزی در کارخانه واگن پارس کارخانه واگن پارس کارخانه واگن پارس

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:14

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در صنایع کارخانه کاشی خزر

گزارش کارآموزی در صنایع کارخانه کاشی خزر

گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در صنایع کارخانه کاشی خزر

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

آزمایشگاه کارخانه 3

آسیاب های آزمایشگاهی 4

انواع خاکهای سرامیکی 4

سنگ شکنها 6

آسیاب 12

مواد افزودنی 13

فلوکولانتها 14

اسپری درایر 15

سیلو 17

پرس 18

کوره ها 19

لعاب 20

کائولن 27

طبقه بندی لعاب 32

تغییر لعاب شفاف 26

اکسیدهای رنگ کننده 37

مراحل تولید کاشی لعاب خورده 41

معاب لعاب 43
سوراخ شدن لعاب 45

مقدمه
سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر

شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .

آزمایشگاه کارخانه

آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است . بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .

آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند . دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود
انواع خاکهای سرامیکی

به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول :

خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود . چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است . سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم

خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند . نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها

سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

1- سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی

2- سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .)

در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.
سنگ شکن های فکی

این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود . فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .
نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند. سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود . باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم. هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.
اکسید کرم

یکی از اکسیدهایی است که رنگهای متنوعی می دهد . از کرم می توان قرمز ، زرد کمرنگ ، قهوه ای و سبز به وجود می آورد و این رنگها بستگی به لعابی دارند که اکسید کرم در آنها مصرف شود . در همه لعابهای فاقد اکسید روی و لعابهایی که خیلی سرب ندارند ایجاد یک نوع سبز می نماید ولی سبزی انها به قشنگی سبز اکسید مس نیست . در حرارتهای 950 درجه سربی که مقدار آلومینای آن کم است ممکن است ایجاد رنگ قرمز یا نارنجی کند . در لعابهای سربی که مقدار کمی سود دارند مقدار یک درصد آن زرد روشنی ایجاد می کند ، در اینجا نیز باید حرارت 950 باشد .

کرم در لعابهایی که اکسید روی دارند ایجاد رنگ قهوه ای می نماید . رنگ قهوه ای برای زیر رنگی ، از مخلوط کردن کرم و اکسید روی به وجود می آید اگر اکسید کرم به لعابی که مقداری اکسید قلع دارد اضافه شود قهوه ای متمایل به قرمز ایجاد می کند و وقتی کرم به همراه کبالت در لعاب مصرف شود در حرارت 1250 درجه سبز آبی خوشرنگی به وجود می آورد .

به جای اکسید کرم می توان بی کرمات پتاسیم به کار برد ولی بی کرمات پتاسیم محلول بوده و سمی نیز می باشد .
اکسید منگنز

این اکسید نسبت به کبالت و مس ، رنگ کننده ضعیفی است و در لعابهای سربی و قلیایی تقریبا ایجاد رنگ قهوه ای متمایل به بنفش می نماید .اکسید منگنز به همراه اکسید آهن در

لعاب ایجاد رنگ قشنگی می نماید و همراه با اکسید کبالت ، بنفش متمایل به قهوه ای ایجاد می کند .

اکسید نیکل

فرمول اکسید سبز نیکلNIO و فرمول اکسید سیاه نیکل NI2O3 می باشد . اکسید نیکل در لعاب رنگهای متنوع ایجاد می کند ولی اکثرا رنگ قهو های به وجود می آورد . مقدار کمتر از یک درصد آن در همه لعابها ایجاد رنگ خاکستری می کند . ولی وقتی مقدار آن به 2 در صد می رسد به رنگ قهوه ای متمایل می شود .

اکسید نیکل باعث می شود که رنگهای دیگر به رنگ خاکستری تبدیل شوند . اکسید نیکل خود ماده دیر گدازی است و بیشتر باعث مات شدن رنگ می شود .
اکسید ونادیوم

این اکسید در لعاب ایجاد رنگ زرد می نماید . مقدار آن باید 8تا 10 در صد باشد.
کرمات آهن

کرمات آهن در لعاب ایجاد خاکستریهای مختلف می نماید و یکی از موادی است که باعث تغییر سایر رنگها می شود
اکسید اورانیم

مقدار 10% اورانات سدیم رنگ زرد ایجاد می کند .اکسید اورانیم در لعابهای زیاد سربدار ایجاد رنگ قرمز می کند .
آنتی مون

اکسید آنتی مون در لعابهای سربی ایجاد رنگ زرد می نماید .
مرحله تولید کاشی لعاب خورده

بیسکویتهایی که تولید شده بود توسط واگن هایی به خط لعاب برده میشوند ودر آنجا بر روی نوار نقاله قرار می گیرند .درابتدا یک نفر با چکش مخصوص ضربه ای به کاشی ها می زند و اگر کاشی دارای ترک باشد با این ضربه می شکند . کاشی های سالم توسط نوار نقاله به جلوترهدایت میشود و در این مرحله یک لایه نازک چسب به نام فیکساتوربر روی بیسکویت ریخته می شود نوار نقاله همچنان کاشی را به سمت جلوهدایت می کند . کمی جلوتربوسیله دستگاه دیگری روی کاشی لعاب ریخته می شود . مقدار لعابی که روی کاشی ریخته می شود بستگی به کارخانه داشته به این صورت که برا ی قرار دادن مقدار زیاد لعاب روی کاشی سرعت نوار نقاله را کم کرده و برعکس .

بعد از این، نوار نقاله بیسکویت را به جلوتر هدایت می کند . دراین مرحله به دستگاه شابلون می رسیم دراین مرحله بر روی بیسکویت طرح انداخته می شود اگر قرار باشد که بیسکویت دارای یک طرح با چند رنگ مختلف باشد . چند دستگاه شابلون را در کنار هم قرار میدهند .نمونه طرح بر روی پارچه مخصوصی در آورده میشود که به وسیله سوراخهایی بامش 77 رنگها روی کاشی ریخته می شود .و نوار نقاله به سمت جلو و کوره رولر هدایت می شود .

بیسکویت هایی که دارای لعاب هستند داخل کوره رولر می شوند و حدود 50 دقیقه در دمای حدود 1100 حرارت می بینند . پس از این مرحله نوار نقاله به سوی مرحله بسته بندی هدایت می شود.

گزارش کاراموزی در صنایع کاشی خزر کاراموزی در صنایع کاشی خزر کارورزی در صنایع کاشی خزر دانلود گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر صنایع کاشی خزر صنایع کاشی خزر کارخانه

گزارش کاراموزی در صنایع کاشی خزر کاراموزی در صنایع کاشی خزر کارورزی در صنایع کاشی خزر صنایع کاشی خزر کارخانه

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:13

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	24 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟

- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .

کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .

روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه

طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

گزارش کاراموزی در کارخانه کاشی کاوه کاراموزی در کارخانه کاشی کاوه کارورزی در کارخانه کاشی کاوه دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه کارخانه کاشی کاوه کارخانه کاشی کاوه

کاراموزی در کارخانه کاشی کاوه کارورزی در کارخانه کاشی کاوه کارخانه کاشی کاوه کارخانه کاشی کاوه

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:13

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی :

شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود که اول خروجی را باز کرده و بعداً ورودی را باز می کنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .

لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یک به یک میکسر وصل است .

این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .

سوخت کامل معمولاً نسبت دارند .
کوره رولری واحد 1

پیش گرمکن - پخت راپیدکولینگ – کولینگ

پیش گرمکن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مکیده شده توسط دودکش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای کوره (در کوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد که منحنی پخت با آن تنظیم می شود در کوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یک کنترلر اتوماتیک کنترل و تنظیم می شود . بدین صورت که مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط کنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می کند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی که سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در کوره های رولر کنترل کننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیک باشند . معمولاً کنترلهای کوره توسط یک کامپیوتر برنامه ریزی می شوند کامپیوتر کوره علاوه بر درجه حرارتهای کوره سرعت رولرها را نیز کنترل می کنند کوره تونلی واگن ها توسط جک اما در کوره رولری رولرها توسط موتور که 7و8و9و10و11و….. است که تعدادی از رولرها را می تاباند .

محصول در کوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از کوره خارج می گردد .

معایب کوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها که برا اثر پلیسه های کاشی ها می باشند که باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیک در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر که باعث می شود کاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها که بدین صورت است که در کوره رولر اسید سولفوریک تشکیل می شود که خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر کوره است که توسط دودکش کشیده می شود که باعث میانی می شود که به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود که در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه کار می کند . انگوب که پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطک لاستیکی که با فشار پاشیده می شود که بسیکویت که نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می کشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 کاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشکیل شده است بدین صورت در یکی از این خطوط بیسکویتهای خارج شده از کوره توسط لیفتراک به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و کارگر می باشند این خطوط برای حرکت کردن غلطک ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد که بیسکویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الکتریکی حرکت که گردونه ها کاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی که زدگی دارند را صاف می کند برس مویی سطح کاشی را تمیز می کند و توسط هواکش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح کاشی دارد بعد از آن به سطح کاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن که این کار توسط 2 بل انجام که لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسکویت ریخته و کاشی لعاب می‌خورد که لعابها نیز در یک منبع کوره شکل ذخیره که به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم می‌کنند .

این بلها یکی اپک و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور که سرعت نور را کم و زیاد می‌کند و کاشی به وسیله پل هوایی که تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها که به وسیله موتور لبه های کاشی را تمیز می کنند (لعابها را ) پیکساتور که نوعی چسب و از نوع پیکساپتور می باشد برای چاپ زدن برکاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حرکت ودر دستگاه استکاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف که به وسیله مانیتور همه چیز کنترل می شود وارد ولر باکس می شود .

نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای کارگر برای شارژ کردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطک نیز دارد . به جای رولر باکس از کایکانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در کاستهای واگن قرار و به بعد کوره لعاب می‌رود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارش کاراموزی در کارخانه کاشی اصفهان کاراموزی در کارخانه کاشی اصفهان کارورزی در کارخانه کاشی اصفهان دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان کارخانه کاشی اصفهان کارخانه کاشی اصفهان

کاراموزی در کارخانه کاشی اصفهان کارورزی در کارخانه کاشی اصفهان کارخانه کاشی اصفهان کارخانه کاشی اصفهان

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:12

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.

تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.

تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

برج خنک کننده:

این سیستم دستگاهی از لحاظ استقرار در بیرون از سالن تولید قرار گرفته است و وظیفه خنک کودن دستگاهای تبادل حرارت و کند از را بر عهده دارد این برج با دور نمودن آب دریافتی ا ز داخل سالن تولید و انتقال دوباره آن به دستگاههای کند از باعث می شود که هوای ایجاد شده در خلاء که هوای گرم می باشد توسط برج خنک کننده تبدیل به هوای خنک شود چرا که هوائی که به عنوان بخار در داخل دستگاه کند از وجود دارد و در صورتی که به 70 درجه سانتی گراد برسد باعث خرابی رب داخل کند از خواهد شد

پس بنابراین برج خنک کننده با دریافت آب گرم دستگاه و تبدیل آن به آب سرد در بیرون خط تولید یک خلاء هوای سرد آب سرد را وارد دستگاه می نماید و دستگاها نیر بخار مناسب با دستگاه مخزن 2و1 را به مخزن ها وارد و از مخزن خارج می سازد که بخار توسط پمپ از دستگاه کند از به برج انتقال داده می شود که ورودی بخار از بالای دستگاه برج خنک کننده خواهد بود در داخل برج سیتم خنک کننده پله ای وجود دارد زمانی که بخار به برج برخورد می کند از بالا به طرف پائین از روی سیستم پله ای مانند شناور می شود که حرارت بخار در حدود 90 درجه گرما می باشد که چون در داخل سیستم پله ای مانند خلاء آب سرد وجود دارد و در مرحله اول برج 60 درجه سرما و در مرحله دوم 65 درجه و در مرحله سوم پله ها 35 درجه سرما وارد و از گرما کاهش می یابد که توسط سیستم پمپ سرمایشی که در پایین برج استقرار یافته است آب سرد و به داخل کند از هدایت می شود.

استقرار انبار کارخانه:

انبار کلی کارخانه به 3 صورت وجود دارد

1- انبار محصولات فله ای 2- انبار محصولات بسته بندی شده 3- انبار مواد اولیه

الف: انبار محصولات فله ای که در مجاورت سالن تولید قرار گرفته است و از طریق یک ورودی 3 متری با ارتفاع و طول 3 متر با سالن تولید ارتباط پیدا می کند محصول فله ای به وسیله لیفتراک به داخل انبار انتقال داده می شوند البته قابل ذکر است که محصولات فله ای توسط بشکه های 90 و 100 Kg نگهداری می شوند فضای این انبار در حدود 50 متر و عرض و 10متر ارتفاع می باشد و قادر به گنجایش تمام محصولات دریافتی فله ای کارخانه می باشد

انبار محصولات بسته بندی شده:

محصول بسته بندی شده شامل رب بسته بندی شدهkg 1 و kg 5/0 می باشد که یا در داخل کارتن جمع آوری شده است و یا به صورت باز بر روی پالت به تعداد 1961 عدد جمع آوری شده است قوطی های جمع آوری شده بررسی پالت جهت فروش عمده و نقل و انتقال بین شهرها بیشتر استفاده می شود ولی قوطی های جمع آوری شده در داخل کارتن 94 تایی در هر صنفی فروش دارد این انبار از لحاظ استفاده به گونه ای است که در هنگام تولید کارخانه اگر کارخانه بخواهد فروشی انجام دهد هیچ نوع وقفه‌ای در کار فرایند تولید ایجاد نخواهد شد.

انبار مواد اولیه:

مواد اولیه خط تولید گوجه فرنگی می باشد ولی به علت اینکه گوجه نمی تواند به صورت انبار نگهداری می شود در انبار مواد اولیه مانند نمک طعام و کارتن- قوطی- چسب و سایر لوازم مورد نیاز به اندازه ظرفیت کارخانه نگهداری می شود.

چگونگی نگهداری رب فله ای:

رب که در دستگاه بچ یا مخزن تغلیظ گوجه به برکیس 35 می رسد برای ذخیره شدن در داخل بشکه های 90یا200 کیلویی که در داخل آن نایلون مخصوص بسته بندی رب قرار دارد ریخته می شود. این بشکه ها به صورت درباز به مدت 24 ساعت یا بیشتر نگهداری می شوند تا رب سرد شود وقتی که رب سرد شد بر روی آن نمک می ریزند و درب نایلون آن را می بندند و درب بشکه را می گذارند وبرای ذخیره کردن به سالن شماره 3 حمل می شود.

رب های فله ای که به صورت فوق ذخیره می شوند در فصلی که کارخانه گوجه نمی خرد دوباره به دستگاه دو مرحله ای کانتی یوس هدایت می گردد تا به بریکس 25برسد و برای بسته بندی نیم کیلویی و یک کیلویی آماده گردد. و اگر کارخانه بخواهد بسته بندی نکند آن را به صورت بشکه ای یا در ظروف پلاستیکی دیگر به بازار عرضه می کند. ولی برای اینکه رب قابل استفاده در صنایع غذایی گردد باید رب به بریکس 25 برسد تا بتوان آن را برای مصرف به بازار عرضه کرد. رب فله ای خود مزایا و معایبی برای کارخانه دارد که معایب آن نگهداری رب در انبار و هزینه نگهداری آن می باشد و مزایای رب آن است که در فصل برداشت گوجه برای آنکه برای بسته بندی باید رب گوجه از کانتی ینوس دو مرحله ای برای بسته بندی هدایت شود وقت زیادی برای بسته بندی شدن باید کانتی ینوس دو مرحله ای کم کار کند و این کار باعث می شود که رب کمتری تولید شده و در نتیجه کمتر از ظرفیت کارخانه رب تولید شود که به ضرر کارخانه می باشد.

کنترل کیفی:

قسمت کنترل کیفیت رب تولید شده در قسمت سالن شماره 2 قرار دارد.

در این قسمت سه نوع آزمایش روی رب گوجه فرنگی آزمایش می شود.

1- شیمیایی

2- میکروبی

3- فیزیکی

4- آزمایش شیمیایی:

در آزمایشگا شیمیایی بریکس گوجه اندازه گیری می شود که باید 25 باشد و همچنین غلظت نمک رب نیز در این مرحل صورت می گیرد که باید 2 الی 3 در صد وزن رب باشد. و تعیین اسیدیته یا PH آن نیز که در حدود43/3 باشد رب اسیدی بوده و غیر قابلعرضه به بازار می باشد تغییر رنگ رب گوجه فرنگی که باید کاملا قرمز باشد و عاری از هر گونه مواد خارجی از جمله ذرات سیاه رنگ و خلال گوجه می شود در قسمت آزمایش شیمی صورت می گیرد.

2- آزمایش میکروبی:

در آزمایشگاه رب گوجه فرنگی پس از کشت بر روی محیط کشت به مدت 10 روز در گرم خانه 45 درجه نگهداری می شود. بعد از 10 روز نمونه های کشت داده شده درزیر میکروسکوپ یا با چشم غیر مسلح کپکها شمرده می شوند اگر کپکها روی محصول کشت شده باشند رب قابل عرضه به بازار نبوده و باید از رده خارج گردد. یا محروم شود اگر نتیجه آزمایش منفی باشد به بازار عرضه می شود.

3- آزمایش فیزیکی:

در آزمایش فیزیکی که قوطی مورد بررسی و آزمایش قرارمی گیرد که باید قلاب سروته و تعداد قلاب بدنه طبق استاندارد باشد. در این آزمایش ارتفاع دوخت و ضخامت قلاب سو و قلاب بدنه توسط میکرومتر اندازه گیری می شود که باید از حد معینی که اداره استاندارد تعیین کرده نباید خارج باشد. در صورت کم و زیاد بودن قلاب با تنظیم دستگاه این مشکل حل میشود

بعد از اینکه بروی رب گوجه فرنگی هر سه آزمایش شیمیایی میکروبی و فیزیکی صورت گرفت و رب از لحاظ کیفیت تولید و بسته بندی ایرادی نداشت و طبق استاندارد شد قابل عرضه به بازار می باشد.

پرسنل یا نیروی انسانی شاغل در کارخانه:

کارخانه درفصل کار و برداشت درصورتی که بتواند روزانه 240 تن گوجه فرنگی خریداری کند در سه شیفت به کار می پردازد و در صورتی که نتواند گوجه مورد نظر را خریداری کند در دو شیفت کار می کند و در غیر اینصورت یک روز در میان و یا حتی در بعضی مواقع دو روز در میان به کار انداخته می شود.

تعداد پرسنل ثابت و قراردادی (فصلی) کارخانه در هر شیفت کاری 15 نفر می باشد که 3 نفر آن ثابت می باشد و بقیه به صورت فصلی به کار گرفته می شوند که سه نفر ثابت شامل مکانیک دستگاهها و ناظران بحث گوجه می باشد و شش نفر بر روی سوزنیگ کار می کنند و دو نفر در روی رب فله ای و انبار کردن آنها کار می کنند و یک نفر بروی باسکورلمی باشد. و سه نفر در کار ریختن گوجه در شستشوی مقدماتی فعالیت می کنند و یک مهندس صنایع غذایی کارهای آزمایشگاهی را انجام می دهد.

شستشوی دستگاها:

شستشوی مخزنها و بقیه دستگاههای کارخانه هفته ای یکبار به وسیله سود مخصوص شستشو داده می شوند. که این سود در مرحله اول به صورت جامد می باشد و بعد از مخلوط شدن به وسیله آب به مایع تبدیل شده و برای شستشو مخزن استیلی به کار می رود و ربهای چسبیده شده به مخزن توسط سود از بین برده شده و مخزن تمیز می گردد.

قسمتهای دیگر کارخانه هر روز به صورت مداوم تمیز می گردند تا از اجتماع پشه و دیگر حشرات جلوگیری شود.

چکیده مطالب:

در هر پروژه ی تحقیقی منابع اطلاعات از مواد اولیه شروع می شود تا به محصول نهائی برسد در پروژه فوق فصل اول کتاب به فرضیه ها و اهیمت موضوع در زندگی بشر و اهمیت ارائه تحقیق بیان شده است.

فصل دوم: خصوصیات کلی فصل دوم در هر تحقیقی کلیات موضوع می باشد که شامل متن تاریخچه- تعاریف صنایع غذایی و تعاریف علمی گوجه، نظریه های موجود و سیستم موجود در شرکت و چارت سازمانی شرکت تجهزات و ماشین آلات و چگونگی کارکرد ماشین آلات میزان تحصیلات کارکنان و سایر مشخصات کلی کارخانه مورد بحث قرار گرفته است که خواننده با مراجعه به فصل دوم می توانند اطلاعات مورد نیاز در موارد بالا تهیه نماید.

فصل سوم: بررسی فرایند تولید

در فصل سوم موضوع تهیه رب گوجه فرنگی مورد اهمیت است که چگونگی دریافت گوجه فرنگی از کشاورزان وشستشوی اصلی و مقدماتی و انتقال به دستگاه سورتینگ که خود شامل جداسازی ضایعات اولیه از گوجه می باشد وسپس دستگاه خردکن یا منو پمپ دریافت گوجه از سورتینگ و له کردن آن و انتقال به صافی1 مرحله ای 2 مرحله‌ای و پس جداسازی تفاله از گوشت گوجه که بعد از این مرحله انتقال به دستگاه کند از و دریافت حرارت مناسب و سپس از دستگاه کند از به مخزن بچ که اگر رب فله ای بود نگهداری می شود ولی اگر فله ای نبود به دستگاه پاستوریزاسیون جهت پاستوریزه کردن و انتقال به دستگاه بسته بندی هدایت می شود در تمامی مراحل فوق که در فصل سوم کلاً توضیح داده شده است سیستم کار کارخانه به صورت خودکار اتوماتیک خواهد بود فقط نظارت فنی و کیفی بر روی دستگاه و محصول انجام می گیرد.

گزارش کاراموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان کاراموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان کارورزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان دانلود گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغان رب گوجه فرنگی

فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغان رب گوجه فرنگی

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:11

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه

فصل اول

1-تاریخچه بسته بندی در جهان

2-تاریخچه بسته بندی در ایران

فصل دوم :

انواع ماشینهای بسته بندی

فصل سوم:

1-قسمت ثابت دستگاه

2-قسمت متحرک دستگاه

3-قسمت ایمنی دستگاه

4-قطعات جانبی

5-مونتاژ نهایی

6-سیستم برق دستگاه

7-اشکالات فنی دستگاه

فصل چهارم :

سپاسگزاری

گزارش هفتگی

بنام خدا
سپاسگذاری

با عرض سلام وتشکر از جناب آقای مهندس یاوری و سپاس از زحمات بی دریغ شما که همیشه حامی وپشتیبان بنده بودید.

اینجا نب سید محسن محمدی با سعی و تلاش خود همیشه سعی کرده ام که باعث سر بلندی خود و دانشگاه خویش در این شرکت شوم و در طول دوره کار آموزی خویش در این شرکت ساخت قطعه ای را (روغن چکان) شروع کردم که الحمد الله مورد توجه مدیران آن شرکت قرار گرفته است. و با تلاش خویش توانسته ام درآن شرکت استخدام شوم.

در اینجا جای دارد از آقایان جناب مهندس شفیق، جناب مهندس داودی و جناب مهندس خانپور تشکرات لازم را داشته باشم که در طول مدت کار آموزی من در این شرکت همیشه پشیبان بنده بوده اند.

باتشکر

سید محسن محمدی

مقدمه:

کارخانه سایش سازی حرفه وفن در صنایع بسته بندی فعالیت دارد که دارای حجم کاری سنگین می باشد و در سال 1354 با قطعه سازی و ساخت قطعات چاپ و بسته بندی شروع به کار کرد تا سال 1358 به علت اینکه کلیه صنعت از کشورهای اروپائی تغذیه می شد این ماشین سازی رشد چندانی نداشت بلکه فقط می توانست خود را سر پا نگه دارد. بعد از انقلاب اسلامی یکی از ارکان انقلاب،انقلاب صنعتی بود و این کارخانه تولیدی مفتخر است که کارهای را انجام داده که در کشور برای اولین بار انجام می شود و باعث شد که در طول جنگ از خروج ارز جلوگیری نماید.

هدف من از انتخاب موضوع ساخت ماشین دایکات (ماشین تیغ زنی)در زمان کنونی علت حرکت اقتصادی و خارج شدن و یک قطبی بودن صادرات نفت به صورت غیر نفتی می باشد.

ساخت این دستگاه خوشبختانه تحولی را در صنایع بسته بندی به وجود آورده است. چنانچه چند دهه قبل نبود این در ایران به وضوح مشخص بود که حتی تعداد این ماشین به تعداد انگشتان یک دست نمی بود و به قیمت های بسیار گزاف خرید و فروش می شد و تولید این ماشین در ایران در مرحله اول کنترل قیمت حتی از سوی بیگانگان ایجاد کرد و در مرحله دوم از وارد کردن این ماشین جلوگیری کرد و در مرحله سوم با تولید انبوه نیاز مصرف کنندگان را بر طرف نمود.

ماشین تولید شده دایکات در ایران تا کنون جایگاه خود را بسیار خوب پیدا کرده است در تحقیقاتی که به عمل آمده نشان داده است که در کارگاهایی که از ماشین استفاده می کردند بسیار راضی بوده اند حتی در کارگاهها شنیده می شد که از نوع خارجی هم بهتر است. جهت تحقیق به چند کارخانه ای که رفته بودم برای عمکرد این ماشین در آنجا می دیدم که بودن این ماشین در صنایع بسته بندی چقدر مهم والزامی است،زیرا بریدن جعبه هایی با فرمهای خاص به غیر از این ماشین امکان پذیر نیست وبه زیبایی هر فرم رابا این ماشن می توان به دقت بالا تیغ زد.

کاربرد بیشتر این دستگاه برای جعبه هایی می باشد که می بایست لمینت شوند. در این کارخانه دستگاه دیگری بنام بیندر(جلد کن اتوماتیک)ساخته می شود که کاربرد آن برای صحافی کتاب می باشد که حتی دانشگاههای مختلف از جمله دانشگاه الزهرا و دانشگاه تهران این دستگاه را خریداری کرده اند.

در جهان کنونی در صنعت ،صادرات بسته بندی حرف اول را می زند که در چند سال قبل صنایع بسته بندی بسیار ضعیف عمل کرده است. خوشبختانه در چند سال اخیر به این صنعت توجه بیشتری شده است و این کارخانه یکی از پیشگامان این صنعت می باشد که ساخت این ماشین مورد بحث از اولین سازنده های این ماشین در ایران می باشد وجهت ارتقای کیفی فنی این ماشین و رقابت با نوع خارجی آن در این کارخانه بسیار انجام پذیرفته .

ماشین دایکات در چند سایز مختلف ساخته می شود . سایز این ماشین عمدتاً به تولید مقواهای مورد احتیاج بستگی دارد که در صنایع بسته بندی مورد احتیاج است.

سایز وزن وزن

80 × 120 5تن

75 * 105 4200تن

80 * 60 2200 تن

فصل اول
تاریخچه

8000 پیش از میلاد / بافته های علفی که بعد به لباس تبدیل شدند (کاغذ و محصولات کاغذی) .کوزه های گل خام و ظروف شیشه ای خشن(شیشه)

1500 پیش از میلاد / قرار دادن گوشت حیوانات داخل برگ نخل برای پیشگیری از فساد (کاغذ و محصولات کاغذی)

200 پیش از میلاد / تهیه شده از پوست درخت توت (کاغذ و محصولات کاغذی ). کوزه های گلی و بطری ترشی (شیشه)

عصر یونان و روم / بشکه ، صندوق و جعبه چوبی (کاغذ و محصولات کاغذی)

750 میلادی / کاغذ سازی به خاور میانه و سپس به ایتالیا و آلمان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی)

868 / اولین شواهد چاپ نزد چین ها (کاغذ و محصولات کاغذی)

1200/ کاغذ سازی به اسپانیا و سپس به فرانسه و در 1310 به انگلستان می رسد (کاغذ و محصولات کاغذی ). آهن با پوشش قلع در کوههای آلمان تهیه می شود(فلزات)

1500 / هنر برچسب زنی به وجود می آید و کیسه های کنفی توسعه می یابند (کاغذ و محصولات کاغذی)

1550 / قدیمی ترین لفاف چاپ شده از آندرئاس برناردرت آلمانی (کاغذ و محصولات کاغذی)

1700 / کاغذ سازی در آمریکا (کاغذ و محصولات کاغذی). اولین نوشابه گاز دار بخاطر دسترسی به بطری محکم و چوب پنبه تهیه گردید(شیشه)

1800/جاکوب شوئب تولید کننده آب معدنی شوئپس در بریستول شروع به کار کرد و ژانت کیلر آزاداندی اسکاتلند مربای مارمالاد را در ظروف شیشه ای فروخت(شیشه).ظروف حلبی دست ساز برای مواد غذایی خشک تهیه شد(فلزات)

1810/پیتردوراند ظروف درز جوش استوانه ای را ساخت(فلزات)

1825/دارو فروشان انگلیس مقررات چسب زنی مواد سمی را وضع نمودند (کاغذ و محصولات کاغذی ).آلومینیم از سنگ معدن تهیه شد(فلزات)

1841/جعبه های مقوایی برش خورده و با دست تا زده شدند در پوش پیچی ابداع گردید(کاغذ و محصولات کاغذی).لوله های استوانه ای انعطاف پذیر برای اولین بار برای رنگ نقاشی ساخته شدند(فلزات)

1890/کار تنهای چاپ شده عرضه شدند و در پوش Crown در 1892 ثبت شد (کاغذ و محصولات کاغذی).اولین بطری شیر عرضه شد و کوکا در بطری شیشه ای عرضه شدند(شیشه)

1900/ پاکتهای بیسکویت جایگزین ظروف فلزی می گردد. کلاکز به بازار می آید(کاغذ و محصولات کاغذ).مایونر در بطری در 1907 به بازار عرضه شد(شیشه).برای پوشش عرضه Masen‌ از آلومینیم استفاده شد(فلزات)

1905/ظروف مقوایی چند لایه و مار پیچ دار و بشکه های الیافی برای پنیر عرضه شد(کاغذ و محصولات کاغذ).اولین بشکه های فلزی نفت برای شرکت استاندارد اویل(Exxn) فعلی بجای بشکه های چوبی (فلزات)

1909/صندوق با تسمه های فلزی برای حمل کالاهای فله (کاغذ و محصولات کاغذی).سلولز استات برای عکاسی تهیه شد و اولین ماشین فیلمسازی در سوئیس ساخته شد(پلاستیک)

30-1900/شیشه های عطر توسعه یافتند (شیشه).زرورقهای فلزی یا برای بسته بندی آب نبات در آمریکا بمصرف رسید (فلزات)

1924/یونایتددرایریز اولین لبنیاتی انگلستان بود که شیر را در بطری عرضه نمود(شیشه).شرکت دوپونت اولین سلوفان را در نیویورک تهیه کرد(پلاستیک).

1927/ Pcv‌ به بازار عرضه شده دو پونت در پوششهای گرانقیمت پلاستیکی که توسط انگلیس ابداع شده بود برای کلاهای لوکی و تجملی و خرید و امتیاز فروش آن در اروپا به ICI واگذار گردید این امر منجر به تولید PET در 12 سال بعد گردید (پلاستیک)

1928/صنایع تولید شیر خشک بچه محصولات خود را ظروف شیشه ای عرضه می کند (شیشه)

1933 ci پلی اتیلن را تولید می کند و آلملن به پلی استارین دست می یابد دوپونت نایلون می سازد (پلاستیک)

1940/ قوطی اسپری برای گرد د.د.ت ساخته می شود (فلزات). نوعی پلی اتیلن لرای دسته بندی قرص mepacrinc در جنگ دوم جهانی ساخته و در

1924/روشهای جدید ساخت پلاستیک و در 1949 اولین کیسه استوانه با روش تزریق ساخته شد (پلاستیک)

1947/ساخت نوعی محفظه فشردنی برای دئودورانت stcpette (پلاستیک)

1948/برای اولین بار از ورق نازک پلاستیک برای گوشت ماکیان و نگهداری در دمای زیر صفر استفاده گردید(پلاستک)

1950/ برای اولین بار زرورق آلومینیوم برای بسته بندی استفاده گردید (فلزات). شرکت فیلیپس رپترو لیوم و استاندارد اوایل (اگران)مادهء HDPE را تهیه کردند پلی کربناتها توسط شرکتهای جنرال الکتریک وبایر آلمان ساخته شدند(پلاستیک)

1959/اولیین لار قوطی آلمینیومی به بازار عرضه شد(فلزات). در ایتالیا زرورق پلاستیکی از جنس پلی پروپلین ابداع گردید(پلاستیک)

دهه1960/ازLDPE(پلی ایتلن کم غلظت) در ساخته کیسه های کود شیمیایی استفاده شد(پلاستک)

1973/روش پوشش لفافهءپلاستیکی در سوئد بکار گرفته شد(پلاستیک)

1977/شیشه تنها برای بسته بندی کالای گرانقیمت بار دیگر بکار می رود (شیشه). مادهPET بعنوان ماده اصلی در تهیه بطری نوشابه های گازدار بکار برده می شود.(پلاستیک)

1980/کاهش ضخامت جدارهءفلزی وارائه قوطی دو تکه و کاربرد مجدد ظروف حلبی جهت جلب توجه مشتربان سنت گرا(فلزات).ازPET در بسته بندی مواد غذای که گرم بسته بندی می شود(مربا)استفاده گردیده از محفظه چند لایه و قیر قابل نفوذ استفاده های وسیعتری صورت می پذیرد GIYLAROCNE ماده PET رادر بسته بندی عطر بکار می برد(پلاستیک)

دهه1990/افزایش کاربرد به دلیل عدم وارد شدن زیان به محیط زیست (کاغذ و محصولات کاغذی). به دلیل قابلیت بازیابی مجدد توجه بیشتری به شیشه معطوف شده است(شیشه)

افزایش کاربرد مواد پلاستیکی قابل تجزیه توسط باکتریها(پلاستیک)

2-قسمت متحرک دستگاه

(2)قسمت متحرک دستگاه : متحرک دستگاه در مرحله اولیه بعد از برش کاری بدنه و نورد کردن آنها به قسمت فرز رفته و در آنجا ابعاد مورد نیاز تراشکاره کرده و سپس به قسمت سوراخ گیری فرستاده می شود. و در آنجا جهت سوراخ گیری بدنه ها طبق نقشه سوراخ گیری می شود . ضمناً در قسمت تراشکاری قطعات مورد نیاز قسمت متحرک تک به تک همانند نقشه مورد نیاز تراشیده و سپس جهت زدن جای خارها و جای دنده ها به قسمت فرز و سنگ عودت داده می شود. پس از عملیات تکمیلی قطعات آنها جهت سختکاری به کارخانه فرستاده می شود. در این قسمت نسبت فولادهای انتخاب شده و جنس مورد احتیاج آنها سختکاری می شود.

سپس برای مرحله آخر به قسمت سنگ فرستاده می شود و اندازه باقی آن را بدست می آورند. و تمام این مجموعه ها بعد از تکمیل شدن به قسمت مونتاژ فرستاده می شود و قطعات جهت مونتاژ آماده می باشد. در این جا قسمت ثابت ماشین که گفته شد آماده بود ، به طور دقیق باید با قسمت متحرک تنظیم و جفت شود. این مرحله دقیق ترین و حساس ترین مرحله ساخت این ماشین می باشد، که با قید های مخصوص مونتاژ نهایی بر روی دستگاه ثابت جهت نصب به قسمت متحرک آماده می شود بعد از اتصال تک تک قطعات به همدیگر و نصب روی دستگاه جوشکاران با زدن خالهای دقیق و حساب شده دستگاه را به هم وصل نموده و بعد از تکمیل اتصال قطعات به همدیگر و وصل قطعاتی مانند شاتون ها و دنده ها که این قطعات الزاماً درگیر با قسمتهای ثابت و متحرک می باشد و می تواند نسبتهای صفحات ثابت و متحرک را به هم تنظیم نماید آن را پیاده و سپس به قسمت جوشکاره برده .

گزارش کاراموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن کاراموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن کارورزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن دانلود گزارش کارآموزی صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن صنایع بسته بندی در کارخانه سایش سازی حرفه و فن صنایع بسته بندی کارخانه سایش سازی حرفه و فن

صنایع بسته بندی کارخانه سایش سازی حرفه و فن

سه‌شنبه 9 خرداد 1396 ساعت 03:11

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه 1

قسمت کنترل کیفی 2

تهیه بدنه 9

انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر 10

تهیه رنگ و لعاب 13

قسمت پرس واحد 15

نکاتی در مورد پرسها 17

کوره 19

مشخصات کوره تونلی 23

آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی 25

نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه 29

گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر 30

دستگاههای مورد استفاده 41

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

1- قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :

1- شناخت تک اولیه :

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1- فاکتورپرت گیری

2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3- رقیوز

7- خشک کردن دوغاب

8- پرس کردن

9- رطوبت سنجی پودر

10- انبساط کاشی پس از پرس کردن

11- مقاومت خام

12- مقاومت بیسکویت

13- انقباض

فاکتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr s gr

100gr x gr ,x=%0/4

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .

8: پرس کردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند.

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب میشوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

گزارش کاراموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان کاراموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان کارورزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سپهر اصفهان کارخانه کاشی سپهر اصفهان کارخانه کاشی سپهر اصفهان

کارخانه کاشی سپهر اصفهان کارخانه کاشی سپهر اصفهان

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 22:08

0 نظر

دانلود مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

دریافت فایل

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست
مقدمه:
تاریخچه:
محصولات تولیدی شرکت پارس متال:
شرح هدف پروژه:
معرفی محصول مورد بررسی:
کاربرد محصول :
مشخصات غیرفنی گلوله ها:
مشخصات فنی گلوله ها:
میزان تولید ماهانه انواع گلوله:
توضیحات مربوط به جریان مواد:
روند سفارش در این کارخانه:
روش برنامه ریزی تولید در پارس متال:
روش کار موجود:
مقدمه :
عملیات قبل از شروع جریان مواد:
توضیحات بخش قالب: سازی جداسازی:
شن زنی:
کنترل کیفیت:
سنگ زنی:
عملیات حرارتی:
سیستم حمل و نقل:
مواد لازم برای ساخت گلوله ها:
نتایج تحلیل انبار:

مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.

این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.

شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.

شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.

شرح هدف پروژه:

متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه می‌باشد. از این مشکلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد.

هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه می‌باشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود.

معرفی محصول مورد بررسی:

از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:

1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود.

2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن.

3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید کنند.

4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است.

کاربرد محصول :

گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود.

این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.

مشخصات غیرفنی گلوله ها:

از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.

تحقیق بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال پژوهش بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال مقاله بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال دانلود تحقیق بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال بررسی تاریخچه و محصولات کارخانه پارس متال تاریخچه محصولات کارخانه پارس متال

تاریخچه محصولات کارخانه پارس متال

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 19:32

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9333 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت الکترواستیل

1

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات

3

محل کار

3

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

4

نحوه تعامل

7

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید

8

فرایند طراحی و تولید

9

مشکلات فرآیند طراحی تولید

9

نحوه تامین مواد اولیه

10

تاریخچه یخچال

11

ذوب برفک در یخچال

13

اجزای مکانیکی یخچال

14

طرزکار موتور الکتریکی

16

برفک گیر خودکار یخچال

19

فرآیند قالبگیری

27

آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

31

-آئین نامه نصب وراه اندازی

32

-آئین نامه انجام تعمیرات

35

-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی

38

-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب

41

تصاویرموجود

اتودها

فهرست منابع و مآخذ

تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .

- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .

- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .

- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.

- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.

- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .

- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.

- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .

- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .

شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.

نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.

در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:

قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .

بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان

بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .

در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.

پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.

طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.

البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.

در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.

بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.

موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.

مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.

بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.

2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :

در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.

نحوه تامین مواد اولیه

الف: مواد اولیه وارداتی

ب: مواد اولیه صادراتی

الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .

ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:

1. مواد اولیه عمومی و آماده

2. مواد اولیه خاص و سفارشی

1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.

2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.

تاریخچه

ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص دارد.

ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

برفک گیر خودکار یخچال

این مدار، یخچال را در نیمه شب به مدت 40 دقیقه خاموش کند تا برفک یخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظیم دقیق وقت، مدار از کریستال استفاده نموده است. ثانیا مصرف قدرت الکتریکی آن نا چیز است، زیرا سه آی سی مدار از خانواده CMOS است.

بنابراین به راحتی می توان آن را توسط باتری تغذیه نمود. آی سی ها CMOS استفاده شده به آسانی در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان یک نوسان ساز کریستالی به علاوه شمارنده ریپل (ripple counter) با 21 فلیپ فلاپ عمل می نماید. خروجی IC1 به ورودی IC2 اعمال می گردد که IC2 نیز یک شمارنده ریپل با 4 فلیپ فلاپ می باشد. خروجی IC2 به ورودی IC3 که در حالت تقسیم نه سیم بندی شده است، اعمال می گردد. چنانچه از یک کریستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجی در Q2 ( پایه 4 از IC3 ) دقیقا 1ppd خواهد بود. خروجی پایه 2 از IC2 هر چهل دقیقه یک بار تغییر وضعیت می دهد. یخچال زمانی خاموش می شود که رله تحریک گردد و رله زمانی تحریک خواهد شد که پایه 2 از IC2، صفر، پایه 3 از IC2، یک و پایه 4 از IC3، یک گردد. بنابراین رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقیقه تحریک می شود و یخچال را در این مدت خاموش می کند.

جهت راه اندازی مدار، کلید SET باید چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدایی فشار داده شود. بنابراین اگر کلید در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدایی در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهای آینده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نیست کلید فشار داده شود.

خازن تریمر 22pf به گونه ای تنظیم می شود که خروجی پایه 4 از IC3 دقیقا 1ppd گردد.

دستگاه وکیوم بسته بندی شیرینگ

تولید انواع دستگاه شیرینگ پک جهت بسته بندی جعبه؛ بسته های آبمعدنی ، نوشابه ، کنسرو و کمپوت ، کاشی و سرامیک ، صفحه کابینت و ام دی اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...

تونل شیرینک پک با ابعاد مختلف با پی ال سی به صورت دستی ، نیمه اتومات و فول اتومات با موتور ایتالیایی و تجهیزات برقی فیندر سوییس

تولید انواع دستگاه شیرینک پی وی سی جهت بسته بندی جعبه چای ؛ گز ؛ شکلات ، سی دی ، دی وی دی ، قطعات کامپیوتر و الکتریکی و ...

تولید انواع دستگاه اسکین پک جهت بسته بندی محصولات روی مقوا و کاغذ تبلیغاتی ( مثل باطری قلمی ، زعفران ، صابون ، قطعات یدکی و تزئینی اتومبیل و هر چه را که دوست دارید روی مقوای تبلیغاتی پوششی از طلق شفاف داشته باشد.)

تولید انواع دستگاه وکیوم فرمینگ در ابعاد مختلف جهت تولید ظروف مختلف با قالب های مختلف به شیوه وکیوم ( مثل وان زیر دوشی ، جا صابونی و غیره )

تولید دستگاه استرچ پالت با حداکثر ابعاد و وزن

تولید دستگاه شیرینک لیبل روی بطری شیشه ای و درب بطری شیشه ای ( مثل پوشش طلقی روی بطری که جهت پلمپ بطری هم به کار می رود. )

تولید انواع دستگاه پرکن بطری مایعات رقیق مثل آبمعدنی و مایعات غلیظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطی و روتاری ( روتاری دستگاهی است که یک بطری جهت پرکردن می گذارد یک بطری پر می کند درب یک بطری را می بندد و یک بطری برمی دارد )

سیکل تبرید یخچال نفتی:

ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.

بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.

تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.

برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.

امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.

آئین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

1- فروشندگان مجاز شرکت می بایست پس از دریافت سفارشات ،کلیه کالاهای دریافتی را مورد بازدید قرار دهند زیرا اعتراض به کاللای ارسالی از لحاظ معایب ظاهری فقط تا 72 ساعت پس از صدور بار نامه قابل بررسی خواهد بود.

تبصره: ایراد یا اشکالات ناشی از حمل و نقل و یا شرایط نامناسب انبارداری بر عهده شرکت الکترواستیل نمی باشد.

2- تعویض دستگاه توسط فروشندگان مجاز حتما باید با مجوز کتبی سرویس مرکزی صورت پذیرد،لذا لازم است هنگام عودت دستگاه مجوز مذکور درون دستگاه قرار گرفته و پس از ارسال نیز بارنامه مربوط جهت سرویس مرکزی فاکس شود.

تبصره 1: در صورت عدم هماهنگی و یا عدم وجود مجوز صادره در درون دستگاه ،بدیهی است وجه آن به حساب بستانکاری منظور نمی گردد.

تبصره 2:عدم ارسال بارنامه پس از ارسال کالای مرجوعی موجب عدم ترخیص آن از باربری ها خواهد شد.

3- در صورت تعویض دستگاه معیوب (به همراه مجوز عودت به کارخانه )کلیه هزینه های حمل و نقل بر عهده شرکت بوده ،جه در زمان ارسال و جه در هنگام عودت ،لذا ضروری است جهت احتساب هزینه های مربوطه ،تصویری از بارنامه های مذکور ارسال گردد.

پس از صدور مجوز تعویض و جایگزین کردن دستگاه معیوب ،می بایستی حداکثر ظرف مدت 15 روز نسبت به ارسال آن اقدام گردد.

4- شایسته است همکاران گرامی ،کالای فروخته شده را در زمان تحویل ،حتما به رویت مشتری برسانند تا از مشکلات بعدی در امر خدمات رسانی جلوگیری به عمل آید.

آئین نامه نصب و راه اندازی

ماده 1 مقررات نحوه نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری

1-1 جهت فرآند نصب و راه اندازی ،می بایستی حتما از زمان حمل دستگاه حداقل 6 ساعت گذشته باشد

2- 1 از زمان اعلام مصرف کننده ،حداکثر 24 ساعت می باشد.

3- 1 قبل از هر اقدامی جهت نصب و راه اندازی دستگاه ،واحد سرویس مجاز می بایستی کابین ،رنگ کابین ،دربها را به صورت سالم تحویل مشتری نماید و در صورتیکه دربها یا کابین دچار آسیب دیدگی شده و این صدمه در اثر حمل و نقل حادث نگردیده باشد،می بایستی مراتب طی نامه به سرویس مرکزی اعلام تا در شناسنامه دستگاه بررسی و پاسخ لازم تهیه گردد.

4-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش ملزم به تحویل سالم جابطری

شیشه های طبقات جامیوه ای ها وسبد ها به مشتری بوده و در صورت وجود هرگونه نقص یا کاستی می باید مراتب گزارش تا نسبت به جایگزینی آن اقدام لازم معمول گردد.

5-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است دربها و نوارهای دو درب را بررسی نموده تا در صورت وجود فاصله یا عدم چسبندگی لازم به کابین ،مشکل را برطرف نموده و در صورت عدم امکان رفع عیب ،مراتب را گزارش و در خواست جایگزینی دستگاه را نماید.

تبصره:دردستگاه های دارای سیستم دیجیتال ،حتما می بایستی صحت کارکرد برد پانل روی درب ،اخطار باز بودن درب و ......بررسی و سپس تحویل مشتری گردد و در صورت مجهز بودن دستگاه به سیستم آبسرد کن ،آنرا با آب آزمایش نموده و سپس تحویل نماید.

6-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است حتما پالت چوبی زیر دستگاه را باز نموده و دستگاه را پس از تنظیم پایه های تعادل ،تحویل مشتری نماید.

7- 1 ولتاژ برق مشتری باید اندازه گیری شود و در صورت عدم وجود ولتاژ برق در محدوده مجاز –(220-240) حتما به مشتری توصیه خرید ترانس افزاینده اتوماتیک شده و مارتب می بایستی بر روی کارت گارانتی درج گردد،البته کرانه پایین ولتاژ تا 210 ولت قابل قبول بوده و نیازی به ترانس ندارد.

8-1 نماینده مجاز مکلف است پس از نصب دوشاخه به برق و بعد از پیداش سرمای اولیه و حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات گازی ،دستگاه را تحویل مشتری نماید.

9-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف به تنظیم درجات یخچال و فریزر و ارائه توضیحات کامل در این خصوص بوده و پس از بررسی صحت کلیه قطعات فنی دستگاه اعم از فن ها ،کمپرسور ،لامپها دیفراست تایمر و دستگاه ار تحویل مشتری می دهد و در صورت بروز هرگونه مشکلی در موارد فوق نسبت به رفع نقص اقدام و چنانچه این امر امکان پذیر نباشد می بایستی مراتب به سرویس مرکزی گزارش تا پس از بررسی نسبت به جایگزینی آن برنامه ریزی گردد.

10-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش می بایستی حتما دستگاه را از لحاظ عدم تولید صدای ناهنجار و لرزش بررسی و در صورت وجود هر گونه مشکلی ،نسبت به برطرف کردن عیب و یا در صورت عدم امکان رفع مشکل ،درخواست تعویض آن را به سرویس مرکزی اعلام نمایند.

ماده 2:شرایط صدور کارت ضمانت

1-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است پس از نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری ،نسبت به تکمیل کوپن کارت ضمانت و امضای کارت گارانتی مشتری اقدام نماید.

2-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است کلیه کوپن های کارت نصب ار حداکثر ظرف یک ماه پس از نصب ،به سرویس مرکزی ارائه نماید،در غیر اینصورت به دلیل عدم ارسال کوپن کارت نصب و یا تاخیر در ارسال آن ،ثبت دستگاه در لیست مشترکان خدمات پس از فروش الکترواستیل را با مشکلاتی مواجه نموده که ارسال قطعات یدکی و فاکتور تعمیرات آن سریال را با موانع فراوانی توام خواهد نمود .

گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت الکترواستیل
1
حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات
3
محل کار
3
دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول
4
نحوه تعامل
7
بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید
8
فرایند طراحی و تولید
9
مشکلات فرآیند طراحی تولید
9
نحوه تامین مواد اولیه
10
تاریخچه یخچال
11
ذوب برفک در یخچال
13
اجزای مکانیکی یخچال
14
طرزکار موتور الکتریکی
16
برفک گیر خودکار یخچال
19
فرآیند قالبگیری
27
آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت
31
-آئین نامه نصب وراه اندازی
32
-آئین نامه انجام تعمیرات
35
-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی
38
-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب
41
تصاویرموجود

اتودها

فهرست منابع و مآخذ

تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .
- تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .
- تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .
- تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.
- تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.
- تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.
- تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.
- تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.
- تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.
- تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.
پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا" سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .
- در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.
- سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .
- بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .
- پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .
- بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .
- بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .
هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری - تولیدی - فنی مهندسی - تحقیقاتی - آموزشی - دماتی و غیره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .
شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.
نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.
در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:
قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .
بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان
بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .
در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.
پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.
طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.
البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.
در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.
بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.
موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.
مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.
بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.
2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :
در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.

نحوه تامین مواد اولیه
الف: مواد اولیه وارداتی
ب: مواد اولیه صادراتی
الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .
ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:
1. مواد اولیه عمومی و آماده
2. مواد اولیه خاص و سفارشی
1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.
2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.
تاریخچه
ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص دارد.
ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

برفک گیر خودکار یخچال

این مدار، یخچال را در نیمه شب به مدت 40 دقیقه خاموش کند تا برفک یخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظیم دقیق وقت، مدار از کریستال استفاده نموده است. ثانیا مصرف قدرت الکتریکی آن نا چیز است، زیرا سه آی سی مدار از خانواده CMOS است.
بنابراین به راحتی می توان آن را توسط باتری تغذیه نمود. آی سی ها CMOS استفاده شده به آسانی در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان یک نوسان ساز کریستالی به علاوه شمارنده ریپل (ripple counter) با 21 فلیپ فلاپ عمل می نماید. خروجی IC1 به ورودی IC2 اعمال می گردد که IC2 نیز یک شمارنده ریپل با 4 فلیپ فلاپ می باشد. خروجی IC2 به ورودی IC3 که در حالت تقسیم نه سیم بندی شده است، اعمال می گردد. چنانچه از یک کریستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجی در Q2 ( پایه 4 از IC3 ) دقیقا 1ppd خواهد بود. خروجی پایه 2 از IC2 هر چهل دقیقه یک بار تغییر وضعیت می دهد. یخچال زمانی خاموش می شود که رله تحریک گردد و رله زمانی تحریک خواهد شد که پایه 2 از IC2، صفر، پایه 3 از IC2، یک و پایه 4 از IC3، یک گردد. بنابراین رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقیقه تحریک می شود و یخچال را در این مدت خاموش می کند.
جهت راه اندازی مدار، کلید SET باید چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدایی فشار داده شود. بنابراین اگر کلید در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدایی در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهای آینده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نیست کلید فشار داده شود.
خازن تریمر 22pf به گونه ای تنظیم می شود که خروجی پایه 4 از IC3 دقیقا 1ppd گردد.
دستگاه وکیوم بسته بندی شیرینگ

تولید انواع دستگاه شیرینگ پک جهت بسته بندی جعبه؛ بسته های آبمعدنی ، نوشابه ، کنسرو و کمپوت ، کاشی و سرامیک ، صفحه کابینت و ام دی اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...تونل شیرینک پک با ابعاد مختلف با پی ال سی به صورت دستی ، نیمه اتومات و فول اتومات با موتور ایتالیایی و تجهیزات برقی فیندر سوییس

تولید انواع دستگاه شیرینک پی وی سی جهت بسته بندی جعبه چای ؛ گز ؛ شکلات ، سی دی ، دی وی دی ، قطعات کامپیوتر و الکتریکی و ...

تولید انواع دستگاه اسکین پک جهت بسته بندی محصولات روی مقوا و کاغذ تبلیغاتی ( مثل باطری قلمی ، زعفران ، صابون ، قطعات یدکی و تزئینی اتومبیل و هر چه را که دوست دارید روی مقوای تبلیغاتی پوششی از طلق شفاف داشته باشد.)
تولید انواع دستگاه وکیوم فرمینگ در ابعاد مختلف جهت تولید ظروف مختلف با قالب های مختلف به شیوه وکیوم ( مثل وان زیر دوشی ، جا صابونی و غیره )تولید دستگاه استرچ پالت با حداکثر ابعاد و وزن
تولید دستگاه شیرینک لیبل روی بطری شیشه ای و درب بطری شیشه ای ( مثل پوشش طلقی روی بطری که جهت پلمپ بطری هم به کار می رود. )
تولید انواع دستگاه پرکن بطری مایعات رقیق مثل آبمعدنی و مایعات غلیظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطی و روتاری ( روتاری دستگاهی است که یک بطری جهت پرکردن می گذارد یک بطری پر می کند درب یک بطری را می بندد و یک بطری برمی دارد )

سیکل تبرید یخچال نفتی:
ابتدا با حرارت تولید شده توسط شعله نفتی دمای محلول آب و امونیاک موجود در ژنراتور افزایش می یابد تا جایی که آمونیاک به علت دمای جوش پایینتر بخار شده و از محلول جدا می شود. بخار آمونیاک از لوله باریکی که پمپ حباب نام دارد بالا میرود و همراه خود مقداری محلول رقیق آب و آمونیاک را نیز به سمت بالا میبرد و وارد مسیر جدیدی به سمت ابزربر می نماید.
بخار آمونیاک بعد از عبور از کندانسور هوایی که در پشت یخچال قرار دارد تقطیر می شود. آمونیاک مایع وارد اواپراتور یخچال شده و با گرفتن حرارت از درون یخچال مجدداَ تبخیر می شود.
تا اینجا عملیات تبرید به پایان رسیده است ولی برای ادامه تبرید باید بخار آمونیاک مجدداَ وارد محلول آب و آمونیاک شود.
برای این امر از گاز کمکی هیدروژن کمک میگیرند این گاز عملیات جذب آمونیاک توسط آب را تسهیل می نماید و در پایان مجدداَ از محلول جدا شده و وارد مخزن هیدروژن می شود. با این حساب بخار آمونیاک متصاعد شده از اواپراتور(مبرد)، هیدروژن(تسهیل کننده جذب) و محلول رقیق آب و امونیاک که توسط پمپ حباب به جریان افتاده در یک سری لوله به نام ابزربر در مجاورت هم قرار میگیرند و در طول جاری شدن از لوله که شیب کمی به سمت پایین دارد به مرور بخار آمونیاک جذب محلول رقیق آب و آمونیاک شده و محلول غلیظ حاصل در مخزنی ذخیره می شود تا سیکل تبرید را ادامه دهند. به علت بازده بالای سیستمهای تراکمی در مقیاس مشابه از این سیستم استفاده چندانی نمی شود اما هنوز در جاهایی که گاز و برق برای تبرید وجود ندارد از یخچال نفتی استفاده می شود.

امروزه با تغییراتی در این سیستم (تبرید جذبی آب-آمونیاک) مثلا قراردادن پمپ الکتریکی و فن برای کندانسور و ابزربر و . . . بازده سیستم را افزایش داده و از آن در چیلرهای جدبی گازسوز استفاده نمودند. از محاسن این چیلرها میتوان به مصرف کم الکتریسیته به خاطر عدم وجود کمپرسور، بازده بالا، توانایی کار در محیطهای گرم (بالای 45 درجه سانتی گراد) به علت دارا بودن کندانسور هوایی و . . . نام برد.

آئین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

1- فروشندگان مجاز شرکت می بایست پس از دریافت سفارشات ،کلیه کالاهای دریافتی را مورد بازدید قرار دهند زیرا اعتراض به کاللای ارسالی از لحاظ معایب ظاهری فقط تا 72 ساعت پس از صدور بار نامه قابل بررسی خواهد بود.
تبصره: ایراد یا اشکالات ناشی از حمل و نقل و یا شرایط نامناسب انبارداری بر عهده شرکت الکترواستیل نمی باشد.
2- تعویض دستگاه توسط فروشندگان مجاز حتما باید با مجوز کتبی سرویس مرکزی صورت پذیرد،لذا لازم است هنگام عودت دستگاه مجوز مذکور درون دستگاه قرار گرفته و پس از ارسال نیز بارنامه مربوط جهت سرویس مرکزی فاکس شود.
تبصره 1: در صورت عدم هماهنگی و یا عدم وجود مجوز صادره در درون دستگاه ،بدیهی است وجه آن به حساب بستانکاری منظور نمی گردد.
تبصره 2:عدم ارسال بارنامه پس از ارسال کالای مرجوعی موجب عدم ترخیص آن از باربری ها خواهد شد.
3- در صورت تعویض دستگاه معیوب (به همراه مجوز عودت به کارخانه )کلیه هزینه های حمل و نقل بر عهده شرکت بوده ،جه در زمان ارسال و جه در هنگام عودت ،لذا ضروری است جهت احتساب هزینه های مربوطه ،تصویری از بارنامه های مذکور ارسال گردد.
پس از صدور مجوز تعویض و جایگزین کردن دستگاه معیوب ،می بایستی حداکثر ظرف مدت 15 روز نسبت به ارسال آن اقدام گردد.
4- شایسته است همکاران گرامی ،کالای فروخته شده را در زمان تحویل ،حتما به رویت مشتری برسانند تا از مشکلات بعدی در امر خدمات رسانی جلوگیری به عمل آید.

آئین نامه نصب و راه اندازی
ماده 1 مقررات نحوه نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری
1-1 جهت فرآند نصب و راه اندازی ،می بایستی حتما از زمان حمل دستگاه حداقل 6 ساعت گذشته باشد
2- 1 از زمان اعلام مصرف کننده ،حداکثر 24 ساعت می باشد.
3- 1 قبل از هر اقدامی جهت نصب و راه اندازی دستگاه ،واحد سرویس مجاز می بایستی کابین ،رنگ کابین ،دربها را به صورت سالم تحویل مشتری نماید و در صورتیکه دربها یا کابین دچار آسیب دیدگی شده و این صدمه در اثر حمل و نقل حادث نگردیده باشد،می بایستی مراتب طی نامه به سرویس مرکزی اعلام تا در شناسنامه دستگاه بررسی و پاسخ لازم تهیه گردد.
4-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش ملزم به تحویل سالم جابطری
شیشه های طبقات جامیوه ای ها وسبد ها به مشتری بوده و در صورت وجود هرگونه نقص یا کاستی می باید مراتب گزارش تا نسبت به جایگزینی آن اقدام لازم معمول گردد.
5-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است دربها و نوارهای دو درب را بررسی نموده تا در صورت وجود فاصله یا عدم چسبندگی لازم به کابین ،مشکل را برطرف نموده و در صورت عدم امکان رفع عیب ،مراتب را گزارش و در خواست جایگزینی دستگاه را نماید.
تبصره:دردستگاه های دارای سیستم دیجیتال ،حتما می بایستی صحت کارکرد برد پانل روی درب ،اخطار باز بودن درب و ......بررسی و سپس تحویل مشتری گردد و در صورت مجهز بودن دستگاه به سیستم آبسرد کن ،آنرا با آب آزمایش نموده و سپس تحویل نماید.
6-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است حتما پالت چوبی زیر دستگاه را باز نموده و دستگاه را پس از تنظیم پایه های تعادل ،تحویل مشتری نماید.
7- 1 ولتاژ برق مشتری باید اندازه گیری شود و در صورت عدم وجود ولتاژ برق در محدوده مجاز –(220-240) حتما به مشتری توصیه خرید ترانس افزاینده اتوماتیک شده و مارتب می بایستی بر روی کارت گارانتی درج گردد،البته کرانه پایین ولتاژ تا 210 ولت قابل قبول بوده و نیازی به ترانس ندارد.
8-1 نماینده مجاز مکلف است پس از نصب دوشاخه به برق و بعد از پیداش سرمای اولیه و حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات گازی ،دستگاه را تحویل مشتری نماید.
9-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف به تنظیم درجات یخچال و فریزر و ارائه توضیحات کامل در این خصوص بوده و پس از بررسی صحت کلیه قطعات فنی دستگاه اعم از فن ها ،کمپرسور ،لامپها دیفراست تایمر و دستگاه ار تحویل مشتری می دهد و در صورت بروز هرگونه مشکلی در موارد فوق نسبت به رفع نقص اقدام و چنانچه این امر امکان پذیر نباشد می بایستی مراتب به سرویس مرکزی گزارش تا پس از بررسی نسبت به جایگزینی آن برنامه ریزی گردد.

10-1 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش می بایستی حتما دستگاه را از لحاظ عدم تولید صدای ناهنجار و لرزش بررسی و در صورت وجود هر گونه مشکلی ،نسبت به برطرف کردن عیب و یا در صورت عدم امکان رفع مشکل ،درخواست تعویض آن را به سرویس مرکزی اعلام نمایند.

ماده 2:شرایط صدور کارت ضمانت
1-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است پس از نصب و راه اندازی و تحویل دستگاه به مشتری ،نسبت به تکمیل کوپن کارت ضمانت و امضای کارت گارانتی مشتری اقدام نماید.
2-2 نمایندگی مجاز خدمات پس از فروش مکلف است کلیه کوپن های کارت نصب ار حداکثر ظرف یک ماه پس از نصب ،به سرویس مرکزی ارائه نماید،در غیر اینصورت به دلیل عدم ارسال کوپن کارت نصب و یا تاخیر در ارسال آن ،ثبت دستگاه در لیست مشترکان خدمات پس از فروش الکترواستیل را با مشکلاتی مواجه نموده که ارسال قطعات یدکی و فاکتور تعمیرات آن سریال را با موانع فراوانی توام خواهد نمود .

گزارش کاراموزی کارخانه الکترو استیل کاراموزی کارخانه الکترو استیل کارورزی کارخانه الکترو استیل دانلود گزارش کارآموزی کارخانه الکترو استیل کارخانه الکترو استیل کارخانه الکترو استیل

کاراموزی کارخانه الکترو استیل کارورزی کارخانه الکترو استیل کارخانه الکترو استیل کارخانه الکترو استیل

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 13:59

0 نظر

دانلود طرح مالی کارخانه تولید نقل

طرح مالی کارخانه تولید نقل

طرح مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	101 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	90

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه تولید نقل در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

استاد گرامی:

با عرض سلام و خسته نباشید.

تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارگاه تولید نقل به صورت فرضی می باشد که در این کارگاه بعد از خریداری شکر ، عملیات و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به نقل می‌شود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.

روش انبارداری کارگاه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده و تعداد کارگران مشغول در کارگاه نیز فرضاً 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند.

در این پروژه سعی من بر این بوده از زیاده نویسی های بیجا (منظور افزایش مقدار خرید و فروش و هزینه های روزانه کارگاه که منجر به انجام ثبت ها و عملیات بیشتری خواهد شد) صرف نظر نموده و به طور خلاصه و مفید تمامی عملیاتی را که لازم یک طرح حسابداری است را انجام داده باشم. و فکر می کنم که هدف اصلی از این پروژه نشان دادن مراحلی است که الزاماً باید انجام گیرد، نه زیاده نویسی در مورد هر یک از مراحل.

در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.

امیدوارم این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد.

شرح

صفحه

تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری

تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه

تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان

ترازنامه منتهی به 31/6/83

سند حسابداری مهر ماه

دفتر روزنامه مهر ماه

دفاتر کل در پایان مهر ماه

صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه

تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83

ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول

سند حسابداری آبان ماه

دفتر روزنامه آبان ماه

دفاتر کل آبان ماه

صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه

تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83

ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده

کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo

سند حسابداری آذر ماه

دفتر روزنامه آذر ماه

صورت مغایرت بانکی

تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

شرح

صفحه

صورت مغایرت بانکی

تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها

تراز آزمایشی اصلاح شده

ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده

کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo

ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه

صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83

صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83

ترازنامه منتهی به 30/9/83

«تعریف حسابها»

1ـ دارایی ها:

داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل می‌شود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:

اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب می‌شوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.

داراییهای جاری:

این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.

داراییهای غیر جاری:

به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی می‌شود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.

انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار می‌رود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری می‌کنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.

2ـ بدهیها:

به طور کلی تعهدات فعلی شخصیت حسابداری برای پرداخت پول یا ارائه کالا و خدمات در آینده است. بدهیها معرف ادعا یا حقوق اشخاص ثالث نسبت به داراییهای شرکت تجاری می‌باشد. بدهیها بر حسب رقم قابل پرداخت در تاریخ تهیه ترازنامه (بیلان) و بهره‌های انباشته تا آن تاریخ ثبت می‌شود.

بدهیهای جاری:

این بدهیها تعهداتی است که انتظار می‌رود از محل داراییهای جاری یا از محل ایجاد سایر بدهیهای جاری تسویه شود.

حساب پرداختنی تجاری: مصرف مطالبات فروشندگان کالا و خدمات به شخصیت حسابداری است آن گروه از بدهیها که پشتوانه آن اسناد قانونی است اسناد پرداختنی نامیده می‌شود.

3ـ درآمدها:

عبارتست از مبلغی که بابت ارائه خدمات به مشتریان دریافت شده یا در آینده دریافت خواهد شد و در برخی موارد ممکن است از پیش دریافت شده باشد.

4ـ هزینه‌ها:

هزینه عبارتست از مبلغ پرداخت شده یا قابل پرداخت بابت خدمات دریافت شده.

5 ـ سـرمایه:

عبارتست از حق یا ادعای مالی ، مالک یا مالکین نسبت به داراییهای یک واحد اقتصادی و سرمایه ماهیت بستانکار دارد.

« ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول »

روش انبار گردانی کارگاه تولیدی نقل روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » می‌باشد در این روش، شکرهای وارده به همان ترتیبی که وارد انبار می شوند به تولید صادر می‌گردد. یعنی اولین مواد صادره به تولید از موجودی اول دوره بوده تا این موجودی به اتمام برسد سپس صدور مواد از اولین محموله خریداری شده صورت می‌پذیرد.

در روش «Fifo » ، موجودی مواد پایان دوره به نرخ آخرین خریدهای طی دوره ، محاسبه و ارزیابی خواهد شد به همین دلیل موجودی مواد آخر دوره که در ترازنامه منعکس می شود دارای نرخی خواهد بود که با نرخ روز بسیار نزدیک است.

به علت اینکه در ماه اول نرخ موجودی اول دوره و خریدهای طی دوره ، از یک نرخ می‌باشد بنابراین محاسبه ارزیابی پایان دوره در این مه به آسانترین شکل صورت می گیرد و نیازی به محاسبات پیچیده نیست.

مقدار موجودی پایان دوره = تعداد فروش طی دوره ـ تعداد خرید طی دوره + تعداد موجودی اول دوره

20900 = 300 - 21200 = مقدار برگشت از فروش و تخفیفات ـ مقدار فروش = مقدار فروش خالص

تعداد موجودی پایان دوره 1500 = 20900 - 17900 + 4500

چون نرخ موجودی اول دوره و خرید طی دوره از یک نرخ یعنی نرخ 3700 ریال می‌باشد بنابراین:

مبلغ موجودی پایان دوره مهر ماه ریال 5،550،000 = 3،700 * 1500

« سند حسابداری آبان ماه »

1/8 ـ خرید 5900 کیلو شکر از آقای سعیدی از قرار هر کیلو 3700 ریال به مبلغ 21،830،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

1/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 3،390،000 ریال به آقای ایرانی طی چک شماره ــــــــــ .

2/8 ـ پرداخت دستمزد کارگران به مبلغ 1،080،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

2/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 6،270،000 ریال به آقای حسینی که قرار شد وجه آن در طی 7 روز دریافت گردد.

3/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال به آقای خدادادی طی چک شماره ــــــــــ .

3/8 ـ خرید 3200 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 12،000،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 10 روزه صادر و تسلیم فروشنده گردید.

4/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5600 ریال به مبلغ 5،040،000 ریال به آقای رحیمی طی چک شماره ــــــــــ .

5/8 ـ فروش 1100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به مبلغ 6،215،000 ریال به آقای اصغری به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10.

5/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

6/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

7/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3650 ریال به مبلغ 10،950،000 ریال به طور نسیه با شرط ن/30 ـ 2/10 .

7/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 2/8 به مبلغ 6،270،000 ریال از آقای حسینی طی چک شماره ــــــــــ .

8/8 ـ فروش 3000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 17،100،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

9/8 ـ فروش 900 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 5،175،000 ریال که از بابت وجه آن سفته 10 روزه دریافت گردید.

9/8 ـ پرداخت مبلغ 1،300،000 ریال جهت هزینه سوخت وسایط نقلیه طی چک شماره ــــــــــ .

10/8 ـ برداشت نقدی آقای صابر به مبلغ 4،000،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ از حساب جاری برای مصارف شخصی.

10/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 30/7 از آقای دلدار به مبلغ 17،515،000 ریال.

11/8 ـ فروش 800 کیلو از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،600،000 ریال به آقای ایزدی طی چک شماره ــــــــــ .

12/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 22/7 به مبلغ 11،300،000 ریال.

13/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره در مورخه 3/8 به مبلغ 12،000،000 ریال.

13/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5780 ریال به مبلغ 1،156،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

14/8 ـ دریافت وجه نقل فروخته شده در مورخه 5/8 پس از کسر مبلغ تخفیف از آقای اصغری.

14/8 ـ فروش 400 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 2،300،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

15/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در تاریخ 7/8 در دوره تخفیف.

15/8 ـ خرید 2500 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال به مبلغ 9،375،000 ریال که قرار است وجه آن طی 10 روز آتی دریافت گردد.

16/8 ـ وصول وجه سفته دریافتی در مورخه 6/7 به مبلغ 5،650،000 ریال از آقای اسماعیل نژاد.

17/8 ـ فروش 500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5755 ریال به مبلغ 2،877،500 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

18/8 ـ فروش 900 کیلو از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،130،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته دو ماه دریافت گردید.

19/8 ـ فروش 600 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5650 ریال به آقای پیک به مبلغ 3،390،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

19/8 ـ دریافت وجه سفته دریافتی در مورخه 9/8 به مبلغ 5،175،000 ریال.

20/8 ـ خرید مقداری ملزومات کارگاهی به مبلغ 800،000 ریال طی چک شماره ــــــــ .

21/8 ـ خرید 2000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3800 ریال از آقای سعیدی که قرار شد وجه آن در مورخه 26/8 پرداخت گردد به مبلغ 7،600،000 ریال.

22/8 ـ فروش 950 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 5،415،000 ریال به آقای داودی که در قبال وجه مذکور سفته 40 روزه دریافت گردید.

23/8 ـ فروش 750 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 4،312،500 ریال به آقای کرمی طی چک شماره ــــــــــ .

23/8 ـ فروش 200 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 1،160،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

24/8 ـ واریزی نقدی 4،000،000 ریال توسط آقای صابر به حساب جاری کارگاه جهت افزایش موجودی.

24/8 ـ خرید 3000 کیلو شکر از قرار هر کیلو 3750 ریال که نصف آن نقداً پرداخت گردید و بقیه آن قرار شد طی 5 روز آتی پرداخت گردد.

25/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 15/8 به مبلغ 9،375،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

26/8 ـ پرداخت وجه شکر خریداری شده در مورخه 21/8 به مبلغ 7،600،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

26/8 ـ فروش 1000 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5670 ریال به مبلغ 5،670،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

27/8 ـ فروش 300 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5700 ریال به مبلغ 1،710،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

28/8 ـ فروش 1500 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5750 ریال به مبلغ 8،625،000 ریال که در قبال وجه مذکور سفته 20 روزه دریافت گردید.

29/8 ـ پرداخت بقیه وجه شکر خریداری شده در مورخه 24/8 .

29/8 ـ پرداخت وجه سفته صادره از مورخه 29/7 به مبلغ 14،800،000 ریال.

30/8 ـ فروش 100 کیلو نقل از قرار هر کیلو 5800 ریال به مبلغ 580،000 ریال طی چک شماره ــــــــــ .

فایل مالی کارخانه تولید نقل تحقیق مالی کارخانه تولید نقل مقاله مالی کارخانه تولید نقل طرح مالی کارخانه تولید نقل گزارش مالی کارخانه تولید نقل مالی کارخانه تولید نقل کارخانه تولید نقل

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 13:47

0 نظر

دانلود طرح مالی کارخانه شکلات فرمند

طرح مالی کارخانه شکلات فرمند

طرح مالی کارخانه شکلات فرمند در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	86 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	130

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه شکلات فرمند در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

«به نام خدا»

استاد گرامی:

با عرض سلام و خسته نباشید.

تمامی عملیات انجام گرفته و صورتهای مالی تهیه شده در مورد کارخانه تولید شکلات فرمند به صورت فرضی می باشد که در این کارخانه بعد از خریداری شکر ، و سابر مواد و مراحل تولید روی آن انجام گرفته و تبدیل به شکلات می‌شود و توسط فروشندگان به فروش می‌رسد.

روش انبارداری کارخانه تولیدی ، روش اولین صادره از اولین وارده «Fifo » در نظر گرفته شده است و فرض بر این است که تعداد کارگران مشغول در این کارخانه 12 نفر است که هر کدام ماهیانه مبلغ 900،000 ریال دستمزد دریافت می‌دارند .

در حین تنظیم این پروژه سعی من بر این بوده که اشتباهات و اشکالات موجود در این پروژه را به حداقل برسانم و اگر شما اشکالاتی در این پروژه مشاهده گردد این اشکالات را به پای بی تجربگی این بنده حقیر بگذارید و به بزرگی خودتان ببخشید.

امیدواریم که تلاش ما در این پروژه مقبول حضرتعالی واقع گردد .

شرح

صفحه

تعریف: داراییها داراییهای جاری داراییهای غیر جاری

تعریف: بدهیها بدهیهای جاری درآمدها هزینه ها سرمایه

تعریف: ترازنامه صورتحساب سود وزیان

ترازنامه منتهی به 31/6/83

سند حسابداری مهر ماه

دفتر روزنامه مهر ماه

دفاتر کل در پایان مهر ماه

صورت مغایرت بانکی در پایان مهر ماه

تراز آزمایشی منتهی به 30/7/83

ارزیابی موجودی پایان دوره ماه اول

سند حسابداری آبان ماه

دفتر روزنامه آبان ماه

دفاتر کل آبان ماه

صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه

تراز آزمایشی منتهی به 30/8/83

ارزیابی موجودی پایان دوره به روشی ساده

کارت حساب مواد آبان ماه ــــــ fifo

سند حسابداری آذر ماه

دفتر روزنامه آذر ماه

صورت مغایرت بانکی

تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

شرح

صفحه

صورت مغایرت بانکی

تراز آزمایشی منتهی به 30/9/83

اطلاعات به دست آمده جهت اصلاح حسابها

تراز آزمایشی اصلاح شده

ارزیابی موجودی پایان دوره آذر ماه به روش ساده

کارت حساب مواد آذر ماه ــــــ fifo

ثبت بستن حسابهای موقت و بستن حسابهای دائم در پایان آذر ماه

صورتحساب سود و زیان منتهی به 30/9/83

صورتحساب سرمایه منتهی به 30/9/83

ترازنامه منتهی به 30/9/83

«تعریف حسابها»

1ـ دارایی ها:

داراییها منابع اقتصادی هستند که برای بلند مدت به وسیله شخصیت حسابداری کنترل می‌شود و بهای تمام شده آن در زمان تحصیل به طور عینی یا واقعی قابل اندازه گیری است:

اقلام هنگامی منبع اقتصادی محسوب می‌شوند که منابع آتی برای شخصیت حسابداری داشته باشند. منابع معمولاً در صورت داشتن یکی از سه شرط زیر دارای منابع آتی هستند: 1ـ پول نقد یا قابل تبدیل به پول نقد باشند. 2ـ کلایی باشد که انتظار فروش آن برود. 3ـ انتظار برود که در آینده در ضمن فعالیت شرکت مورد استفاده قرار گیرد.

داراییهای جاری:

این داراییها شامل وجوه نقد و سایر داراییهاییست که به طور معقول انتظار می رود در دوره گردش عملیاتی یا یک سال (هر کدام طولانی تر است) به نقد تبدیل شده یا فروخته و یا به مصرف برسد.

داراییهای غیر جاری:

به سرمایه گذاری بلند مدت ، اموال ، ماشین آلات ، تجهیزات ، داراییهای نامشهود و سایر داراییها طبقه بندی می‌شود که در فعالیت ها و عملیات مؤسسه مورد استفاده قرار می‌گیرند و عمر مفید بیش از یک سال دارند.

انواع ماشین آلات و تجهیزات: که شامل داراییهای مشهود است که عمر مفید نسبتاً طولانی دارند اصطلاح داراییهای ثابت نیز بر این مورد به کار می‌رود. واحدهای تجاری معمولاً این داراییها را برای استفاده در جریان تولید کالاها و خدمات خریداری می‌کنند. اگر داراییها برای فروش مجدد تقسیم یا خریداری شوند به عنوان موجودیها طبقه بندی می‌گردند اگر چه دارای عمر مفید طولانی باشند.

« صورت مغایرت بانکی در پایان آبان ماه »

1ـ مبلغ 2،200،000 ریال توسط یکی از مشتریان از بابت طلب کارخانه به حساب جاری واریز شده است که اعلامیه مربوطه به کارخانه نرسیده و در دفاتر ثبت نشده است.

2ـ چک صادره در مورخه 26/8 به مبلغ 5،670،000 ریال جهت وصول به بانک ارائه نشده است.

3ـ مبلغ 580،000 ریال فروش روز سی‌ام آبان ماه که در روز مزبور به بانک واریز شده است در صورتحساب بانکی انعکاس نیافته است.

4ـ بانک مبالغ واریزی کارخانه به مبلغ 4،000،000 ریال جهت افزایش موجودی را اشتباهاً 400،000 ریال به ثبت رسانده است.

صورت مغایرت بانکی

کارخانه تولیدی شکلات فرمند

مورخه 30/8/83

مانده دفتر	134.875.700	مانده صورتحساب		138.565.700

اضافه شود:		اضافه شود:
1ـ واریز مشتریان	2.200.000	3ـ واریز پایان وقت	580.000
		4ـ کسر محسوبی واریزی	3.600.000
	137.075.700			4.180.000
کسر شود:				142.745.700
		کسر شود:
		2ـ چکهای معوق (بین راهی)		5.670.000

مانده واقعی	137.075.700	مانده واقعی		137.075.700

فایل مالی کارخانه شکلات فرمند تحقیق مالی کارخانه شکلات فرمند مقاله مالی کارخانه شکلات فرمند طرح مالی کارخانه شکلات فرمند گزارش مالی کارخانه شکلات فرمند مالی کارخانه شکلات فرمند کارخانه شکلات فرمند

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 13:47

0 نظر

دانلود طرح مالی کارخانه برق شهری

طرح مالی کارخانه برق شهری

طرح مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	88 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه مالی کارخانه برق شهری در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

اکنون بیش از نود سال تاسیس کارخانه برق شهری در ایران می‌گذرد و حدوداً سی سال تحت این مدت موسسات تولید و توزیع برق کلاً در دست بخش خصوصی بوده نه تنها صاحبان و مدیران آنها در گذشته‌اند بلکه متأسفانه دفاتر و اسناد مرتب و مدونی در دست نیست و در بیشتر موارد حتی یک نکته روشن کنندة مطلب هم دشوار بدست می‌آید.

1-1- تاریخچه

اگر کسی بخواهد که تاریخ علم الکتریسیته را تا قرن ششم قبل از میلاد بکشا ند. بر او خرده نمی‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌توان گرفت زیرا در آن عصر کهربا و مغناطیس و برخی از خاصیتهای این دو ماده شنا‌خته شده بود و این سخن از طا لس ملطی[1] روایت شده است که گفته بود «مغناطیس در خود روحی دارد، چه آهن را به جنبش در می آورد[2].»

اما در واقع الکتریسیته از تاریخ 1785 میلادی که کولن[3] قانون اصلی الکتریسیته ساکن را یافت و شباهت بسیار نزدیک آن را با قانون جاذبة عمومی نشان داد[4] آغاز می‌شود.

از این زمان تا سال 1871 که گرم ماشین برقی خود را اختراع کرد 86 سال طول کشید. انرژی، استعداد یک سیستم برای انجام دادن کار خارجی است[5]. تأثیر گذاری هر عامل بر محیط اطرا فش به همین استعداد بستگی دارد. در میان تأثیر گذاران بر محیط، انسان از این امتیاز شگرف بر خوردار است. که می‌تواند با به کار بردن تمهیداتی، حاملهای انرژی را به خد مت خود در آورد و از استعداد کارزایی آنها در راههای مطلوب خودش سود ببرد.

انسان این مهم را به اختراع دستگاههای لازم تحقق بخشیده است. این دستگاهها واسطه‌ای هستند که گونه خاصی از انرژی را به گونه‌ دیگر تبدیل می‌کند به نحوی که از نظر کاربرد قابل استفاده و مطلوب باشد.

ماشینهای ساده مانند اهرم، چرخ، اره، چکش و سطح شیب دار از دیرباز توسط بشر شناخته شده بودند و کار آنها اساساً تغییر شکل انرژی مکانیکی حاصل از نیروی عضلانی بود. با گذ شت زمان و متنوع شدن نیاز بشر به انرژی انواع دیگری از ماشینها که تبدیلات پیچیده تری را انجام می‌دادند اختراع شد.

ماشینهای تازه، علاوه بر آنکه استفاده از انرژی عضلانی انسان را متنوعتر و کار آمد‌تر ساختند، توانستند منابع دیگری در بیرون از وجود انسان را نیز مهار کنند و به خدمت او در آورند.

ماشینهای بافندگی دستی، آسیابهای بادی و آبی و کشتیهای بادبانی را می توان از این زمره محسوب داشت.

دستیابی بدین گونه منابع انرژی، گام بزرگی در راه فراتر رفتن انسان از محدودة امکانات بدنی وی بشمار می‌رفت. ولی چون سیستمهای بکار رفته، نسبت به انرژی قابل استحصال از آنها بسیار حجیم بودند، ماشینها هم می‌بایست به همان نسبت حجیم و بزرگ باشند و همین امر محدودیتهای بسیاری را بر کم و کیف و کارائی ماشینها تحمل می کرد.

بنابراین، توجه دانشمندان به ساخت ماشینهایی که بتوانند منابع انرژی متراکم را به کار گیرند معطوف شد. اختراع ماشین بخار در سال 1764 میلادی توسط جیمز وات[6]، منشأ تحولی سریع و شدید در صنعت گردید. وجه تمایز این ماشین جدید با ماشینهای قبلی در این بود که با حجم بسیار مختصری می‌توانست انرژی متراکم در سوخت را به انرژی از نوع دلخواه (مکانیکی) تبدیل کند.

استفاده از ماشین بخار در وسائط نقلیه و کارخانه‌ها به سرعت پیشرفت نمود. در کارخانه ها، با سود جستن از یک محور انتقال انرژی و با کمک تعدادی چرخ فلکه و تسمه، انرژی مکانیکی را از ماشین بخار در یا فت و بین دستگاههای مصرف کننده توزیع می کردند و با این روش توانستند انرژی حاصل از ناشین بخار را مهار سازند.

ماشین بخار تا 140 سال پس از اختراع آن، یکه تاز میدان بود و در عین حال، تلاش در راه دستیابی به ماشینهای کار آمد‌تر ادامه داشت.مثلاً :

- در سال 1876 نیکولاس آگرست اوتو[7] ماشین چهار زمانة خود را که با گاز کار می‌کرد اختراع نمود .

- در سال 1892 رودلف دیزل[8] موتور اختراعی خود را به ثبت رسانید .

- از اواخر قرن نوزدهم توربینهای بخاری و آبی باری تهیة انرژی مکانیکی از انرژیهای حرارتی و پتانسیل وارد بازار شدند.

1-2- نخستین کارخانه برق شهری در ایران

بی تردید، پرسابقه‌ترین و نام آورترین فرد در میان بنیاد گران صنعت برق در ایران را باید مرحوم حاج حسین امین الضرب (مهدوی) فرزند حاج حسن امین الضرب دانست. او نخستین کسی بود که با کسب امتیاز نامة‌معتبر اقدام به تأسیس کارخانة برق شهری در ایران کرد و با توجه به شرایط زمان،‌ جمعیت و نیاز مصرف،‌مولدهای مناسب وارد کشور کرد و در تهران به کار انداخت.

آن شادروان در سال 1246 هجری شمسی دیده به جهان گشود و در 28 آذر سال 1311 بر اثر سکته در گذشت. وی در دورة اول مجلس شورای ملی به نمایندگی انتخاب شد و نایب رئیس مجلس گردید و در دورة ششم هم از تهران به نمایندگی رسید. علاوه بر اینها مدتی هم ریاست اتاق تجارت را بر عهده داشت.

چنانکه از امتیاز نامة حاج امین الضرب بر می‌آید، امتیاز کارخانه‌های برق، آجر سازی و تجاری تؤاماً گرفته شده بود. کارخانة آجر سازی، ابتدای جادة شهر ری در جنوب غربی میدان شوش احداث شد و به بهره برداری رسید. آجرهای محصول این کارخانه کاملاً شبیه آجرهای مشبک سفالی امروزی بود، ولی به علت نبودن ملات سیمان مشکل کلی ساختمانها و شیوه‌های رایج ساختمان سازی در آن زمان و همچنین گرانی آجرهای تولید کارخانه‌ در مقابل ارزانی اجرت کارگران خشت مال، آجرسازی ماشینی در این کارخانه چندان دوامی نیافت وبسیار زود تعطیل گردید، اما از کورة بلند آن سالها برای پخت آجرها معمولی استفاده می‌شد و می‌توان گفت که این کوره، بعدها به صورت الگویی برای احداث دیگر کوره‌های آجرپزی درآمد.

2-2- برقراری انشعاب و نحوه وصول مطالبات

با توجه به اعلان تاسیس کارخانه چراغ برق، تأمین لوازم الکتریکی و سیم کشی انشعاب و ساختمانها باید توسط کارکنان کارخانه انجام می‌شد. چون نه تنها در آن زمان بلکه بیست سال بعد هم شخص یا شرکتی اقدام به واردات و فروش لوازم الکتریکی ننمود و بعلاوه به هیچ وجه تخصصی هم برای اینکه در مملکت وجود نداشت. به این منظور لوازم مورد نیاز برای برقراری انشعاب و سیم کشی داخلی منازل و سایر اماکن و حتی لامپ و سرپیچ تهیه و نصب می‌شد و برای وصول هزینه‌های مربوطه در دو سال اولیه کار بخط و امضاء مدیر کارخانه که شخصی فرانسوی بنام هرمیه بود فاکتوری (قبض) نوشته و برای وصول به مشتری ارائه می شد.

بهای هریک از لوازم طبق فاکتورهای موجود رقم قابل ملاحظه‌ای بوده، مثلاً لامپ 16 شمعی 5 قران بود و تعویض لامپ با پرداخت بهای آن هر سه ماه یکبار توسط کارخانه انجام می‌شد. بهای هر دستگاه کنتور نیز 280 قران بود و به دلیل گرانی بعضاً کنتور را کرایه می‌داده‌اند.

در شروع کار حتی در منازل هم انشعاباتی بدون کنتور و از طریق لامپ شماری دائر می‌گردید و بهای برق براساس لامپ شماری برای پنج تا هفت ساعتی که کارخانه کار می‌کرد محاسبه و دریافت می‌شد و برای کسی هم امکان استفاده بیشتر نبود. از طرفی لوازم و تخصص کاری انحصاراً در اختیار کارخانه بود، البته بعد از چند سال که کنتور افزایش ارزانتر به مقدار کافی وارد شد در تمام منازل کنتور نصب گردید، ولی مغازه‌ها می‌توانستند از دو طریق یعنی نصب کنتور و یا لامپ شماری استفاده کنند.

سالهای بعد در خیابان چراغ برق مقابل کارخانه برق شخصی بنام حسن ضرابی شروع به واردات لوازم الکتریکی کرد و روی تابلوی مغازه خود نوشته بود اولین وارد کنندة لوازم الکتریکی.

لامپها در آن زمان عموماً 16، 25، 32،‌ و بندرت 100 شمعی بودند و حدود ده دستگاه چراغ آرک که به شکل قوس الکتریکی کار می‌کرد نیز وارد شده بود که بیشتر برای مراسم و مبادین مورد استفاده قرار می‌گرفت (یک دستگاه از این چراغها بر روی سر در کارخانه در عکس دسته جمعی افتتاحیه دیده می‌شود) .

باید توجه داشت که تا حدود 30 سال بعد از تاسیس کارخانه برق، امین الضرب تنها مصرف برق، روشنایی بود. 1310 بادبزن برقی و در سال 1318، رادیو و یخچال وارد بازار شد.

برای نمونه در قبض مصرف برق بنام مهمانخانه مرکزی (کازانچیان) از طریق محاسبه شماره کنتور کرایه‌ای،‌ برای 431 هکتووات 20/96 قران مطالبه بود. از آنجائی که برق در آن زمان کالای بسیار گرانبهائی بوده واحد اندازه گیری ده برابر کوچکتر از امروز یعنی هکتو وات ساعت بوده، و کنتورها غالباً بر این اساس ساخته می‌شدند.

بهای برق بازاء هر کیلو وات 2/0 قران یعنی کیلو واتی 2 قران بود (بهای تمام شده امروزی برق حدود یکصد ریال برای هر کیلو وات ساعت است) و علت اساسی بهای بسیار زیاد برق در آن زمان گرانی سوخت، تکنولوژی پائین، راندمان کم، نیاز به سرمایه زیاد و بهره وری کم بوده است.

برای وصول بهای برق مصرفی مغازه‌های بدون کنتور حدود شش نفر تحصیلدار از نیم ساعت به غروب مانده شروع به جمع آوری پول چراغ طبق صورت تنظیمی می‌دادند. دو ساعت از شب گذشته دخل را تحویل دفتر شبانه می‌نمودند. ولی برای منازل اعم از با کنتور یا بدون کنتور و مغازه‌های با کنتور ماهیانه قبض صادر می‌شد و با مراجعه به منازل یا مغازه‌ها وجه دریافت می شد، وصول این پول کار ساده‌ای نبود و بعضاً با مراجعات مکرر وصول می‌شد و گاهی نیز اصولاً وصول نمی‌شد.

خصوصیات شرکت :
1- محاسن و معایب شرکت با مسئولیت محدود در مقایسه با دیگر شرکتها

الف- شرکت با مسئولیت محدود هیچگونه حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده و الزام قانونی ارائه مدارک در این زمینه به اداره ثبت شرکتها برای مؤسسین وجود ندارد، فقط اقرار مؤسسین به میزان سرمایه و پرداخت آن به صندوق شرکت و یا هئیت مدیره در شرکت نامه کافی خواهد بود.

ب- شرکت سهامی عام با حضور الزامی 5 سهامدار (مدیر) و شرکت سهامی خاص با حداقل 3 سهامدار تشکیل می‌گردد در صورتی که شرکت با مسئولیت محدود را می‌توان با حداقل 2 شریک تشکیل داد .

ج- شرکت با مسئولیت محدود به وسیله یک یا چند نفر مدیر موظف یا غیر موظف که ممکن است خارج از شرکاء هم باشند برای مدت محدود یا نا محدود ارائه شود.

د – قلمرو آگهی‌ها در شرکت با مسئولیت محدود بسیار محدود است .

هـ - از معایب شرکت با مسئولیت محدود این است که پذیره نویسی و پرداخت تمام سهم اشرکه شرکت صوری می‌باشد و نیز در شرکت با مسئولیت محدود ورقه‌ای بنام سهم اشرکه که به صورت اوراق تجارتی قابل انتقال اعم از با نام وبی‌ نام صادر نمی‌گردد.
2- موضوع شرکت و میزان سرمایه :

به هنگام تشکیل شرکت با مسئولیت محدود شرکاء مکلف به تنظیم شرکتنامه و امضاء آن می‌باشند. موضوع شرکت مطابق ماده 190 قانون تجارت باید مشروع باشد.

با وجود اینکه در قانون تجارت ایران برای سرمایه شرکت با مسئولیت محدود حداقل سرمایه‌ای پیش بینی نشده ولی با این حال زمانی تشکیل می‌شود که کلیه سرمایه نقدی آن تادیه و سهم اشرکه غیر نقدی آن نیز تقویم و تسلیم شد و باشد.
3- نام شرکت و مدت آن

در نام شرکت باید عبارت «با مسئولیت محدود» قید شود و الا شرکت با مسئولیت محدود در مقابل اشخاص، شرکت تضامنی محسوب شده و تابع مقررات آن خواهد بود.

در مورد مدت شرکت در ایران مدت آن نامحدود است ولی در قانون فرانسه مدت شرکت 99 سال می‌باشد.
4- انحلال شرکت با مسئولیت محدود

موارد انحلال شرکت طبق ماده 114 قانون تجارت به شرح زیر پیش بینی شده است :

- وقتی شرکت برای هدفی که تشکیل شده آن را انجام داده یا انجام آن غیر ممکن باشد.

- وقتی شرکت برای مدت معینی تشکیل شده و آن مدت مقتضی شده باشد.

- در صورتی که شرکت ورشکسته اعلام گردد.

- در صورتی که به واسطه ضررهای وارده حداقل نصف سرمایه شرکت از بین رفته و یکی از شرکاء تقاضای انحلال آن را کرده باشد.

فهرست حسابها

حسابها به 2 قسمت تفکیک می‌گردد :

1) حسابهای تراز نامه مربوط به دارایی‌ها، بدهیها و سرمایه .

2) حسابهای صورت سود و زیان مربوط به فروش، بهای تمام شده کالای فروش رفته و سایر هزینه‌ها و درآمدها .
فهرست حسابهای تراز نامه
دارایی جاری current assets(109 – 100)

به اقلامی از دارایی موسسه اطلاق می‌شود که یا نقد است یا در آینده نزدیک در جریان فعالیت‌های عادی موسسه به وجه نقد تبدیل می‌شود.
بانک Bank(101)

استفاده از سیستم بانکی امروزه در هر مؤسسه‌ای یک امر اجتناب ناپذیر است، در اصطلاح حسابداری حساب بانک به حساب جاری اطلاق می‌شود و حسابهای پس انداز و سپرده گذاری را در عناوین دیگر طبقه بندی می‌کنند.
صندوق cash(102)

این حساب مخصوص ثبت وجوه نقدی است که در موسسات برای دریافتها و پرداختهای نقدی جاری و یا پرداختهای نقدی آتی نگهداری می‌شود زیرا در برخی موارد وصول وجه نقد از مشتریان اجتناب ناپذیر است و همچنین برخی پرداختهای مؤسسه نیز بصورت نقد انجام می‌پذیرد.

تنخواه گردان (103)

در موسسات تجاری ممکن است حساب بانک به دلیل امتیازات زیاد جانشین صندوق گردد و کلیه دریافتها و پرداختها از طریق آن انجام شود. مبلغ تنخواه گردان متناسب با دریافتها و پرداختهای مؤسسه است.

نگهداری حساب تنخواه گردان به 2 روش زیر انجام می‌پذیرد :

الف- تنخواه گردان ثابت

ب- تنخواه گردان متغیر
حسابهای دریافتنی accounts receivable (104)

حسابهای دریافتنی از جمله حسابهای دارایی جاری است و شامل کلیه مطالباتی می‌شود که مؤسسه باید در آینده دریافت نماید .

عمده‌ترین این مطالبات ناشی از فورشهای نسیه کالا و یا عرضه نسیه خدمات می‌باشد.

حسابهای دریافتنی به شرح زیر طبقه بندی می‌شوند :

الف- حسابهای دریافتنی قابل وصول

ب – حسابهای دریافتنی غیر قابل وصول

ج- حسابهای دریافتنی مشکوک الوصول
ذخیره مطالبات مشکوک الوصول (105)

این حساب جزء حسابهای دائمی است و از یک دوره مالی به دوره مالی بعد منتقل می‌شود این حساب کاهش دهندة حسابهای دریافتنی است و در تراز نامه از حساب دریافتنی کسر شده و خالص حسابهای دریافتنی در تراز نامه منظور می‌شود.
مواد اولیه Inventories(106)

برای ساخت محصول باید از موادی که در طبیعت وجود دارد و یا کالاهایی که در کارخانه‌های دیگر ساخته شده‌اند استفاده نمود. به این دسته از مواد، مواد اولیه گفته می‌شود و به دو دسته تقسیم می‌شود :

الف- مواد مستقیم ب- مواد غیر مستقیم .
کالای در جریان ساخت work in progress (107)

به محصولات و یا موجودی‌هایی از کالا گفته می‌شود که ساخت آنها هنوز به اتمام نرسیده است و تکمیل کالا مستلزم کار یا افزودن مواد یا قطعات دیگری به این کالای نیم ساخته است.
کالای ساخته شده Finished goods (108)

به محصولاتی گفته می‌شود که جریان تولید کاملاً طی کرده و برای فروش آماده می‌باشند.
پیش پرداخت بیمه shprt- term prepayments (109)
دارایی ثابت Fixed assets (119-110)

به دارایی‌هایی گفته می‌شود که به طور نسبی دارای عمری طولانی هستند و در جریان عملیات عادی مؤسسات مورد استفاده قرار می‌گیرند. این دارایی صرفاً برای استفاده مؤسسه تهیه شده و به منظور سرمایه گذاری یا فروش مجدد تحصیل نشده‌اند.

انواع دارایی‌ ثابت به شرح زیر است :
الف – دارایی ثابت مشهود (Tangible assets)
ب- دارایی ثابت نا مشهود (Intangible assets)

که خود به دو دسته تقسیم می‌شود :

الف : دارایی ثابت نامشهود استهلاک پذیر مثل : حق الاختراع، حق التألیف

ب : دارایی ثابت نامشهود استهلاک ناپذیر مثل : سر قفلی، ارزش علائم تجاری

بدیهی است که مدت استفاده دارایی نامشهود استهلاک پذیر نامحدود نیست و به تدریج که مورد استفاده قرار می‌گیرند حق مالی آنها ارزش اولیه خود را از دست می‌دهد. بنابراین قسمتی از بهای تمام شده این اقلام در ادوار مالی عمر مفید این دارائیها به حساب هزینه‌های آن دوره منظور می‌شود.

استهلاک دارایی‌های ثابت غیر مشهود و عملیات حسابداری آنها مشابه دارایی‌های ثابت مشهود می‌باشد.
ماشین آلات و تجهیزات کارخانه plant and equipment(110)
استهلاک انباشته – ماشین آلات و تجهیزات کارخانه (111)

داراییهای ثابت به تدریج و با گذشت زمان کهنه و فرسوده، قراضه، منسوخ و غیرقابل استفاده می‌شوند و قیمت آنها کاهش می‌یابد. این کاهش تدریجی قیمت در واقع مربوط به مدت استفاده از دارایی ثابت که آن را عمر مفید دارایی نیز می‌نامند می‌باشد. تقلیل ارزش دارایی ثابت در مدت عمر مفید آن را «استهلاک» می‌گویند. و این کاهش ارزش برای مؤسسات یک هزینه محسوب می‌شود.
اثاثه و منصوبات اداری (112)

استهلاک انباشته – اثاثه و منصوبات اداری (113)
اسناد دریافتنی (114)
دارایی‌های نا مشهود (129 – 120)

به آن دسته از دارایی‌ها اطلاق می‌گردد که وجود مادی نداشته اما دارای ارزش اقتصادی بوده و برای دارنده آن حق ایجاد می‌نماید مثل حق سرقفلی ، حق امتیاز .
مجوز کارگاه سیم سازی (120)
بدهی‌ها Liabilitie و حقوق صاحبان سرمایه owner equity

بدهی‌ها : مصرف تعهدات مالی مؤسسه از بابت دارایی‌ها و یا خدمات نسیه دریافتی از دیگران است که در گذشته ایجاد شده و با انتقال دارایی‌ها و یا ارائه خدمات پرداخت می‌شوند.

بدهی‌ها از نظر مدت سررسید به 2 دسته بدهیهای جاری یا کوتاه مدت و بدهی‌های غیر جاری یا بلند مدت تقسیم می‌شوند.

به جز بدهیهای مذکور بدهی‌هایی نیز وجود دارند که وقوع آنها پیش بینی می‌شود لیکن چون قطعاً ایجاد نشده، در دفاتر ثبت نمی‌شود. اینگونه بدهیها ضمیمه گزارشهای مالی می‌گردد.
بدهی جاری Current Liablities (209-200)

اگر سررسید بدهی‌های ایجاد شده در همان دوره مالی یا دوره مالی آتی باشد به آن بدهی جاری می‌گویند ، که شامل موارد زیر است :

1. اضافه برداشت بانکی (200)
2. اسناد پرداختنی (201)
3. حسابهای پرداختنی (202)
4. پیش دریافتها (203)
5. حصه جاری بدهی‌ بلند مدت (204)
6. سایر اقلام پرداختنی (205)

بدهی بلند مدت Long- term Liabilities (219 – 210)

اگر بدهی‌های ایجاد شده در دوره مالی جاری و آتی پرداخت نشود و سررسید پرداخت آنها پس از سپری شدن دوره مالی آتی باشد بدهی بلند مدت پرداختنی نامیده می‌شود که شامل موارد زیر است :

الف- وام بلند مدت پرداختنی (210)

ب- اسناد بلند مدت پرداختنی (211)

ج- اوراق قرضه بلند مدت (212)
بدهی‌های احتمالی Contingent Liablities (225 – 220)

بدهی‌هایی که احتمال قطعی شدن آنها در آینده به علت عدم وجود اسناد و مدارک و اطلاعات کافی مشخص نبوده و در نتیجه ارزیابی و ثبت آنها دقیقاً امکانپذیر نباشد که شامل موارد زیر است :

الف- تضمین بدهی دیگران توسط صاحب موسسه (220)

ب- تضمین خدمات پس از فروش (221)

ج- خسارات ناشی از محکومیت دعاوی (222)
سرمایه (Capital(235 – 230)

سرمایه عبارت است از مابه التفاوت بدهی‌ها از دارایی‌ها مؤسسه یا حق صاحبان مؤسسه نسبت به دارایی‌ها مؤسسه .

فهرست حسابهای صورت سود و زیان
فروش Soile (309 – 300)

مبلغی است که از فروش کالا و ارائه خدمات بصورت نقد و نسیه بدست می‌آید.
فروش 300

برگشت از فروش و تحفیفات (301)

تخفیفات ناشی از آسیب دیدگی (302)
بهای تمام شده کالای فروش رفته Cost of goods sold(319 – 310)

مبلغ بهای تمام شده کالای فروش رفته از گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته استخراج می‌شود که این گزارش در پایان هر دوره مای به وسیله دایره حسابداری تهیه می‌شود که شامل موارد زیر است :

الف- بهای تمام شده کالای فروش رفته (310)

ب- مواد (311)

ج- دستمزد (312)

د- سر بار (313)
سربار کارخانه Factory Overhead (409 – 400)

هزینه‌هایی است در کارخانه به مصرف می‌رسند به استثنای مواد اولیه و دستمزد مستقیم، هزینه‌های غیر مستقیم تولید را اصطلاحاً سربار ساخت، سر بار تولید، هزینه‌های عمومی کارخانه و یا سربار کارخانه می‌گویند .

بعضی از این هزینه‌ها عبارتند از :

1. سربار (400)
2. مواد غیر مستقیم (401)
3. دستمزد غیر مستقیم (402)
4. هزینه آموزش و کار آموزی (403)
5. هزینه بیمه (404)
6. سوخت کارخانه (405)
7. روشنایی و نیرو (406)
8. تلفن و تلگراف و فاکس (407)
9. استهلاک – ماشین آلات و تجهیزات (408)

فایل مالی کارخانه برق شهری تحقیق مالی کارخانه برق شهری مقاله مالی کارخانه برق شهری طرح مالی کارخانه برق شهری گزارش مالی کارخانه برق شهری مالی کارخانه برق شهری

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 13:36

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحخه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19813 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8

2-2-تاریخچه. 9

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11

2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12

2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17

2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17

2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18

2-5- خط تولید.. 18

2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18

2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25

2-5-3 تولید دوغ.. 27

2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27

2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27

2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27

2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28

2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30

2-6-2-2- سرویس تانک ها 30

2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31

2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31

2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31

2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32

2-6-3- عصاره خانه. 33

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34

2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35

2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36

2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36

2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37

2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38

2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39

2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40

2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40

2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41

2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44

2-8-نتیجه گیری.. 45

2-9- جداول.. 45

2-10 اشکال: 50

2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول

جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42

جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43

جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال

شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48

عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49

عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50

عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50

عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51

عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51

عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52

عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52

عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53

-1- مقدمه

2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان

شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.

شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.

شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.

2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان

محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:

1-نوشابه گازدار پرتقالی

2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند

3-نوشابه گاز دار کولا

4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند

5-نوشابه گاز دار لیموئی

6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند

7-دوغ گاز دار بدون چربی

8-دوغ بدون گاز و بدون چربی

9-آب آشامیدنی و…

قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.

2-2-تاریخچه

2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان

تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.

تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.

2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران

سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.

همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.

2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران

ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.

برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.

2-3- اهمیت مصرف نوشابه

یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.

از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.

2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار

قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.

2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی

موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.

در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.

1.آب

آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.

آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.

بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.

آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.

همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.

در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.

و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.

2.شیرین کننده ها

شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.

شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:

آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.

3.رنگ ها

رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این

نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.

4.اسیدهای خوراکی

اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.

همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.

از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.

5.دی اکسید کربن

دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.

اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.

6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده

تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.

7.طعم دهنده ها

چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.

8.نگهدارنده ها

برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.

9.آنتی اکسیدان ها

10.مواد کف کننده

11.بافرها

برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.

2-4-2- ساخت شربت نوشابه

پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:

1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی

پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.

بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.

2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز

اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.

برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.

و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.

همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.

در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.

که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.

-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای

5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )

تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.

تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:

در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.

بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.

خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری

1.دمای دوخت

2.دمای کوره

3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4

4.عرض پلاستیکی

5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون

6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17

7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14

8.تایم دوخت (ثانیه)4

2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره

1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:

جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.

برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.

2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت

جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).

3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:

4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت

اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.

5.تهیه ی شربت:

جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.

6.تصفیه ی شربت:

جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.

7.پاستوریزاسیون شربت

8.ساخت عصاره

هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)

2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت

برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.

جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.

برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.

درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.

اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.

-استانداردها

مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.

بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

2-1- مقدمه. 1
2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان.. 8
2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان.. 8
2-2-تاریخچه. 9
2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان.. 9
2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران.. 10
2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران.. 11
2-3- اهمیت مصرف نوشابه. 11
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار. 12
2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی.. 12
2-4-2- ساخت شربت نوشابه. 17
2-4-3- اختلاط شربت آب، و گاز ...... 17
2-4-4-پر کردن و بسته بندی.. 18
2-5- خط تولید.. 18
2-5-1-مراحل و واحدهای اصلی تولید نوشابه 284 سی سی (نوشابه شیشه أی). 18
2-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای.. 24
5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET ). 25
2-5-3 تولید دوغ.. 27
2-5-4-تولید آب آشامیدنی.. 27
2-6-تاسیسات و تجهیزات جانبی کارخانه. 27
2-6-1-طرح کارخانه نوشابه سازی.. 27
2-6-2-تصفیه خانه ی آب: 28
2-6-2-1-احیاء تانک زغال اکتیو. 30
2-6-2-2- سرویس تانک ها 30
2-6-2-3- احیاء تانک زرین.. 31
2-6-2-4-آزمایشات تصفیه خانه آب... 31
2-6-2-4-1 آزمایشات صورت گرفته بر روی آب تانک واکنش، شن و زغال: 31
2-6-2-4-2-آزمایش صورت گرفته بر روی آب تانک زرین.. 32
2-6-3- عصاره خانه. 33
2-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره. 33
2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت... 34
2-6-3-3-ترکیبات انواع نوشابه. 35
2-6-4-واحد تولید گاز ...... 36
2-6-5-انبار، دیگ بخار. و سرد خانه کارخانه. 36
2-6-6-تصفیه خانه ی فاضلاب (سیستم سپتیک). 37
2-6-6-1-آزمایشات انجام گرفته در واحد سپتیک: 38
2-6-2-نمای سیستم تصفیه ی فاضلاب: 39
2-7-کنترل کیفی و آزمایشات آن: 40
2-7-1-آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه. 40
2-7-2-آزمایشات صورت گرفته حین تولید (پروسه تولید). 41
2-7-4-آزمایشات میکروبی.. 44
2-8-نتیجه گیری.. 45
2-9- جداول.. 45
2-10 اشکال: 50
2-11-منبع و ماخذ.. 55

فهرست جداول
جدول 1: حداکثر مجاز ناخالصی‌های آب مصرفی در نوشابه‌سازی.................................... 42
جدول 2: ویژگی‌های انواع نوشابه‌های گازداز .................................................................. 43
جدول 3: جدول تصجیح حرارتی بریکس خوانده شده از روی بریکس سنج .......................

فهرست اشکال
شکل 1: نمایی از شرکت زمزم گرگان.............................................................................. 48
عکس شماره 1-شرکت زمزم گرگان............................................................................... 49
عکس شماره 2- بطری شوی........................................................................................... 50
عکس شماره 3- نمایی تصفیه خانه آب............................................................................ 50
عکس شماره 4- دیگ بخار.............................................................................................. 51
عکس شماره 5- نمایی از سیستم فاضلاب...................................................................... 51
عکس شماره 6- دستگاه لیبل زنی.................................................................................. 52
عکس شماره 7- نمای جلوی بطری شوی........................................................................ 52
عکس شماره 8- دستگاه پرکن........................................................................................ 53

-1- مقدمه2-1-1- معرفی کارخانه زمزم گرگان
شرکت زمزم گرگان در تاریخ 26/4/1352 تاسیس و تحت شماره 346 در اداره ثبت شرکت‌ها به ثبت رسیده و در حال حاضر شرکت زمزم گرگان یکی از شرکت‌های گروه صنایع آشامیدنی و تحت پوشش سازمان صنایع غذایی و آشامیدنی بنیاد مستضعفان انقلاب اسلامی می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان در سال 1352 فعالیت خود را با یک خط تولید نوشابه‌های غیر الکلی گازدار در ظروف شیشه أی 284 سی سی در گردش آغاز نموده و در حال حاضر با در اختیار داشتن یک خط تولید نوشابه در ظروف یکبار مصرف PET در سایزهای 300،500 و 1500 سی سی به فعالیت خو د ادامه می‌دهد.
شرکت زمزم گرگان با ظرفیت تولید سالانه 45 میلیون لیتر انواع نوشابه‌های غیر الکلی ( کولا، پرتقالی، لیموئی) سودا، نوشابه‌های رژیمی در انواع طعم ها، دوغ و آب آشامیدنی یکی از بزرگترین تولید کننده‌های انواع نوشابه غیر الکلی گاز دار در گروه صنایع آشامیدنی بوده و دارای بیشترین تنوع تولید در سطح گروه می‌باشد.
شرکت زمزم گرگان علاوه بر دارا بودن پروانه‌های استاندارد تولید محصول، دارای گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ISO 9001-2000 و استاندارد مدیریت زیست محیطی ISO 14001 و استاندارد سلامت محصول HACCP نیز می‌باشد قابل ذکر است که شرکت زمزم گرگان در 8 کیلومتری جاده ی گرگان- مشهد واقع شده است.2-1-2-محصولات تولیدی شرکت زمزم گرگان
محصولات شرکت زمزم گرگان عبارتند از:
1-نوشابه گازدار پرتقالی
2-نوشابه گاز دار پرتقالی بدون قند
3-نوشابه گاز دار کولا
4-نوشابه گاز دار کولا بدون قند
5-نوشابه گاز دار لیموئی
6-نوشابه گاز دار لیموئی بدون قند
7-دوغ گاز دار بدون چربی
8-دوغ بدون گاز و بدون چربی
9-آب آشامیدنی و…
قابل ذکر می‌باشد که انواع نوشابه گاز دار (پرتقالی، کولا، لیموئی و دوغ) در شیشه ی 284 سی سی و بطری پت 300 سی سی و 1، 5/1 و 2 لیتری و انواع بدون قند و آب آشامیدنی در بطری پت تولید می‌شود.2-2-تاریخچه2-2-1- تاریخچه ی نوشابه سازی در جهان
تاریخچه نوشابه سازی اساساً به زمانی بر می‌گردد که بشر علاوه بر مصرف آب آشامیدنی می‌توانست از افزودن مودای چون طعم دهنده‌ها و شیرین کننده‌ها به آب، شربت‌های متعددی را تهیه کند. گر چه تاریخ پیدایش آن به درستی روشن نیست ولی تصور می‌رود ابتدا در خاور میانه به ویژه در نواحی جنوب ایران روش هایی برای تهیه آن موجود بوده است. ایرانی‌ها از 2500 سال پیش روش هایی برای حرارت دادن نیشکر و تهیه ی کارامل در خوزستان ابداع کرده بودند و با رقیق کردن آن شربت هایی درست می‌کردند که بیشتر مصارف درمانی داشت. شاید بتوان گفت که نیشکر سوخته جزء اولین نوشابه هایی باشد که حاوی کارامل و شکر است استفاده از گاز کربنیک در آبهای معدنی و تلاش برای تهیه مصنوعی آن به قرن شانزده میلادی در اروپا بر می‌گردد که شروعی برای گسترش نوشابه سازی در دنیا محسوب می‌شود ولی گسترش استفاده از آن عملاً از سال 1865 آغاز شده است.
تهیه و تولید نوشابه‌های غیر الکلی گاز دار بصور بهداشتی و در بسته بندی مطمئن نخستین بار توسط جان پمبر تون در شهر آتلانیا در سال 1886 جامه عمل پوشید نام محصول کوکا کولا و فروش آن 6 بطری در روز بود و اکنون پس از گذشت بیش از صد سال نوشابه‌ها در انواع مختلف و روزانه چند صد میلیون بطری در سراسر جهان عرضه می‌شود.2-2-2- تاریخچه نوشابه سازی در ایران
سابقه نوشابه سازی به معنای جدید آن به سال 1331 بر می‌گردد. در این سال شرکت زمزم محصول تولیدی خود را به نام پپسی کولا به بازار عرضه کرد. قبل از این تاریخ نوشابه‌های گاز دار سنتی نظیر لیمو ناد و غیره اغلب بصورت غیر بهداشتی تهیه و به بازار عرضه می‌شد. و در سال 1333 کارخانه کوکا کولا و در سال 1334 شرکت ساسان تاسیس شد که محصولات تولیدی را به نام کانادا درای و سوپر کولا به بازار عرضه کردند نوشابه‌های دیگر مانند اسو، شوشپس، آلپاین و فانتا نیز به بازار عرضه شدند که پس از مدتی با تعطیل و یا در دو کارخانه زمزم و ساسان ادغام گردیدند.
همانطور که ذکر گردید حدود 50 سال پیش اولین کارخانه نوشابه سازی در ایران آغاز به کار کرد مصرف نوشابه‌های گاز دار بعد از انقلاب در داخل کشور به سرعت بالا رفت و نزدیک به دو برابر شد. در سال 1356 تولید نوشابه در سطح کشور حدود 7/1 میلیارد بود که این رقم در سال 1362 به 6/2 میلیارد بطری رسید و این روند افزایش مصرف تا به امروز ادامه داشت تا جایی که امروزه نوشابه به عنوان یکی از کالاهای به مصرف محسوب می‌شود.2-2-3-آمار تولید نوشابه در ایران
ایران از جمله کشورهایی است که بالاترین میزان مصرف نوشابه را دارد. بررسی آمارها حاکی از آن است که نرخ رشد مصرف نوشابه در کشور از اواخر دهه 50 تا پایان دهه 70 حدود 85/14 درصد بوده است مصرف سرانه نوشابه در ایران 48 لیتر در سال است که معادل 144 بطری است.
برای اطلاع از آمار تولید نوشابه در ایران به صفحه ی جداول مراجعه کنید.2-3- اهمیت مصرف نوشابه
یک نوشابه 8 ا‘نسی (250 میلی لیتری) دارای 100 کالری انرژی می‌باشد. از آنجائیکه نوشابه‌ها دارای شکر هستند. بنابراین خیلی سریع به انرژی تبدیل می‌گردند. به همین علت است که نوشابه‌ها به ویژه پس از فعالیت بدنی یا اغلب بعد ازظهرها نشاط آور هستند. نوشابه‌ها دارای حدود 90 درصد آب خالص می‌باشند و یک نوشابه با طعم خوب ضمن رفع عطش کمک به آشامیدن مایعات می‌کند. اغلب پزشکان نوشابه را برای سرماخوردگی و جلوگیری از دفع آب بدن در آلودگی‌های ویروسی تجویز می‌نمایند.
از آنجائیکه آب موجود در نوشابه‌ها سالمترین آب‌ها است لذا مصرف نوشابه در مناطقی که دسترسی به آب آشامیدنی وجود ندارد از نظر بهداشتی حائز اهمیت است. در برخی از نوشابه‌ها به دلیل وجود املاح علاوه بر رفع عطش و تامین آب بدن به عنوان یک الکترولیت برای تنظیم یون‌های بدن در مناطق گرمسیری عمل می‌کنند.
2-4- فن آوری و مراحل تولید نوشابه‌های گاز دار
قبل از تشریع مراحل تولید نوشابه لازم است ذکر شود که نوشابه‌های غیر الکلی عموماً برای تمام مایعات نوشیدنی فاقد الکل بکار می‌رود ولی اکثراً به معنی خاصی به نوشیدنی‌های گاز دار اشاره دارد و منظور از نوشابه‌های گاز دار مایعات نوشیدنی هستند که در آن‌ها گاز کربنیک دمیده شده و معمولاً در بطری سر بسته استریل پر شده اند مانند انواعی با نام‌های تجاری سودا، پپسی، کوکا و غیره همچنین به نوشابه‌های فاقد گاز دی اکسید کربن نوشابه‌های بدون گاز گفته می‌شود. مراحل ساخت و تهیه نوشابه غیر الکلی گاز دار در چند مرحله به شرح زیر انجام می‌شود.2-4-1-تهیه مواد اولیه مصرفی در نوشابه سازی
موادی که در تهیه نوشابه دخیل هستند شامل شکر، عصاره گاز اسید سیتریک، اسید فسفریک، بنز وات سدیم و… همچنین آهک، زاج، کلر آنال، زغال اکتیو و نمک که به عنوان مواد کمکی جهت تصفیه آب مصرف می‌شوند و ظروف شامل جعبه،‌بطری و قوطی می‌باشد مواد اولیه و آب باید با ویژگی‌های استاندارد مطابقت داشته باشند.
در اینجا فقط به چند ماده اولیه که نقش مهمی در ساخت نوشابه دارند اشاره می‌شود.
1.آب
آب به عنوان یک ماده اولیه یا واسطه ی خیلی مهم در تمام صنایع به شمار می‌رود که میزان مصرف و کیفیت آن برای صنایع مختلف و برای اهداف گوناگون متفاوت است آب مورد احتیاج کارخانه‌های غذایی معمولاُ زیاد است اغلب کارخانه‌ها منبع آب مخصوص به خود دارند. لذا دسترسی به آب کافی برای کارخانه‌ها یک مسئله حیاتی است علاوه بر مقدار آب کیفیت بیولوژیکی و شیمیایی آن نیز باید در نظر گرفته شود.
آب، ماده أی بی رنگ، بی بو، بی طعم بوده و آب حامل خوبی برای ترکیبات مختلف نظیر قند ها، طعم ها، گازها، اسیدها، رنگ ها، مواد معدنی و ویتامین‌ها و… می‌باشد آب مصرفی برای نوشابه سازی باید از ترکیبات نامطلوب تصفیه شده و از نظر ترکیبات مطلوب نیز استاندارد گردد.
بخش عظم هنر و علم تولید نوشابه در کیفیت تصفیه آب نهفته می‌باشد آب 86 تا 92 درصد ترکیب نوشابه را تشکیل می‌دهد در نتیجه هر گونه تغییر در خواص فیزیکی و شیمیایی آب بر روی کیفیت نوشابه اثر مستقیم دارد.
آب مورد استفاده در نوشابه سازی نیاز به خالص بودن ندارد، اما باید کیفیت آن بنحوی استاندارد گردد که هیچ اثر سوئی بر طعم، بو، ظاهر و کیفیت نوشابه نگذارد. میزان قلیائیت آب نباید از 100-50 میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم تجاوز نماید زیرا قلئیائیت زیادتر موجب خنثی شدن اسید نوشابه و از بین رفتن طعم می‌گردد و سختی آب باید کمتر از (300-200) میلی گرم در لیتر بر حسب کربنات کلسیم باشد زیرا سختی بیشتر باعث کدورت نوشابه می‌گردد.
همچنین بالا رفتن PH،محیط را برای رشد میکروارگانیسم‌ها مساعد نموده و باعث فساد ناشی از مخمر می‌گردد مواد معدنی و ماده خشک بیش از حد استاندارد در آب باعث طعم فلزی در نوشابه‌ها می‌گردد.
در ضمن آب مورد مصرف در نوشابه سازی باید عاری از میکرو ارگانیسم‌های مضر و نامطلوب بوده زیرا این آلاینده‌ها عمر انباری نوشابه را کاهش داده و باعث افت کربناسیون و افزایش کف کردن و نیز رسوب در نوشابه می‌شوند.
و آب مصرفی بایستی فاقد کلر آزاد و عاری از آهن و منگنز باشد زیرا کلر آزاد باعث طعم بد نوشابه شده و وجود مس، آهن و منگنز باعث رسوب و طعم نامطلوب می‌شود پس آب مصرفی بایستی کدورت آن از یک کمتر و بعلاوه باید بی رنگ، بی بو، بی مزه و بدون مواد آلی باشد.
2.شیرین کننده ها
شیرین کننده‌ها به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. شیرین کننده‌های طبیعی عموما‏ً جزو ءکربوهیدرات می‌باشند. و عبارتند از منو ساکاریدها مانند گلوکز، فرو کتوز وکالاکتوز دی ساکاریدها مانند ساکارز، لاکتوز و مالتوز، رافینوزیک سه قندی است که از کالاکتوز، گلوکز و فروکتوز تشکیل شده است.
شیرین کننده‌های مصنوعی جزء گروه شیرین کننده‌های قوی محسوب می‌شوند. این شیرین کننده‌ها چندین برابر ساکارز شیرین اند و بنابراین در غظلت‌های بسیار کم مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از شیرین کننده‌های قوی عبارتند از:
آسه سولفام پتاسیم، آسپارتام، ساخارین و نمک‌های سدیم و کلسیم آن و توماتین که شیرین کننده‌های قوی در نوشابه‌ها و فرآورده‌های کم کالری و بدون قند کاربرد دارند. شیرین کننده‌های قو ی به طور مستقیم قابل جایگزینی باشکر نمی باشد زیرا موجب افت کیفیت و خواص محصول می‌گردند. مشکل عمده فقدان احساس دهانی خاص شکر در شرین کننده‌های قوی می‌باشد. در این مورد افزودن صمغ‌ها یا مقادیر کم شکر یا افزایش میزان کربناسیون برای بهبود احساس دهانی لازم است.
3.رنگ ها
رنگ‌های مورد مصرف در مواد غذایی را می‌توان به دو گروه رنگ‌های طبیعی که از منابع طبیعی بدست می‌آیند که افزودن این رنگ‌ها به محصولات غذایی مجاز و آزاد بوده و از این
نظر این رنگ‌ها را رنگ‌های بی نیاز به تایید می‌نامند و دسته دوم مواد رنگی که در طبیعت وجود نداشته و از طریق سنتز ساخته می‌شوند و مصرف این گروه از رنگ‌ها نیازمند تایید ارگانها است و از این جهت رنگ‌های تایید شده نامیده می‌شوند تقسیم بندی کرد.
4.اسیدهای خوراکی
اسیدها عموماً به خاطر ویژگی‌های طعمی، خواص بافری و نیز اثر ضد میکروبی شان مورد استفاده قرار می‌گیرند. اسیدها با پایین آوردن PH نقش ضد میکروبی از خود نشان می‌دهند و این نقش هنگامی که اسیدها با نگهدارنده هایی نظیر اسید بنزوئیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. بارزتر می‌باشد.
همچنین کاهش PH توسط اسیدها باعث می‌شود که فرآیندهای حرارتی برای نابودی میکروارگانسیم‌ها در حرارت و زمان کمتری صورت گرفته و در نتیجه به حفظ ارزش تغذیه أی و خصوصیات حسی کمک شایانی می‌نماید.
از اسیدهای خوراکی می‌توان اسید‌های سیتریک، مالیک، تارتاریک، فسفریک و غیره را نام برد اسید فسفریک برای نوشابه‌های کولا، سیتریک برای نوشابه‌های با طعم مرکبات، تارتاریک برای انگور و اسید مالیک برای نوشابه‌های با طعم سیب به کار می‌رود.
5.دی اکسید کربن
دی اکسید کربن گازی است بی رنگ با یک بوی تند و مزه اسیدی، دی اکسید کربن یکی از اجزاء مهم تشکیل دهنده ی نوشابه‌های گاز دار می‌باشد.
اساساً هدف از اضافه کردن این گاز بهره گیری از مزه ترش و نوعی مزه تند و احساس خاص و تحریک کننده مطلوبی است که از تماس آن با سطح زبان به وجود می‌آید. در واقع در نوشابه‌ها مسئول حالت جوشان کف کنندگی و طعم سوزاننده می‌باشد. همچنین گاز حل شده نقش مهمی در مهار یا نابودی میکروارگانیسم‌های مضر دارد.
6.امولسفایرها، تثبیت کننده‌ها و مواد ابری کننده
تثبیت کننده‌ها برای تثبیت امولسیون کاربرد داشته همچنین وسکوزیته را افزایش داده موجب بهبود احساس دهانی می‌گردند.
7.طعم دهنده ها
چهار طعم اصلی شامل شیرینی، تلخی، ترشی و شوری را باعث می‌شوند که طعم شیرینی توسط ساکارز، گلوکز، و طعم شوری توسط کلرید سدیم و طعم ترشی توسط اسیدهای خوراکی و طعم تلخی توسط اسید‌های خوراکی و طعم تلخی توسط مواد آلی و غیر آلی (مانند کافئین و…) ایجاد می‌شود.
8.نگهدارنده ها
برای جلوگیری از فساد در طی انبار مانی مورد استفاده قرار می‌گیرند که این مواد شامل: بنزواتها یا اسید‌های خوراکی یا اسید سیتریک می‌باشند.
9.آنتی اکسیدان ها
10.مواد کف کننده
11.بافرها
برای کنترل PH معمولاً از مواد تامبونی همچون سیترات‌های سدیم، کلسیم و آمونیوم استفاده می‌نمایند.2-4-2- ساخت شربت نوشابه
پس از انجام مراحل تصفیه، آب برای تهیه شربت به شربت خام ارسال می‌شود. شربت خام تشکیل شده از آب گرم که حرارت آن - بوده همچنین شکر که از انبار وارد تانک تهیه شربت خام می‌گردد. تهیه شربت شامل دو مرحله است:
1.تهیه شربت خام 2.تهیه شربت نهایی
پس از انجام مخلوط سازی و تهیه شربت، شربت خانه برای گرفتن نخاله‌های در شت وارد فیلتر فلزی شده بعد از عبور از صافی فلزی وارد صافی کاغذ می‌گردد. که ذرات بسیار ریز در این قسمت جدا می‌شوند.
بعد از این مرحله شربت به مخازن تهیه شربت اصلی محدود. در این محل عصاره و اسید سیتریک برای تهیه نوشابه پرتقالی و اسید فسفریک برای تهیه کولا اضافه می‌گردد پس بنزوات سدیم به شربت افزوده شده و به دستگاه مخلوط کننده شربت و گاز هدایت می‌شود. قابل ذکر است که شربت در مرحله تهیه پاستوریزه شده استریل می‌گردد.2-4-3- اختلاط شربت آب و گاز
اختلاط شربت، آب و گاز با توجه به فرمول ساخت هر نوشابه در داخل دستگاهی به نام فلومیکس انجام می‌گیرد. تزریق میزان کافی گاز دی اکسید کربن در نوشابه حائز اهمیت است زیرا زیادی آن سبب طعم تند در محصول می‌گردد.
برای عمل اختلاط، مخلوط شربت مادر و آب گاز دار در کربو کولر خنک شده و دمای آن را به 5 درجه سانتی گراد می‌رسانند تا گاز خوری به نحو احسن صورت پذیرد.
و در نهایت مخلوط فوق تحت فشار به قسمت پر کن هدایت می‌شود.
همچنین منظور از کربناسیون وارد کردن گاز در آشامیدنی‌ها بوده که از دستگاه کربناتور برای گاز دار کردن نوشابه‌ها استفاده می‌شود.
در آخر باید به این نکته اشاره کرد که وجود هوا بویژه گاز اکسیژن در نوشابه‌ها نامطلوب می‌باشد زیرا اکسیژن طعم را تغییر داده و سرعت تغییرات ناشی از نور، گرما، میکروارگانیسم‌ها و آنزیم‌ها را در نوشابه‌ها افزایش می‌دهد. در نتیجه هوا گیری به منظور سهولت و کفایت کربناسیون، آسانی عملیات پر کردن (کاهش کف کردن) و بهبود کیفیت نوشابه ضروری می‌باشد.
که هواگیری توسط دستگاههای هوا گیر صورت می‌گیرد.-5-1-1 فلوچارت تولید نوشابه در بطری شیشه ای5-2-تولید نوشابه در بطری‌های پت (PET )
تولید نوشابه در بطری‌های پت با ظرفیت‌های 300 و 500 سی سی و 1 و 5/1 و 2 لیتری و در انواع کولا، پرتقالی، لیمو لایم صورت می‌گیرد که خط تولید این محصولات مشابه هم بوده و فقط ساخت عصاره ی آن‌ها با هم تفاوت دارد. در اینجا بصورت کلی به توضیح تولید نوشابه در بطری پت می‌پردازیم و در قسمت عصاره خانه ترکیبات و چگونگی ساخت عصاره هر یک از محصولات شرح داده می‌شود.
تولید نوشابه در بطری پت به قرار زیر است:
در ابتدای خط بطری‌های آورده شده از انبار توسط کارگران بر روی تسمه نقاله قرار داده می‌شوند،‌بطری‌ها به دستگاه بطری شور هدایت شده که در دستگاه بطری شور بطری‌های خالی توسط اهرمی برداشته شده و وارونه می‌گردد که طی یک مسیر دایره ای توسط آب داخل بطری شسته شده و تخلیه می‌گردد سپس بطری تمیز و شستشو داده شده به پر کن خانواده منتقل می‌شود. دستگاه فیلر که ساخت ایران می‌باشد بدین صورت عمل می‌کند که بعد از برداشتن بطری‌ها توسط اهرم فیلر سوزن پر کن داخل بطری قرار می‌گیرد و ستاره ی بالای دستگاه که نقش آن باز و بسته کردن سوزن فیلر می‌باشد تغییر وضعیت داده و ورودی آن فیلر باز شده و در طی یک مسیر دایره ای بطری پر می‌شود و در آخر مسیر دوباره ستاره به حالت اولیه بر می‌گردد و شیر ورودی نوشابه بسته می‌شود بعد از پر شدن بطری‌ها توسط دستگاه سر بطری زن یا درب‌بندی، تشتک زنی می‌شود. پس از عملیات درب بندی، بطری‌ها حین حرکت بر روی تسمه نقاله شستشو شده و در ادامه توسط جریان هوا درب بطری خشک می‌شود سپس بطری‌های دربندی شده توسط دستگاه چابگر (جت پرینتر ) کد گذاری می‌شوند که در این قسمت تاریخ تولید انقضاء قیمت- بر روی درب محصول ثبت شده و تعداد بطری‌های تولید شده نیز شمارش می‌شوند. بطری‌ها پس از کد گذاری و برچسب زنی به دستگاه بسته بندی پت (شرینگ) ارسال می‌شوند که در خط 5/1 لیتری بطری‌ها بصورت 6 تایی و در خط 300 سی سی بصورت 12 تایی بسته بندی می‌شوند قابل ذکر است که عملکرد دستگاه شرینگ (هیتر) بدین صورت است که بعد از قرار گرفتن بطری‌ها در جلوی شرینگ، پلاستیک و توسط کاتر برش خورده و دو سمت پلاستیک بسته می‌شود که دمای برش در حالت استاندارد بایستی باشد در ادامه ی عملیات بسته بندی، بسته به هیتر رفته که دما در این قسمت بایستی 200-199 درجه سانتی گراد باشد که توسط هوای گرم پلاستیک نرم شده و شکل میگیرد و بسته بندی کامل می‌گردد و در آخر دستگاه بسته بندی یک فن برای سرد شدن بسته تعبیه شده است.
بسته‌ها بعد از خروج از شرینگ توسط تسمه نقاله به بیرون کارخانه منتقل شده و بر روی پالت‌ها چیده می‌شوند و سپس توسط لیفتراک به انبار منتقل می‌شوند.
خصوصیات و استانداردهای دستگاه شرینگ (هیتر) خط تولید بطری 5/1 لیتری
1.دمای دوخت
2.دمای کوره
3.فشار هوای ورودی BSRIS 5-5/4
4.عرض پلاستیکی
5.ضخامت پلاستیک 100-90 میکرون
6.سرعت کانوایر (فرکانس) HZ 17
7.سرعت بسته بندی (بسته در دقیقه )14
8.تایم دوخت (ثانیه)42-6-3-1-دستور العمل و مراحل ساخت شربت و عصاره
1.محاسبه تعداد کیسه شکر لازم:
جهت ساخت یک واحد عصاره پرتقالی مقدار شکر و جهت ساخت هر واحد عصاره کولا مقدار شکر و هر واحد عصاره لمون لایم مقدار شکر لازم می‌باشد. بعلت اینکه اکثراً عصاره به صورت دو واحدی برای هر تانک عصاره ساخته می‌شوند باید مقادیر فوق را در 2 ضرب کنیم.
برای محاسبه تعداد کیسه شکر جهت دو واحد باید مقدار شکر را به وزن هر کیسه تقسیم کنیم.
2.انتقال آب تصفیه شده جهت ساخت شربت به تانک شربت
جهت ساخت شربت باید از آب بدون کلر استفاده نماییم. (350 گالن برای شربت‌های پرتقالی و کولا و 300 گالن برای شربت لیمون لایم).
3.ریختن شکر به داخل تانک شربت:
4.اضافه کردن اسید سیتریک و بنزوات سدیم به تانک شربت
اگر بخواهیم از شربت، عصاره ی پرتقالی و لیمون بسازیم باید مقدار معین اسید سیتریک (حدود 10 کیلوگرم) و حداکثر مقدار 25/1 کیلوگرم بنزوات سدیم به شربت اضافه کنیم.
5.تهیه ی شربت:
جهت شربت باید مواد موجود در تانک شربت به خوبی با آب هم بخورند تا خوب حل شوند.
6.تصفیه ی شربت:
جهت تصفیه ی شربت از فیلتر پرس استفاده می‌شود که شربت موجود در تانک شربت از فیلتر شربت عبور کرده و به پاستوریز اتور تانک‌های عصاره منتقل می‌شود. همچنین هنگامی که شربت تانک تمام شد باید آب تصفیه را از فیلتر شربت عبور دهیم تا شربت داخل فیلتر شربت کاملاً شستشو شده و به تانک عصاره منتقل شود.
7.پاستوریزاسیون شربت
8.ساخت عصاره
هنگامی که حجم شربت منتقل شده به تانک عصاره به 500 گالن رسید باید عصاره أی که از آزمایشگاه تهیه شده (کولا، پرتقالی، لیمون) را به تانک عصاره منتقل کنیم و همزن تانک عصاره را روشن نماییم (بمدت یک ساعت)2-6-3-2-دستور العمل تعیین بومه عصاره و شربت
برای سنجش غلظت عصاره نهایی و شربت هر 3 نوع نوشابه بومه عصاره و یا شربت اندازه گیری می‌شود.
جهت انجام آزمایش به مزور 250 سی سی و دماسنج کالیبره شده و بومه سنج کالیبره شده و ظرف استیل جهت نمونه برداری نیاز دادیم.
برای انجام آزمایش حدود 200 سی سی شربت یا عصاره را داخل مزور می‌ریزیم (البته مزور بایستی توسط عصاره یا شربتی که می‌خواهیم بومه ی آنرا بسنجیم شستشو شود)سپس بومه سنج را داخل شربت یا عصاره به آرامی غوطه ور می‌کنیم و درجه بومه عصاره یا شربت را از روی بومه سنج قرائت می‌کنیم.
درجه حرارت محلول شربت یا عصاره ر ا توسط دماسنج کالیبره شده و با دماسنج روی بومه سنج یادداشت می‌کنیم و با استفاده از جدول تصحیح حرارتی به شرح زیر بومه را محاسبه می‌نماییم.
اگر دمای شربت بیشتر از (68 درجه فارنهایت) بود باید مقداری که جدول نشان می‌دهد را به درجه بومه أی که بومه سنج نشان داد اضافه کنیم و بر عکس.
-استانداردها
مقدار بومه شربت پرتقالی و کولا در محدوده ی 33 الی 34 می‌باشد برای شربت لمون لایم هم حدود قابل قبول بین 32 تا 33 می‌باشد. مقدار بومه عصاره پرتقالی و کولا در محدود ه ی 8/29 الی 2/30 می‌باشد و برای عصاره لیمون لایم حدود قابل پذیرش بین 28 تا 5/28 می‌باشد.
بعد از هر بار ساخت شربت، از شربت عبور داده شده از صافی نمونه برداری انجام می‌شود. همچنین بعد از هر بار ساخت عصاره از بالای تانک نمونه گرفته می‌شود و سنجش بومه شربت یا عصاره صورت می‌گیرد.

گزارش کاراموزی کارخانه زمزم گرگان کاراموزی کارخانه زمزم گرگان کارورزی کارخانه زمزم گرگان دانلود گزارش کارآموزی کارخانه زمزم گرگان کارخانه زمزم گرگان

کاراموزی کارخانه زمزم گرگان کارورزی کارخانه زمزم گرگان کارخانه زمزم گرگان

دوشنبه 8 خرداد 1396 ساعت 13:20

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1055 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی بامکان کارآموزی

مقدمه 1

فصل اول 3

تعریف عبارت سنسور 4

تکنیک های تولد سنسور 6

سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8

سنسورهای سیلیکانی 9

خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10

فصل دوم 12

سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14

سنسورهای موج صوتی سطحی 16

فصل سوم 19

سنسورهای گازیSAW 20

کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21

توضیحات مکمل 22

فصل چهارم 25

سنسورهای مکانیکی 26

شتاب سنج ها 27

سنسورهای FLOW 28

فصل پنجم 31

سنسورهای نوری 32

مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و

امواج هسته ای 35

دیودهای نوری 37

ترانزیستورهای نوری 38

مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41

سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46

آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث

شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.

محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.

هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p

شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.

با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع

گردید.

تولیدات اصلی کارخانه :

واگن مسافری درجه یک

واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل)

واگن حمل گاز مایع

واگن حمل گندم واگن

واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره)

واگن مسقف

واگن کفی

واگن شن کش

واگن حمل پودرو سیمان

10. واگن لبه کوتاه

11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10

12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم

لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :

لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.

این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.

تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.

واگن مسافربری درجه یک :

واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.

کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.

آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.

واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :

مشخصات کلی :

دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :

مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز

مشخصات کلی :

بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.

تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.

واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :

مشخصات کلی :

دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.

کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120

سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید

واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل

مشخصات کلی :

شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .

پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .

واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :

این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.

مشخصات واگن :

ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.

واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات

مشخصات کلی :

سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .

بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.

سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :

مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه

مقدمه :

سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای

( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.

اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.

تعریف عبارت سنسور :

امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:

تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.

برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.

هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجاد

می کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.

تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:

ـ تکنولوژی سیلیکان

ـ تکنولوژی لایه نازک

ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید

ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )

پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):

بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.

عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.

با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به

( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:

لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )

لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )

لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)

لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)

لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)

لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )

لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)

لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.

کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :

لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.

دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :

1) پیزو الکتریکها

2) اسیلاتورهای SAW

در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.

توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.

دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :

1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفاده

می شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.

2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.

ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالی

می سازد.

مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :

1)رنج مقیاس حساسیت 10%+

2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :

1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.

2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )

برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.

دیودهای نوری :

سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفاده

می کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .

در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذ

فوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.

در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.

ترانزیستورهای نوری :

دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه
آشنایی بامکان کارآموزی
مقدمه 1
فصل اول 3
تعریف عبارت سنسور 4
تکنیک های تولد سنسور 6
سنسورها در تکنولوژی لایه نازک 8
سنسورهای سیلیکانی 9
خواص سیلیکان واثرات آنهابرسنسورها 10
فصل دوم 12
سنسورها اکوستیکی ، سنسورها ی صوتی وکاربردهای 14
سنسورهای موج صوتی سطحی 16
فصل سوم 19
سنسورهای گازیSAW 20
کاربردهایی ازسنسورهای سرعت وشتاب 21
توضیحات مکمل 22
فصل چهارم 25
سنسورهای مکانیکی 26
شتاب سنج ها 27
سنسورهای FLOW 28
فصل پنجم 31
سنسورهای نوری 32
مقاومت های نوری 33

فهرست مطالب
عنوان صفحه
سنسورهای نیمه هادی نوری برای آشکارسازی الکترومغناطیس و
امواج هسته ای 35
دیودهای نوری 37
ترانزیستورهای نوری 38
مثالی ازکاربرد سنسورهای نوری 41
سایر مواد نیمه هادی برای سنسورهای نوری 46

آشنایی با کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس تنها واحد تولیدی سازنده خودروهای ریلی می باشد که با سرمایه ای بالغ بر یکصد و چهار صد ریال و با سرمایه گذاری باسازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه آهن جمهوری اسلامی ایران احداث
شده استوار مهر ماه 1363 تولیدات خود را آغاز نموده است.
محل احداث این کارخانه در کیلومتر 4 جاده اراک-قم می باشد و در زمینی به مساحت 37 هکتار احداث گردیده است که مطابق اساسنامه 60 درصد سهام آن متعلق به راه آهن جمهوری اسلامی ایران می باشد.
هدف از احداث کارخانه جوابگویی به نیاز داخلی در مرحله اول و سپس صادرات بوده است. با توجه به حجم زیاد واردات و صادرات و بارگیری در بنادر نیاز به تاسیس این کارخانه احساس می شده است.این شرکت ابتدا پروژه تولید هزار دستگاه واگن باری ومسافری و تعمیرات2500 دیتگاه واگن باری را با همکاری شرکت اتریشیS.G.p
شروع نمود که پس از پیروزی انقلاب قرار داد همکاری با شرکت اتریشی لغو و قرار داد جدیدی با شرکت واگن یونیون آلمان منعقد گردید.
با توجه به نیاز عاجل کشور به تجهیزات ریلی تولیدات شرکت واگن پارس رسما از ابتدای نیمه دوم 1363 شروع
گردید.
تولیدات اصلی کارخانه :
واگن مسافری درجه یک واگن مخزن دار مخصوص حمل مایعات نفتی(در دو مدل) واگن حمل گاز مایع واگن حمل گندم واگن واگن حمل سنگ آهن(شش محوره و چهار محوره) واگن مسقف واگن کفی واگن شن کش واگن حمل پودرو سیمان
10. واگن لبه کوتاه
11. لوکوموتیو دیزل الکتریک ME10
12. لوکوموتیو دیزل الکتریک آلسترم
لکو موتیو دیزل الکتریک ME10 :
لکو موتیو دیزل الکتریکME10 ساخت واگن پارس لکو موتیوی است. برای ماموریت های مختلف که نیروی محرکه آن به وسیله برق از طریق ژنراتور تامین میگردد. و بعنوان لکو موتیو مانوری یا کششی در خطوط اصلی با سرعت 100 کیلومتر در ساعت بطور دائم مورد بهربرداری قرار میگیرد.
این لکو موتیو برای موقعیت جغرافیایی با درجه حرارت بین 45 + و 15 – درجه سانتیگراد تا ارتفاع 1800 متر از سطح دریا طراحی شده است. کابین راننده که تقریبا در وسط قرار دارد راننده را از حداکثر دید وسیع و همه جانبه برخوردار مینماید.
تجهیزات مورد نیاز جهت حرکت کنترل و ترمز بطور جداگانه برای هر دو جهت حرکت در کابین راننده بطور ضربدری نصب شده است که از نظر صرفه جویی زمانی در هنگام دور زدن لکو موتیو در ایستگاهها قابل ملاحظه میباشد. در کابین راننده تجهیزات کنترل برق والکترونیک و سیستم علائم اخباری و تجهیزات ضروری مربوط به لکو موتیو تعبیه شده است.
واگن مسافربری درجه یک :
واگن مسافربری درجه(1) با ده کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین المللی راه آهن های اروپا (UIC) مجهز به امکانات رفاهی مانند تهویه مطبوع تخت خواب میزهای تا شو سیستم پیام رسانی نور پردازی و فضای کافی جهت تردد وبار مسافرین طراحی وسخته شده است.
کوپه مهماندار نیز جهت اریه خدمات هر چه بهتر مجهز به کلیه امکانات لازم مانند یخچال، آب سرد کن ،گرم کن و ... بوده که این مجموعه بهمراه سرویسهای زیبا و مدرن بهداشتی و نیز قابلیتهای فنی بالا می تواند رفاه و آسایش مسافرین را به بهترین نحو ممکن در طول سفر تامین نماید.
آرایش و تزئینات داخلی واگن بر اساس هر نوع سلیقه و نیاز قابل طراحی و اجرا می باشد.

واگن مخصوص حمل سنگ آهن (چهار محوره) :
مشخصات کلی :
دو تیر طولی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل و شبکه ای از سپری های کف و بدنه را شکل می دهند. کف و بدنه واگن از ورق 8 و 6 میلی متری از جنس(CORTEN_A )میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب، طول بارگیری 10600 میلی متر ، عرض 2950 میلی متر.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع KE_GP_16 که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن حمل گندم(گنجایش80 متر مکعب) :
مناسب برای حمل گندم و سایر غلات و مواد با دانه بندی ریز
مشخصات کلی :
بدنه از ورق فولادی ST 52_3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است. شاسی از دو تیر طولی تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه گاه به آن متصل می شود . بارگیری از طریق چهار دریچه از بالای واگن انجام می گیرد.
تخلیه واگن از زیر از طریق چهار قیف با دریچه های کشویی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می گیرد.
واگن به قلاب اتو ماتیک و ضربه گیر و همچنین چهار تامپون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر مجهز شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوع" KE_GP_2*12 که با هوای فشرده عمل می نماید.

واگن شش محوره مخصوص حمل سنگ آهن :
مشخصات کلی :
دو پروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه ای از سپری های شاسی و کف واگن را تشکیل می دهند.سپرهایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته ، با دیواره هایی از ورق 8 میلی متری ، بدنه واگن را شکل میدهند.
کف : کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی متر از جنس(CORENT A ) میباشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.
حجم بار گیری 0 60 متر مکعب ، طول مفید بارگیری 12800 میلی متر ، عرض 2500، میلی متر
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر . بوژی مدل WU 84 سه محوره از نوع H با سرعت km/h 120 .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120
سیستم ترمز از نوعKE_GP_14" 2که با هوای فشرده عمل می نماید
واگن کفی با سطح بار گیری 49 متر مکعب :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده (صندوقی و کانتینری) و انواع فلزات بصورت ورق ، رول و پروفیل
مشخصات کلی :
شاسی بطول 18660 میلی متر و عرض 2660 میلی متر با سطح مفید بار گیری 49 متر مربع. در هر سمت دارای 9 درب لولایی به ارتفاع 50 سانتی متر است که در فواصل دو درب یک ستون تکیه گاه قرار دارد .
پوشش کف واگن از چوب جنگلی اشباع شده به ضخامت 48 میلی متر (یا ورق فولادی آجدار 6 میلی متر ) تشکیل شده که می تواند حد اکثر فشار معادل kn 50 را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید .
واگن دارای 16 تیرک عمودی است ، که برای نگهداشتن بارهای مرتفع منظور شده است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن مخزن دار – مخصوص حمل مواد نفتی و مایعات :
این واگن برای حمل انواع مایعات و مواد نفتی که تحت فشار نباشد طراحی و ساخته شده است.
مشخصات واگن :
ظرفیت بار گیری مخزن 65 متر مکعب است . طول واگن 14900 میلیمتر ، عرض آن 3130 میلیمتر و ارتفاع 4265 میلیمتر می باشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
بمنظور تسریع در تخلیه مواد مخزن مجهز به سیستم لوله های حرارتی با بخار آب گرم می باشد.
واگن مسقف ( گنجایش : 105 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بارهای بسته بندی شده ، قطعات صنعتی ، فلزات و مواد غذایی و غلات
مشخصات کلی :
سقف و بدنه از ورق های فولادی ST 52_3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی متر ساخته و تکمیل گردیده که چهار درب کشویی به ابعاد (2500*2150 میلیمتر) جهت بارگیری کلاها ییکه نیاز به محفظه سر پوشیده را دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمنا" جهت بار گیری مواد غذایی و غلات نیز چهار دریچه به قطر600 میلیمتر تعبیه گردیده که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند . سطح بار گیری 40 متر مربع و حجم مفید واگن 105 متر مکعب است .
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه گیر و همچنین دارای چهار تامپون با قدرت kn 350 و کورس نهایی 90 میلی متر است .
بوژی مدل 665llRR از نوع H با سرعت km/h 120 میباشد.
سیستم ترمز از نوعKE_GP_16" که با هوای فشرده عمل می نماید.
واگن شن کش ( با ظرفیت 30 متر مکعب) :
مناسب برای حمل بالاست و شن و ماسه

مقدمه :
سنسورها رابط بین سیستم کنترل الکترونیکی از یک طرف و محیط، رشته کارها یا ماشین از طرف دیگر هستند. در اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980 تکامل سنسور در سطح بین المللی بین سه و پنچ سال عقب تر از تکامل علم میکروالکترونیک در نظر گرفته می شد. این حقیقت که ساخت عناصر میکروالکترونیک غالباً بسیار ارزانتر از عناصر اندازه گیری کننده ای( سنسور هایی ) بود که آنها احتیاج داشتند ، یک مانع جدی در ازدیاد و متنوع نمودن کاربرد میکرو الکترونیک پردازشگر اطلاعات در گستره وسیعی از عملیات و رشته کارها بود. چنین اختلافی بین علم میکروالکترو نیک مدرن و تکنولوژی اندازه گیری کننده کلاسیکی تنها توانست به واسطه ظهور تکنولوژی سنسورهای مدرن بر طرف شود.
اگر چه سنسورها به همراه علم میکروالکترونیک پردازشگر اطلاعات ، یک گام مهم را به جلو عرضه دارد لیکن این ، تنها اولین قدم است . در این مرحله سنسورها از تعدادی از عناصر میکروالکترونیک موجود ، برای مثال به شکل پردازشگرها ، حافظه ها ، مبدل های آنالوگ به دیجیتال یا تقویت کننده ها ، برای آماده نمودن سیگنال خروجی استفاده می کنند.در عین حال سنسورباید یک خروجی الکترونیکی تولیدکند که به آسانی پردازش شود . دومین گام عبارت از اتصال سنسور سیستم میکروالکترونیک –بخش مکانیکی می باشد . این زنجیره تنها در صورتی کار می کند که همه خطوط رابط باشند این امر منجر به توصیف یک معیار مهم تر به ویژه تا جائیکه سنسور مر بوط است می شود.

تعریف عبارت سنسور :
امروز کلمه سنسور به هیچوجه از مفاهیمی از قبیل میکرو پروسسور ، ترانسپیونز (یک میکرو چیپ کامپیوتری بسیار قدرتمند که می توان مقادیر فوق العاده زیاد اطلاعات را به طور خیلی سریع پردازش نماید) انواع مختلف حافظه و سایر عناصر الکترونیکی به عنوان یکی از لغات وا بسته به دنیای نو آوری های تکنولوژیکی اهمیت کمتری را ندارد . با وجود این سنسور هنوز هم فاقد یک تعریف دقیق است همچنانکه عباراتی از قبیل پروب، بعد سنج (gauge ) ، پیک –آپ یا ترنسدیوسر، مدتها چنین بوده اند . کوششهای زیادی به عمل آمده است تا کثرت تعاریف را محدود نماید . کلمه سنسور یک عبارت تخصصی است که از کلمه لاتین Sensorium به معنای توانایی حس کردن یا Sensus به معنای حس برگرفته شده است . پس از آشنایی با منشا مفهوم سنسور ، تاکید کردن بر تشابه بین سنسورهای تکنیکی و اندام های حس انسانی واضح به نظر می رسد. شکل زیر این تشابه را نشان می دهد:

تکنیک های تولید سنسور:
تکنولوژی سنسور امروزی هنوز هم بر اساس تعداد نسبتاً زیادی از سنسورهای غیر مینیاتوری استوار شده است . این امر با بررسی ابعاد هندسی سنسور هایی برای اندازه گیری فاصله ، توان ، شتاب ، سرعت، سیال عبوری ، فشار و غیره مشاهده می شود. برای اکثر سنسورها این ابعاد از cm 10 تجاوز می کند . زیرا اغلب ابعادسنسور تعیین نمی شود بلکه بوسیله پوشش خارجی آن مشخص می گردد. با این وجود ، حتی در چنین مواردی خود سنسور ها از نظر اندازه در حد چند سانتی متر هستند . چنین سنسورهائی ، که می توانند گاهی خیلی گرانبها باشند، در آینده مهم باقی خواهند ماند.
برای مثال در زمینه اندازه گیری پروسه ، تکنولوژی تولید و نیز ربات ها کاربرد دارند. با این وجود به طور موازی با این مسئله می توان تکامل دیگری را مشاهده کرد که بوسیله پیشرفت هائی در میکرو الکترونیک شروع شده است. تکنولوژی میکروالکترونیک ظهور و تکامل سنسورهائی را برانگیخته است که قابل مینیاتور سازی هستند و برای امکان تولید انبوه مناسب می باشد. این امر یقیناً به معنی آن نیست که تکنولوژی سنسور با همان آهنگ میکرو الکترونیک تکامل خواهد یافت.
هدف از میناتور سازی ارائه یک سری مزایا می باشد.برای مثال ، اثر سنسور مینیاتوری برروی پارامترهای اندازه گیری شده ضعیف است . این به معنی آنستکه چنین سنسوری درجه کمتری از تداخل را ایجادمی کند و بنابراین درجه بالاتری از دقت اندازه گیری حاصل می شود . اینرسی سنسور کاهش می یابد و سنسور توان کمتری را نسبت به سنسورهای کلاسیکی مصرف می کند.
تکنولوژی های میکروالکترونیک زیر برای تولید سنسور ها به کار برده می شوند:
ـ تکنولوژی سیلیکان
ـ تکنولوژی لایه نازک
ـ تکنولوژی لایه ضخیم / هیبرید
ـ سایر تکنولوژیهای نیمه هادی ( نیمه هادی های II-VI,III-V )
پروسه های دیگری نیز در تولیدسنسور به کار برده می شوند ، ازقبیل تکنولوژی های فویل ( با چکش کاری یا غلطاندن فلزی را به شکل یک صفحه در آوردن ) و سینتر ( با گرم کردن یک ماده پودر مانند را به شکل یک جسم سفت در آوردن) تکنولوژی فیبر نوری ، مکانیک دقیق ، تکنولوژی لیزر نوری ، تکنولوژی میکروویو تکنولوژیهای بیو لوژی . به علاوه تکنولوژی هائی از قبیل پلیمرها ، آلیاژهای فلزی یا مواد پیزو الکتریکی را در تولید سنسور بازی می کنند.

سنسورهادر تکنولوژی لایه نازک (Thin-film technology):
بسیاری از تاثیرات خارجی که باید ثبت شوند ، بر یک لایه سطحی نازک سنسور اثر می کنند . نور مثالی از این نوع است . از طرف دیگر به منظور دستیابی به یک زمان پاسخ سریع ، در مورد حرارت، آنها احتیاج به یک احتیاج به یک حجم کوچک دارند. جنبه های عملیاتی معینی از قبیل نفوذ پذیری لایه های فلزی نازک نسبت به رطوبت ، می توا نند لایه های نازک را جالب توجه سازد.
عناصر کلیدی در یک سنسور لایه نازک زمینه و ماده لایه نازک هستند . مواد به کاربرده شده برای زمینه ، شیشه ، فلز ، پلاستیک ها و اخیراً سیلکان هستند استفاده از سیلیکان زمانی جالب توجه می شود که تجمع یک پارچه سنسور و مدارات الکترونیکی آشکار ساز مورد نیاز باشد.
با وجود این ، شیشه ، سرامیک و فلزات بیشتر از همه به عنوان زمینه به کار برده می شوند . بسته به نیاز ، می توان از شیشه پنجره ساده یا شیشه کوارتز گرانبها استفاده کرد . اخیراً توجه زیادی به ( یاقوت کبود) کریستالی نشان داده شده است . انواع مواد، از لایه های فلزی ساده و لایه های اکسیدی تا لایه های نیمه هادی ، می تواند به عنوان لایه های سنسور به کار برده شود. انواع لایه های زیر به کار برده می شوند:
لایه های مقاومتی وابسته به درجه حرارت ( مثلاً NI ,PT,AU آلیاژهای NI ، ZNO ،NANO3 )
لایه های حساس به نور ( مثلاً PBSE ، HGCDTE ، Si )
لایه های مقاومتی حساس به فشار ( مثلاً آلیاژهای NICR -SI چند گانه)
لایه های پیزو الکتریکی ( مثلاً ZNO)
لایه های حساس به رطوبت ( مثلاً O3 AL2 ،پلی استیرن)
لایه های حساس به مواد شیمیایی ( مثلاً ZNO2 ، SNO2، 3Fe2o )
لایه های مقاومت مغناطیسی ( مثلاً فرو مغناطیس ها)
لایه های نازک نوعاً بین 01 /0 تا 100mm ضخامت دارند بسته به کاری که از انواع مختلف مواد مورد نیاز است، می توان گسترده بهینه ای را برای آنها معین نمود.
کاربردهایی از سنسورهای سرعت و شتاب :
لازمه کاهش هزینه ـ وزن سبک برای سنسورهای صوتی خواندن سریع اطلاعات از یک وسیله متحرک که سریع عمل می کند می باشد تعدادی از کاربردهای مورد نظر در سنسورهای چرخان ، ساخت ژیروسکوپ اتوماتیک ـ زلزله نگارها و همچنین در کارهای نظامی و سیستم های فضایی است . سرعت سنجی که روی یک وسیله متحرک می تواند سرعت را اندازه بگیرد داده های سرعت سنج با اطلاعاتی که از مقادیر اولیه همراه می شوند تا در بر آوردهای موقعیت و سرعت مورد استفاده قرار بگیرد.
دو نوع از شتاب سنج ها عبارتند از :
1) پیزو الکتریکها
2) اسیلاتورهای SAW
در اولین نوع به کمک IC شتاب به سیگنال تبدیل شده و یک لایه پیزو الکتریک ولتاژ ناشی از کج شدن پرتو اصلی را ذخیره می کند تا برای رسیدن به جواب قابل قبول از آن استفاده کند . در دومین نوع یک خط تاخیری SAW با یک مقاومت روی یک پرتو پایه با یک ماده پیزو الکتریک (نوعی کوارتز Linbo3) به یک تقویت کننده فیدبک دار متصل شده اند برای اینکه به نوسان جواب مناسب داده شود فرکانس نوسان وسیله تغییر طول مسیر که بوسیله کشش وفشار ناشی از شتاب تولید می شوند اصلاح شود.
توضیحات مکمل : آی سی های شتاب سنج شامل یک باریکه اصلی کوچک روی یک لایه نازک پیزو الکتریک خازنی می باشد که این باریکه بوسیله زدایش در چیپهای SI تهیه شده است و نیروی شتابی نرمال در روی سطح چیپ پرتو را خم کرده و باعث افزایش فشار در پیزو الکتریک خازنی می شود.
دو تکنیک اصلی برای تولید باریکه اصلی :
1- عموماً از یک فرآیند شیمیایی مانند یک حلال از EDP برای زادیش ناهمسانگرد (یک جهتی ) SI در نزدیکی لایه های ساختار استفادهمی شود که باریکه اصلی یک ساختار مرکب از فلز Si,Sio2,Zno با ضخامتی در حدود 2m تا5m خواهد بود.
2- تکنیک شکل دادن باریکه اصلی در طی 2 مرحله زدایش یکی از جلو و دیگری از عقب مورد نیاز است این فرآیند تکنیک زدایش دو سویه نامیده می شود . این روش عموماً برای یک باریکه ضخیم تر از 5m ا ستفاده می شود.
ساختار SAW تشدیدگر و خط تاخیری می تواند روی یک ویفرکوارتز 3 اینچی که به صورت شطرنجی و یا به سایزهای مورد نیاز باریکه تولید شود. تکنولوژی SAW سنسورهای شتابی را که دیجیتالی هستند با ‎فرآیند دو و سه لایه ای پیشنهاد می کند این تکنولوژی از روش ثابت عکاسی لیتوگرافی برای هزینه کمتر استفاده می کند . الکترونهای متصل شده به هم تنها شامل یک تقویت کننده فعال هستند که این سادگی آنرا کاندید جالبی برای کاربردهایی برای سنسورهای صوتی دیجیتالیمی سازد.
مزایایی از شتاب سنج های SAW عبارتند :
1)رنج مقیاس حساسیت 10%+
2) مشخصه مقیاس HZ/g 5000

مشکلات عمده عبارتست از :
1ـ وجود فاز نویز که رسیدن به حالتهای پایدار را مشکل می سازد.
2- ساختن تشدید کننده SAW با انرژی بالا (بیشتر از 2000 )
برای ساختن عنصر سنسور از شتاب سنج با باریکه یک تقویت کننده هیبریدی دو مرحله ای سیلیکن و یاقوت کبود برای استفاده در تشدید کننده SAW با Q بالا مانند یک عنصر فیدبک دار مانند یک نوسانگر SAW ، UHF با فاز نویز کم استفاده می شود یک نوسانگر فرکانس اصلی یا یک نوسانگر از نصف یا ربع فرکانس اصلی باید استفاده کند تا فاز نویز در مدار نوسانگر تشدید کننده یا خط تاخیری SAW تنها رخ ندهد. نویز روی عملکرد وسایل فعال در نوسانگر که ممکن است ترانزیستور دو قطبی یا GaAS از نوع MOSFET اشکال ایجاد می کند ترکیبات مدار بی مقاومت در برابر نویز آسیب پذیر است پس انتخاب دقیقی برای المانهای موجود در مدار باید صورت بگیرد و سپس از مقاومتها و خازنها برای تقویب کردن مرحله ای در مدار نوسانگر استفاده می شود.
دیودهای نوری :
سنسورهای نوری غالباً از آشکار سازی si با اتصالات p-n استفادهمی کنند. اینها می توانند به عنوان عناصر فتو الکتریکی بدون هیچ ولتاژ خارجی یا به عنوان دیود با وجود بایاس معکوس به کار برده شوند .
در دیودهای نوری p-n ، نور غالباً توسط p بالایی جذب می شود. حاملهای اقلیتی که به این ترتیب به وجود می آیند به داخل ناحیه تخلیه انتشار می یابند که در آنجا توسط میدان داخلی به تله می افتد . جریان نوری در محدوده نستباً بزرگی از دامنه یک تابع خطی از انرژی نورانی تابیده بر روی سطح حساس به نور می باشد . حداکثر حساسیت طیفی تقریباً در 850nm حاصل می شود. زمان های پاسخ بسته به سطح فعال تغییر می کند و در گستره نانو ثانیه قرار د ارند. با استفاده از پوششهای ضد انعکاس خاص در این سطح ، انتقال حداکثر حساسیت به طول موج های کوتاهتری به اندازه 0/6- 0/4mm میسر است. هر اندازه که مقدار انرژی تابشی به نوار ممنوعه نزدیکتر باشد ، عمق نفوذفوتون ها بیشتر بوده و بنابراین ، حجم تجمع ناحیه اشغال شده توسط میدان دیود باید بزرگتر باشد.
در یک نیمه هادی تقویت نشده (ذاتی یا I ) هیچ لایه تخلیه ای وجود ندارد. ا گر یک ناحیه تخلیه ذاتی بین نواحیP n, دیود وجود داشته باشد، در این صورت با یاس معکوس در این منطقه با مقاومتی بالا مواجه و کا هش پیدا می کند به این ترتیب میدان ثابتی ایجاد می شود که جفت الکترون ـ حفره به طور نوری ایجاد شده را از هم جدا می سازد. این امر ناحیه کلکتور را مستقل از بایاس می سازد و به معنی آن است که آن می تواند به طوری نوری در ضمن تولید به ازای یک فرکانس قطع معین در یک طول موج خاص شکل دهی می شود.
ترانزیستورهای نوری :
دیود نوری ماده می تواند توسعه داده شود تا یک تراتزیستور نوری دو جهته تشکیل شود. این امر تقویت جریان فوتو الکتریکی را به اندازه ضریب بین 100 تا 1000 امکان پذیر می سازد و حساسیت سنسور را هم افزایش می دهد.

گزارش کاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلی کاراموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلی کارورزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلی دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلی کارخانه واگن پارس خودرو،خودرو های ریلی کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلی

کارخانه واگن پارس خودرو خودرو های ریلی

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 22:54

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	11760 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	400

دریافت فایل

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو در 400 صفحه ورد قابل ویرایش

کنترل کیفیت

مقدمه :

کنترل کیفیت قدمتی برابر با تولید دارد. هر آنچه انسان حتی قرن ها قبل از میلاد تولید کرده است دارای دقت و ظرافتی است که نشان از توجه سازندگان آن به کیفیت دارد . نگاهی بر دست ساخته های انسان باستان در موزه ها و یا عجایب هفت گانه جهان نظیر اهرام ثلاثه مصر ، مجسمه ابوالهول و دیوار چین تایید خوبی بر این مدعاست.

با شروع انقلاب صنعتی در اروپا در اواسط قرن هیجدهم میلادی و استفاده از ماشین آلات و ابزار دقیق در تولید ، روش های تولید نیز مدرن تر و پیچیده تر شدند . این تغییرات حجم تولید محصولات را بالا برد و روش های کنترل دقیق بودن و ظرافت نیز در آنها تغییر یافت . مقایسه روش های کنترل کیفیت تولیدات در سال های اولیه انقلاب صنعتی با آنچه که امروزه به چشم می خورد ، نشان می دهد که تغییرات در این بخش فوق العاده بوده است . این تغییرات که خواست عمده صاحبان صنایع و مصرف کنندگان بود ، در سال 1920 میلادی به ابداع کنترل کیفیت آماری منجر شد.

در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.

یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه ها و تعممیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.

تعریف کنترل کیفیت :

کنترل کیفیت یک کلمه مرکب از کنترل و کیفیت است که هر کدام تعاریف خاص خود را دارند . کیفیت : وجود آن در یک محصول ، شایسته بودن آن را به مصرف گننده نشان می دهد . به عبارتی وجود کیفیت به معنای آن است که کالا ، انتظارات مصرف کننده را فراهم می آورد .

تعریف کنترل : به کار اعمال قوانین در پروسه تولید که تولیدکننده را در جهت دسترسی به نتایج مورد نظر مطمئن می سازد ، کنترل گفته می شود .

تعریف کیفیت : کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را بر طرف می سازد .

تعریف کنترل کیفیت (QC) : کنترل کیفیت سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک سطح فرآیند تولید و نگهداری آن با برنامه ریزی دقیق، استفاده از ماشین آلات مناسب، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده هرگاه که لازم باشد .

کنترل کیفیت در مواقعی فقط به بازرسی نهایی و جدا کردن محصولات فاقد کیفیت محدود می شود اما در مواردی فراتر از آن عمل می کند . به عنوان مثال به برنامه ریزی کیفیت ، کنترل مواد ورودی ، کنترل کیفیت در حین تولید ، کنترل مواد خروجی ، تجزیه و تحلیل و اقدام مقتضی در رابطه با مشکلات کیفی تولید و . . . می پردازد . در این حالت گزارشات مربوط به مسایل کیفی کمک بزرگی به حساب می آیند . در کل می توان گفت کنترل کیفیت سیستمی است که با اتکا به آن می توان کیفیت یک محصول یا یک فرایند تولید را به حد مناسبی رساند و با برنامه ریزی دقیق ، استفاده از ابزراهای کیفی ، بازرسی های مداوم و . . . آن را حفظ کرد و یا نسبت به بهبود مداوم آن گام برداشت .

تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری با شروع از سال 1920 میلادی ، در طی 78 سال گذشته دچار تغییراتی به شرح زیر شده است :

1- کنترل کیفیت برای اولین بار در سال 1920 میلادی توسط دانشمندی به نام والتر شوهارت در آزمایشگاه شرکت تلفن بل آمریکا بنیان گذاری شد. وی در 16ام ماه می سال 1920، اولین تصاویر نمودار های کنترلی را رسم کرد و در مطالعات بعدی از آن بهره گرفت . والتر شوهارت بعد از 11 سال کار مداوم در سال 1931 میلادی نتایج تحقیقات خود را در کتابی با نام " کنترل اقتصادی کیفیت محصول ساخته شده" منتشر کرد.

2- بعد از تحقیقات پروفسور شوهارت ، دو همکار دیگر وی به نام های داج و رومینگ کاربرد تئوری آماردر نمونه گیری را بررسی کرده و نتایج کار خود را در سال 1944 با نام" جداول بازرسی داج-رومیگ" منشر کردند . این مجموعه بعد ها به عنوان اساس علمی کنترل کیفیت آماری مورد استفده قرار گرفت .

3- در دهه 1930 ، پروفسور شوهارت و همکارانش با همکاری "جامعه آمریکایی برای آزمایش و مواد"، " انجمن استاندارد های آمریکا " و " جامعه مهندسین مکانیک آمریکا " تلاش همه جانبه ای را برای معرفی روش های جدید آماری آغاز کردند.

در این دوره علیرغم تبلیغات وسیع در مورد روش های جدید، صنایع آمریکا در این خصوص مقاومت نشان دادند . پروفسور فریمن استاد آمار در انستیتو تکنولوژی ماساچوست این عدم استقبال را ناشی از دو علت زیر می دانست:

الف) از آنجا که مهندسین بخش های تولیدی اعتقاد راسخ داشتند که اولا وظیفه اصلی آنها تکمیل روش های فنی تا حدی است که در کیفیت محصولات تولیدی هیچگونه تغییر مهمی به وجود نیاید و دوما نظریه تغییرات تصادفی و احتمالات نمی تواند جایگاه مناسبی در روش های تولید داشته باشد لذا در پذیرش آن مقاومت نشان می دادند .

ب)آموزش دیدن آمارشناسان صنعتی در زمینه کاری خود،آنها را در پذیرش روش های جدید دچار مشکل می کرد لذا آنها نیز از روش های جدید استقبال نمی کردند.

مقاومت صنایع آمریکا باعث شد تا سال 1937، تعداد مراکز صنعتی پذیرنده روش های جدید از 12 مرکز تجاوز نکند. در دوران جنگ جهانی دوم که در سال 1939 شروع شد ، ایالات متحده آمریکا اهمیت افزایش کارآیی تجهیزات نیرو های مسلح خود را درک کرد. این امر شروعی بر حرکت نیرو های مسلح آمریکا به سمت صنایع بود که نتایجی به شرح زیر داشت :

الف) نیرو های مسلح به جهت نیاز به بالا بودن کیفیت تسلیحات مورد نیاز ، اولین پذیرنده روش های علمی بازرسی از طریق نمونه گیری شدند . این قدمی بود که بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد . در این دوره بنا به در خواست دولت آمریکا ، گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای شرکت تلفن بل برای تدوین یک برنامه بازرسی از طریق نمونه گیری در اداره تدارکات ارتش مشغول به کار شدند . این فعالیت ها به ارایه جداول بازرسی از طریق نمونه گیری اداره تدارکات ارتش و نیرو های مسلح در سال 1942 و 1943 منجر شد. تلاش های گروه فوق با برگزاری دوره های آموزش جداول و روش های جدید برای کارکنان دولت ادامه یافت .

ب) ارتش یک برنامه وسیع آموزشی برای کارکنان علاقه مند صنایع ترتیب داد . در واقع از اوایل سال 1940، انجمن استاندارد های آمریکا با دعوت وزارت جنگ پروژه ای را شروع کرد که نتیجه آن تدوین استاندارد های " استاندارد های جنگ آمریکا " ، " راهنمای کنترل کیفیت و روش نمودار های کنترل برای تجزیه و تحلیل داده ها " و " روش نمودار های کنترل برای کنترل کیفیت در حین تولید " بود.مطالب این استاندارد ها به عنوان مواد درسی دوره های آموزشی ارایه شده توسط ارتش به کار گرفته شد.

4- در ماه ژوئن سال 1942 یک دوره فشرده ده روزه کنترل کیفیت آماری در دانشگاه استانفورد برای نمایندگان صنایع نظامی و مراکز خرید نیرو های مسلح برگزار شد . در ادامه یک دوره هشت روزه نیز در شهر لس آنجلس برگزار شد.

5- موفقیت این دوره های آموزشی، اداره توسعه و تحقیقات شورای تولیدات نظامی را به بر گزاری دوره های مشابه در سرتاسر آمریکا ترغیب کرد . از سال 1943 تا 1945، 810 سازمان از 35 ایالت مختلف آمریکا ، نمایندگانی را جهت شرکت در 32 دوره فشرده آموزش کنترل کیفیت آماری این اداره اعزام کردند. در میان آنها استادان دانشگاه نیز حضور داشتند که در این زمینه آموزش می دیدند.

6- دوره های آموزشی و برنامه های تحقیقاتی به تشکیل هسته هایی از افراد علاقه مند و آموزش دیده در مراکز مختلف صنعتی منجر شد. به دنبال آن ، انجمن های کنترل کیفیت در نقاط مختلف شکل گرفتند و جلسات آنها فضای مناسبی را برای تبادل نظرات و آموزش اعضاء جدید فراهم کرد. بعد ها در شهر بافالو با همکاری دانشگاه بافالو ، انجمن مهندسین کنترل کیفیت تاسیس شد و به انتشار مجله " کنترل کیفیت صنعتی" همت گماشت . پخش این مجله در سراسر کشور و درج مقالاتی از تمامی متخصصین علاقه مند ، تلاش ها در جهت استفاده بیشتر از کنترل کیفیت آماری را هماهنگ کرد.

7- بعد از پایان جنگ ، یک تشکیلات ملی به نام انجمن کنترل کیفیت آمریکا تاسیس شد . این انجمن با به دست گرفتن انتشار مجله کنترل کیفیت صنعتی ، به بزرگترین مرکز ترویج استفاده از کنترل کیفیت آماری در قاره آمریکا تبدیل شد .این انجمن بعد ها شعبه ای نیز در ژاپن تاسیس کرد.

8- در سال 1950 با تلفیق روش های نمونه گیری ارتش و جداول بازرسی وصفی ها ، استاندارد مربوطه تهیه و منتشر شد. در سال 1975 نیز استاندارد جداول بازرسی متغیر ها ارایه شد.

مفهوم عدم قطعیت اندازه گیری

در مسائل ریاضی محض اعداد بصورت یک مقدار دقیق فرض می‌شوند زیرا شرایط فیزیکی محیط هیچ تأثیری در روی مقدار یک عدد خالص ندارد.

ولی اندازه گیری ویژگی الکتریکی و یا فیزیکی یک جسم و یا دستگاه کاملا‌” تکرارپذیر نیست زیرا که تحت تأثیر بسیاری از عوامل قرار دارد. برای مثال فرض کنید که یک تخته یک متری داریم و آن را به 5 قسمت مساوی اره می‌کنیم، طول هر قطعه چقدر است؟ احساس طبیعی ما میگوید 20 سانتیمتر که از نظر ریاضی درست است ولی اگر بخواهیم درست جواب بدهیم باید آنها را اندازه‌گیری کنیم. طول اولیه تخته می‌تواند 5/0 سانتی متر خطا داشته باشد. عمل اره کردن می تواند چند دهم سانتی‌متر نیز اختلاف ایجاد نماید. بنابراین تساوی این پنج قطعه صرفا”‌می تواند از طریق مقایسه انجام شود که احتمالا”‌از یک متر معمولی به عنوان استاندارد استفاده می‌شود که خود دارای مقداری خطاست بنابراین هر گاه عدد درستی مانند یک متر بعنوان کمیت اندازه گیری داده شود حتما” می بایست آن را با تقریب در نظر گرفت هرگاه عملیات ریاضی روی نتایج اندازه گیری انجام شود، خطای اندازه گیری در تمامی عملیات ریاضی نفوذ کرده و در نتیجه بدست آمده اثر می گذارد. بنابراین” تمامی اندازه‌گیریها تا حدود نامطمئن هستند “ .

توجه اینکه هدف نهایی حذف تمامی خطاهای اندازه گیری نیست بلکه کم کردن عدم قطعیت تا حد قابل قبول برای شخصی که از دستگاه اندازه گیری استفاده می‌کند می‌باشد. پس برای رسیدن به این هدف می‌بایستی از طبیعت و نوع خطا‌ها اطلاع کاملی داشته باشیم.

عدم قطعیت چگونه برآورد می گردد

عدم قطعیت به دلیل معلوم نبودن علامت تصادفی، بصورت ± یک مقدار، یعنی فاصله‌ای در اطراف نتیجه، بیان می گردد. این مقدار توسط ترکیب تعدادی از عوامل عدم قطعیت برآورد می‌گردد. این عوامل یا توسط ارزیابی نتایج چندین اندازه گیری تراری بصورت کمی تعیین می‌شوند و یابوسیله تخمینی بر اساس داده‌های موجود در سوابق، اندازه گیری‌های قبلی و یا‌آگاهی از وضعیت ابزار و نحوه عمل اندازه‌گیری.

عوامل ایجاد کننده عدم قطعیت

در هر عمل اندازه گیری و کالیبراسیون ، گونه‌های مختلفی از عدم قطعیت ممکن است وجود داشته باشد که هر یک از آنها سهم مشخصی در عدم قطعیت کلی خواهند داشت. موارد زیر از جمله منابع اصلی عدم قطعیت هستند:

1 – عدم قطعیت موجود در استانداردها و تجهیزات کالیبراسیون.

2 – عدم قطعیت ناشی از خطای اپراتور.

3– عدم قطعیت مربوط به ریزنگری یا تشخیص.

4 – عدم قطعیت ناشی از عوامل محیطی شامل تغییرات دما، فشار یا منبع تغذیه و غیره.

5 – فقدان تکرارپذیری – عدم قطعیت مربوط به عدم ثبات.

6 – عدم قطعیت عملکردی، که در نتیجه عملکرد ناصحیح تجهیزات بوجود می‌آید.

7 – عدم قطعیت ناشی از آلودگی.

8 – عدم قطعیت مربوط به کیفیت پایین بافت سطهی و نواقص شکل هندسی استاندرادها.

9 – عدم قطعیت ناشی از مرور زمان که باعث بروز تغییراتی در تجهیزات و قطعه کار می‌شود.

10 – عدم قطعیت ناشی از گرد کردن اعداد.

محاسبات عدم قطعیت استاندارد ( Standard Uncertainty)

محاسبات عدم قطعیت کمیتهای ورودی به دو روش A , B قابل محاسبه می باشد . در روش A محاسبه عدم قطعیت با استفاده از آنالیز آماری مشاهدات بدست می آید ، در این روش عدم قطعیت بصورت تعیین انحراف معیار آزمایشی بیان کی شود که از روش میانگین و یا آنالیز خط رگرسیون بدست می آید ؛ روش A بنام روش خطای سینوسی نامیده می شود و روش مناسبی برای تعیین عدم قطعیت اندازه گیری مقادیر ورودی می باشد . این روش بتنهائی مرد تفسیر و آنالیز قرار می گیرد ، و به دو مدل می توان محاسبات را انجام داد و بررسی نمود.

• روش ( TYPE A) A

- میانگین نمونه را محاسبه کنید

- انحراف معیار استاندارد نمونه را محاسبه کنید

- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) نمونه را محاسبه کنید

UA = S / ?n

- حال باید محدوده پذیرش را محاسبه کنید

R = X ± UA

با توجه به طرح محدوده ذکر شده ، پذیرش کل آزمایش و یا عدم پذیرش آن از تابع توزیع نرمال یاگوسی تخمین زده می شود ؛ پس اگر ? ( تقریبا 67% ) با در نظر گرفتن عدم قطعیت داخل محدوده باشد کل آزمایش قابل قبول محسوب می شود، در غیر اینصورت باید موارد خارج شده را کنار بگذاریم و نقاط جدید جایگرین نمائیم و سپس مرخله دوم آزمایش را انجام دهیم .

اگر پس از تکرار بیش از ? جواب نادرست وجود داشته باشد پیشنهاد می شود دستگاهها یا وسایل اندازه گیری در کل فرایند نیاز به کالیبراسیون پیدا می کند.

• روش ( TYPE B) B

روش عدم قطعیت نوع B روشی است با استفاده از تخمین Xi برای ورودی Xi به وسیله آنالیز آماری یک سری از مشاهدات است. مقدار (Xi) U به وسیله یک مبنای علمی که سبب تغییر مقادیر Xi می شوند تعیین می‌شوند که علت این تغییرات می‌تواند ناشی از عوامل زیر باشد (عوامل اثرگذار) .

1 - مقادیر اندازه گیری شده قبلی.

2 - رفتار و شرایط محیطی مربوط به ماده و دستگاههای اندازه‌گیری .

3 - نوع تکنولوژی ساخت دستگاه .

4 - مقادیر بدست آمده در کالیبراسیون و دیگر گواهینامه‌ها.

5 - عدم قطعیت ارجاع شده به اطلاعات مرجعی که از Hand Book گرفته شده است.

پس روش مناسب برای دستیابی اطلاعات لازم جهت روش نوع B برای محاسبه عدم قطعیت، استفاده از استانداردی است که بصورت آزمایش و استنباطی کلی علمی بدست‌ آمده است.

اعتبار روش B به اندازه روش A است با توجه به این مسئله که روش A برای زمانی است که داده‌های کم باشد و روش A به تنهایی قابل تفسیر و آنالیز می باشد. در روش محاسبه عدم قطعیت بر مبنای داشتن اطلاعات و مهارتهای علمی صورت می‌گیرد و این روشهای A,B پایه گذار محاسبات و تفسیر آنالیز هر چه بهتر ابزار به نوع عدم قطعیت گسترش یافته می‌باشد.

- محاسبه عدم قطعیت فاکتور های تاثیر گذار با توجه به نوع توزیع

U1 , 2 ,… K) = Value Factors *)

- سپس انحراف معیار تجربی ( عدم قطعیت ) را محاسبه کنید

UB = SUM U FACTORS

در ضمن ضریب ثابت K به تفکیک هر توزیع بشکل جدول مطروحه زیر می باشد

K DISTRIBUTION

2 Normal

2=1.41? U-Shape

3=1.73? Triangular

6=2.45? Rectangular

- حال باید عدم قطعیت ترکیب دو نوع را بدست آوریم

Total (combined) Standard Uncertainty = UC(y) ? ? ui y

U C(y) ? UA + UB 1 + UB2 + UBU

محاسبات عدم قطعیت گسترش یافته ( Total Expanded Uncertainty)

در EA تصمیم گرفته شده است که آزمایشگاههای کالیبراسیون که عضو این مجمع هستند توسط یک پارامتر عدم قطعیت توسعه یافته U معتبر شوند؛ (اعتبار بیشتری پیدا کنند) که آن به وسیله حاصلضرب عدم قطعیت استاندارد U(y) در یک ضریب پوششی (K) از مجدد اطمینان موردنظر برآورد میشود، بدست می‌آید.

TOTAL EXPANDED UNCERTAINTY) = U = K * UC y (

توصیه می شود که میزان عدم قطعیت گسترش یافته به اندازه احتمال پوششی محاسبه روش نرمال باشد ، که به عنوان نحوه عملکرد دیکر باید انجام شود .

در ضمن سطوح اطمینان به تفکیک عدد ثابت K بشکل جدول مطروحه زیر می باشد

Confidence (%A) k

1 68.27

1.645 90

1.96 95

2 95.45

2.576 99

3 99.73

در ضمن با توجه به عدد بدست آمده U ؛ اگر این عدد 3 تا 7 برابر دقت ابزار(Resolution) ، دقت بیشتری داشته باشد می‌توان آزمایش عدم قطعیت این ابزار را پذیرفت و در حد قابل قبول دانست در غیر اینصورت درصوریتکه تیم ذیربط اظهار به این اقدام را نماید باید نمونه‌های جایگزین و تکرار آزمایش را انجام داد ، . و گرنه باید پیرو موارد ی که در روش B ( در بالا ) اراته شده است عارضه یابی و اقدامات اصلاحی اجرا نمود .

ارزیابی دوره ای

این مرحله به بررسی و اعلام نتایج حاصل از اجرای SPC مربوط است. بعد از به کار بردن نمودار های کنترل در خط تولید، تیم مجری SPC هر 15 روز یکبار، نتیج اجرای SPC را بوسیله شاخص اندازه گیری بهره وری بررسی می کند و نتیجه را به اطلاع کمیته راهبری می رساند. کمیته راهبری نیز بوسیله گزارش های ارسالی توسط تیم ها درباره نحوه عملکرد آنها اظهار نظر می کند. در مثال قطر شفت، تیم مجری، شاخص بهره وری را، درصد موتور هایی که نویز بیشتر از استاندارد دارند، تعریف کرده بود و در شروع کار 30 درصد موتورها نویز بیشتر از استاندارد داشتند. تیم مجری هر 15 روز یکبار، این شاخص را اعلام می کند و کمیته راهبری با مقایسه آن با حالت اولیه (30 درصد) می تواند درباره نحوه عملکرد تیم اظهار نظر کند.

مطالب مربوط به اجرا و پیاده سازی SPC که موضوع این فصل بود، در این جا به اتمام می زسد. در پایان لازم است به ارزیابی اجرای SPC در مقابل روش های کنترل معمول اشاره کنیم.

اگر بخواهید وضعیت اجرای SPC را در تولید کننده ای که مدعی است کنترل آماری فرآیند در خطوط تولیدش جاری است بررسی کنید، باید نکاتی را در نظر بگیرید. برای سهولت کار یک چک لیست ارزیابی را همراه با راهنمای آن در ضمیمه ارائه شده است که می تواند شما را در این راه کمک کند. ارزیابی می تواند بیش از یک بار و در فواصل زمانی تعریف شده انجام شود.

مزایای SPC نسبت به روش های کنترل معمول

کنترل های معمول در خط تولید شرکت ها معمولاً بدین صورت انجام می گیرد که در فواصل زمانی معین یا پس از تولید تعداد مشخصی قطعه، چند قطعه بازرسی می شود. آنگاه در صورتی که یکی از قطعات بازرسی شده معیوب بود، فرآیند تولید تحت بررسی و اصلاح قرار می گیرد. البته ممکن است قطعات تولید شده بین دو زمان بازرسی به صورت صد درصد کنترل شوند .

SPC نیز یک روش کنترل فرآیند است، با این تفاوت که هنگام استفاده از نمودار های کنترل، در صورتی که نمودار های مربوط تحت کنترل باشد، تولید ادامه می یابد، اما چنانچه خارج از کنترل باشد، فرآیند بررسی و اصلاح می شود. در این روش، زمان اصلاح و بررسی فرآیند فقط به مواقعی که قطعه معیوب (خارج از حدود نقشه) تولید شود، محدود نمی گردد، بلکه نمودار های کنترل به گونه ای طراحی می شوند که رفتار فرآیند را طی زمان نشان دهند و به محض مشاهده حالت خارج از کنترل می توان پیش آمدن مشکل در فرآیند را حدس زد.

به طور خلاصه می توان موارد زیر را به عنوان حداقل مزایای SPC مطرح کرد :

نمودار های کنترل، روشی اثبات شده برای بهبود بهره وری

استفاده موفقیت آمیز از نمودار های کنترل سبب می گردد تا ضایعات و دوباره کاری ها که خطری جدی برای هر گونه برنامه بهبود کیفیت هستند، کاهش می یابد. اگر ضایعات و دوباره کاری ها کاهش یابند بهره وری و ظرفیت تولید افزایش و هزینه کاهش پیدا می کند.

نمودار های کنترل، ابزاری موثر در جلوگیری از تولید اقلام معیوب تلقی می شوند.

نمودار های کنترل کمک می کند تا فرآیند تحت کنترل قرار گیرد و با دادن هشدار های به موقع، احتمال تولید اقلام معیوب را مشخص می کند که این امر با اصل " انجام کار به نحو صحیح در بار اول " سازگاری دارد. جدا کردن محصولات خوب از بد در مرحله نهایی هرگز ارزانتر از انجام آن به طور درست از ابتدا نیست. اگر از روش کنترل فرآیند مناسبی استفاده نکنید، مانند این است که کارگری استخدام کرده اید که محصول معیوب تولید کند.

3.نمودار های کنترل از از تنظیم غیر ضروروی فرآیند جلوگیری می کنند.

نمودار های کنترل می تواند اختلاف بین انحرافات تصادفی و تغییرات غیر عادی را تشخیص دهد، در حالی که هیچ ابزار دیگری (حتی اپراتور ها) نمی تواند به طور موثر چنین اختلافی را تشخیص دهد. اگر اپراتور ها، فرآیند را بر اساس آزمون های دوره ای غیر مرتبط با نمودار های کنترل تنظیم کنند، آنگاه در اغلب موارد، آنها نسبت به وجود انحرافات بیش از حد واکنش نشان داده و فرآیند را بی دلیل تنظیم می کنند. این گونه تنظیم های غیر ضروری می تواند باعث بروز اشکال در عملکرد فرآیند شود.

4.نمودارهای کنترل اطلاعات شخصی ارائه می کنند.

روند نقاط روی نمودار کنترل معمولاً اطلاعاتی را آشکار می سازد که ارزش خاصی برای مهندسان و اپراتور های با تجربه دارد. وجود این گونه اطلاعات به ما اجازه می دهد تا بتوانیم تغییرات مورد نیاز را برای بهبود عملکرد فرآیند اعمال کنیم.

5.در روش های کنترل معمول، دانشی در باره توانایی فرآیند ها و تحت کنترل بودن آنها در دسترس نیست، اما SPC درباره توانایی فرآیندها و تحت کنترل بودن آنها، اظلاعات جامعی در اختیار ما می گذارد و در نتیجه می توانیم نسبت به خروجی فرآیند اطمینان اظهار نظر کنیم.

توسط روش SPC به سادگی می توان متوجه شد که چه موقع در فرآیندها بهبود ایجاد شده و این بهبود دائمی است یا نه.

استفاده صحیح از SPC و شناخت شاخص های قابلیت فرآیند به ما کمک می کند تا توامایی خود را برای تولید قطعات مشبه تخمین بزنیم و به این طریق می توانیم در مورد قبول یا رد قرارداد تولید یک قطعه جدید مشابه، اظهار نظر کنیم.

با استفاده از SPC کارگران به توانایی های خود پی می برند و مدیریت نیز می تواند در مورد فرآیند های نا توان تصیمیم درست اتخاذ کند.

توسط روش SPC مدیریت سازمان، نمایندگان مشتری، و بازرسان کنترل کیفی می توانند با آدیت خطوط تولید و دیدن نمودار های کنترل، اطلاعات بسیاری در مورد شرایط تولید کسب کنند.

اطلاعات از قابلیت فرآیند، در استفاده صحیح از بازرسی های حین تولید و پایان تولید به ما کمک خواهد کرد.

با توجه به اینکه بازرسی هیچ ارزش افزوده ای بر محصول و فرآیند نخواهد گذاشت و فقط نوعی هزینه تلقی می شود، کاهش بازرسی برای فرآیند های توانا و دارای قابلیت بالا از فوایدی است که با بکار بردن SPC حاصل می شود.

گزارش کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو کاراموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو کارورزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو دانلود گزارش کارآموزی SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو SPC و MSA در کارخانه محور سازان ایران خودرو SPC MSA کارخانه محور سازان ایران خودرو

SPC MSA کارخانه محور سازان ایران خودرو

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 21:50

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

- تاریخچه کارخانه

در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .

درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .

- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :

1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع

2 - پروژه های نیروگاهی صنعت برق

3 - صنایع ریخته گری

تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:

الف :تولیدات صنایع سرمایشی

- چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت 16000 تا 45000 C.f.m

- کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی

- فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف

ب :صنایع گرمایشی

- انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol

- انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol

- رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر

- کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC

ج :صنایع نیروگاهی

- اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی

-انواع دلتا وپیک کولر

- انواع جت کندانسور

- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش

- مبدلهای دلتاها و پیک کولرها

د: صنایع ریخته گری

این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:

- واحد ریخته گری تحت فشار

- واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد

- آشنایی با محصولات سالن دایکاست

قطعات تولیدی در

ریخته گری دایکست

1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)

2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)

3-مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

11-درب مشعل مینی

12-فلنج مشعل مینی

13-درب سوئیچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئیل

15-سوئیچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفیس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوی نیسان

20- .....

ب)سالن مونتاژ :

هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.

اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.

بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .

1- رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)

2- رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :

اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است

دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.

در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.

اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.

و همه عوامل فوق دست به دست هم داده اند تا از یک خط تولید فعال و پیوسته محروم گردیم . روش تولید در این کارخانه بدین صورت است که ابتدا خط جوشکاری تا آب بندی قبل از رنگ فعال می شود و تولیدات خود را شروع می کند . سپس بعد از تولید تعدادی رادیاتور این خط متوقف می شود و کارگر های این خط به سمت خط دوم یعنی چربی گیری تا آب بندی چسب می روند .

بهر حال بعد از آب بندی رادیاتور ها ، تک تک پالت های سالم در کنار ورودی ریل یا زنجیر سقفی انبار متوقف می شوند تا خط رنگ فعال شود.

مسئول کوره های خشک کن و کوره های پخت ابتدا کوره ها را روشن می نماید تا دمای کوره ها به دمای مورد نظر خود برسند . رنگ پودری و کروماته داخل دستگاه و مخزن مربوطه ریخته می شود . هنگامیکه تمام زمینه ها فراهم شد خط رنگ فعال می شود .

بعد از روشن شدن و شروع به کار ریل یا زنجیر سقفی ، کارگر رادیاتورها را برداشته و پس از سمباده زنی جزئی، یکی یکی رادیاتورها را روی ریل قرار می دهند . این ریل یا زنجیر سقفی با سرعت یکنواخت و ثابتی حرکت می کند و در هر فاصله دو قلاب یا میلگردی که به شکل S در آورده شده است به زنجیر سقفی جوش داده شده است.

کارگر هر رادیاتوری را که بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه کاری بعدی حرکت می کند . پس در کل ، کار این کارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .

رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حرکت می کنند . و یکی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور کرده و کثافات و چربی ها و روغن هایی که بر روی آن نشسته است که عمدتاً این چربی ها و کثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .

پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاک شود .

پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد وان آب گرم می شوند .

در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .

این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.

بعد از این مرحله وان کروماته را خواهیم داشت .

وان کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.

کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند

مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان کروماته می شود.

وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .

لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.

همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .

حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.

بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.

گزارش کاراموزی کارخانه رادیاتور کاراموزی کارخانه رادیاتور کارورزی کارخانه رادیاتور دانلود گزارش کارآموزی کارخانه رادیاتور کارخانه رادیاتور

گزارش کاراموزی کارخانه رادیاتور کاراموزی کارخانه رادیاتور کارورزی کارخانه رادیاتور کارخانه رادیاتور

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 21:49

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5208 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	165

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه و تاریخچه........................................................................................ 1

آسیا کردن و سایش.................................................................................. 3

اسپری درایر............................................................................................. 19

پرس........................................................................................................... 40

خشک کردن.............................................................................................. 59

پخت............................................................................................................ 72

لعاب......................................................................................................... 102

درجه بندی.............................................................................................. 123

فعالیتهای انجام شده............................................................................. 132

بنام خداوند جان و خرد

مقدمه

تمدن کهن ایران زمین سهم بزرگی در تکامل فرهنگ و تمدن بشری داشته است. سفال های به دست آمده از کاوش های باستان شناسی بر قدمت چندین هزار ساله هنر و صنعت سرامیک در این مرز و بوم گواهی می دهند. به طوری که در بررسی تاریخ تکامل صنعت سرامیک در جهان اذعان شده است که استفاده از چرخ کوزه گری در سرزمین ایران به حدود هزاره پنجم و کاربرد لعاب به هزاره دوم قبل از میلاد باز می گردد.

گرچه قرون ششم و هفتم هجری را دوره اوج شکوفایی و عصر طلایی هنر و صنعت سرامیک در ایران نامیده اند اما تا چند قرن پس از آن و پیش از انقلاب صنعتی اروپا نیز شکوه و عظمت خود را حفظ کرد. این صنعت همچون دیگر صنایع در ایران نتوانست دوره گذار به تولید انبوه صنعتی را به خئبی طی کند. بعنوان مثال پیش از آغاز بکار اولین کارخانه کاشی در سال 1339 تولیذ به صورت دستی انجام می گرفت و تعداد کارخانجات کاشی پیش از انقلاب از انگشتان یک دست تجاوز نمی کرد.

سابقه تاریخی، ذخائر مناسب مواد اولیه و همچنین توجه و همت دست اندرکاران این صنعت در دو دهه اخیر و به خصوص راه اندازی کارخانجات متعدد در چند سال گذشته، رشد چشمگیری در کمیت و کیفیت کاشی در ایران بوجود آورده است به طوری که تولید امروز کاشی به مرز یکصد میلیون متر مربع نزدیک شده و روز بروز در حال افزایش می باشد. چنین پیشرفت هایی توجه بیش از پیش به منابع مطالعاتی و افزایش آگاهی های علمی و تخصصی در این زمینه را می طلبد.

در این راستا شرکت کاشی مریم در 5 کیلومتری شهر میبد ، شهر کهن دژ ایران، شهر سفال های رنگارنگ و ماندگار ، در سال 1381 در زمینی به مساحت 25 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران ، کارشناسان مجرب صنعت کاشی آغاز کرد.

آسیا کردن و سایش

1-1-تعریف و هدف از سایش ( آسیا کردن ) موادجامد

آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است. این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می یابد.

با این وجود، هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن، فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص و با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.

به طور کلی، دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد، با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم.

2-1-اثرات ایجاد شده حین آسیا و انتخاب ماشین آلات

اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از:

a)فشردگی ساده ( خرد کردن )

b)کوبش و ضربه ( از اجزاء دستگاه به ماده )

c)ضربه( از ماده به دستگاه)

d)سایش

e)برش

کلیه ماشین آلات به کار گرفته شده در فرایند خرد کردن بر اساس اصول گفته شده در فوق کار می کنند.

به منظور شرح محدوده عملکرد ماشین آلاتی که به طور گسترده استفاده می شوند و برای انتخاب مناسب ترین وسیله، طرح زیر دنبال می شود:

a)خرد کننده فکی (jaw crasher)

b)خرد کننده ژیراتوری (Giratory Crushers)

c) آسیاهای دارای لبه متحرک (Edge Runner) و آسیاهای دندانه دار گردان (Tooth Rolling)

d) آسیاهای پرداخت کننده و نرم ساب گردان

e) آسیاهای دیسکی (Disk Mills)

f) آسیاهای چکشی (Hammer Mills) به سرعت پایین

g) آسیاهای میخی (Peg Mills)

h) دستگاه های با سرعت کم (Rod Mills,Ball Mills.Pebble Mills)

i) دستگاه های با سرعت متوسط (Rotary Pin-Mills,Ball Mills)

j) دستگاه های با سرعت زیاد (Bowl Mills و آسیاهای چکشی با سرعت زیاد)

در موردی مخصوص که ما به آن علاقه مندیم یعنی آسیا مواد خام برای مخلوط های سرامیکی، عمدتاً مواد خام ارژیلیتی (Argillaceous) که خصوصیات فیزیکی و مینرالی آنها اغلب غیر یکنواخت است، به کار برده می شود.

مثلاً رسهای ماژولیکا و کاتوفورت(Majolica و Cottoforte ) ترکیبات طبیعی فیلیوسیلیکاتها (Phyllosilicates) هستند مانند:

- ایلیت

- کائولینیت

- کلریت و . . .

( همه آنها با توزیع بسیار ریز اندازه ذرات زیر 8 تا 10 میکرون و ساختار صفحه ای که سختی کمی دارد و درصد بالای رطوبت و آب ترکیبی که در بردارد، مشخص می شوند).

علاوه بر مواد فوق، این رسها دارای مینرال های سخت نیز می باشند. مانند:

- سیلیس

- فلدسپات

- سنگ آهک

- دولومیت

- پیریت

- مینرال های منگنز و . . .

( اینها مواد فشرده ای هستند که سختی متوسط تا زیاد و اندازه بیش از 1mm دارند و نمی توانند آب ترکیب را به دورن شبکه جذب یا رها کنند).

به هنگام استفاده از این مواد، شرایط خاصی باید در نظر گرفته شود:

- انحلال تقریباً کامل انواع رس یا مخلوط اجزاء

- درجه خرد کردن متفاوت بین اجزاء برخی مخلوطهای مینرالوژیکی

- حذف ناخالصی های موجود در مواد خام قبل از خرد کردن.

3-1- خرد کردن خشک و مرطوب (تر)

مواد خام تشکیل دهنده بدنه های سرامیکی یا به صورت خشک و یا به صورت مرطوب خرد یا سایش می شوند.

تکنیک خرد کردن تر (آسیاب) عموماً به منظور بدست آوردن دانه بندی بسیار ریز و همگن نمودن بهتر پودرها به کار گرفته می شود. از طرف دیگر، وقتی که مواد خام بسیار خالص در اختیار داریم یا زمانی که موادی را آماده می سازیم که کیفیت بالایی ندارند، سایش خشک رس ترجیح داده می شود.

در طی سایش تر، مواد خام به منظور کاهش بیشتر اندازه ذرات، در آب پخش می‌شوند.از این گذشته، استفاده از مواد شیمیایی که میزان آب دوغاب را کاهش می دهد و فواید اقتصادی متعاقب آن، باعث می شود که ذراتی با قطر کمتر از 10 میکرون بدست آورند.

انتخاب مناسب ترین تکنولوژی خرد کردن تا حدی به توزیع اندازه ذرات مورد نیاز برای تولید محصول بستگی دارد ولی عوامل دیگر نیز باید در نظر گرفته شوند.

تکنولوژی خرد کردن خشک معمولا برای آسیا کردن مخلوط هایی که حداکثر از دو یا سه نوع رس تشکیل شده اند و خواص فیزیکی و ساختار مینرالی مشابه دارند، به کار برده می شود.

میزان باقی مانده های لایه ای، شنی و یا درشت در خاک های رس باید خیلی کم باشد. به این دلیل هر گاه که مواد خام با خصوصیات فوق در دسترس باشند، پودر حاصل از خرد کردن خشک استفاده می شود تا فراورده های زیر تولید شوند:

- بیسکویت ماژولیکا و کاتافورت

- بیسکویت استون ور و نیمه استون ور (Semi-Stoneware , Stoneware) و محصولات تک پخت متخلخل مربوطه

- کاشی های کف و دیواری تک پخت متخلخل

خرد کردن تر برای مخلوط های طبیعی آرژیلیتی که اندازه مواد سخت به اندازه ای است که امکان گرانول سازی مناسب از طریق سیستم های خرد کردن خشک وجود ندارد، به کار برده می شود.

همچنین زمانی آماده سازی بدنه به روش تر انجام می شود که ترکیبات سرامیک از چند ماده مختلف با خواص فیزیکی متفاوت (سختی، وزن مخصوص، اندازه ذرات) تشکیل شده باشند.

این موضوع در مورد بسیاری از کارخانه های سرامیک که مواد خام مناسب در اختیار ندارند صادق است تا بتوانند کاشی های ماژولیکا و کاتافورت و نیز محصولات شیشه ای شده یا ویتریفه (Vitrified) و تک پخت متخلخل با استفاده از خاک رس قرمز، ماسه، سنگ آهک و دولومیت تولید کنند.

شاید SACMI اولین کارخانه ای باشد که این تکنولوژی را در قسمت های مختلف جهان از جمله مجارستان، برزیل، کشورهای حوزه مدیترانه و شمال آفریقا و.. به کار برده است.

همچنین به منظور خارج کردن ناخالصیهایی که قابل انحلال در آب هستند، آنها را به روش تر آسیا می کنند. در این مورد، ماده ابتدا حل شده و سپس از طریق غربال مناسب الک می شود.

بالاخره، زمانی که محصولات شیشه ای شده (ویتریفه) تولید می شوند یا سیکل پخت بسیار سریع است، تکنولوژی ترسایی ترجیح داده می شود. در واقع، سایش تر امکان تصحیح آسان ترکیب و دستیابی به پودرهای اسپری درایر شده مناسب برای پرس را امکان پذیر می سازد.

از مطالب فوق به این نتیجه می رسیم که از نقطه نظر تکنولوژیکی هیچگونه رقابت و دوگانگی بین تکنولوژی سایش خشک و تر وجود ندارد. اگر آنالیز مواد خام به دقت انجام شود و خصوصیات تکنیکی فراورده چنانکه باید و شاید به حساب آورده شوند، تنها یک انتخاب امکان پذیر است.

4-1-دستگاه ها و ماشین آلت متداول خرد کردن

1-4-1- دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن خشک

a) خرد کردن و آسیا کردن خاک رهای رس

خاکهای رسی که معمولاً برای تولید کاشی به کار می روند، دارای رطوبت ماکزیمم 4 تا 5% هستندو خرد کردن اولیه، اندازه ذرات را از حدود 20cm به ماکزیمم اندازه نهایی 6cm می رساند.

این عمل معمولاً بوسیله ریل ( قرقره) یا غلتک هاب استیل دوار دندانه دار (kibbler Rolls) انجام می شود. خرد کردن بعدی خاک رس ( خرد کردن ثانویه) بوسیله خرد کننده های ضربه ای با صفحع آهنی متحرک ( آسیای ضربه ای) صورت می گیرد. اندازه ذرات ماده به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه 5mm می رسد.

با توجه به میزان ریزبودن مورد نیاز، خرد کردن توسط Peg Mills، آسیاهای چکشی ثابت یا متحرک و یا Biwl Mills صورت می گیرد.

b) خرد کردن و آسیا کردن شاموت ( رس نسوز کلسینه شده) یا دیگر مواد سخت

مواد مورد استفاده دارای رطوبت ماکزیمم 0/1 تا 0/1% می باشند خرد کردن اولیه توسط خردکننده های فکی انجام می شودکه مواد از ماکزیمم اندازهcm20-10 به دانه بندی Tout Venant با ماکزیمم اندازه ذرات حدود cm6-4 می رسند. دانه بندی بعدی بوسیله خردکننده های ضربه ای تا رسدن به ماکزیمم اندازه cm1-5/0 صورت می گیرزد. خرد کردن نهایی معمولاً بوسیله آسیای چرخ Rinng Mille برای بدست آوردن توزیع اندازه ذرات متوسط یا بوسیله Bowl Mille برای بدست آوردن ذرات ریزتر انجام می شود.

2-4-1. دستگاه ها و ماشین آلات خرد کردن تر

مواد خامی که ماکزیمم رطوبت 12 تا 16% دارند، خرد و آسیا می شوند تا به ابعاد زیر برسند:

خاک های رس: ماکزیمم اندازه 6 تا 8 سانتیمتر

مواد سخت: ماکزیمم اندازه 4/0 تا 6/0 سانتیمتر.

این خاک های رس بوسیله همزن های مخصوص و نیز آسیاهای غلتکی (Drum Mill) پیوسته و غیر پیوسته به صورت سوسپانسیون در آورده می شوند. در عوض مواد خام سخت معمولاً توسط آسیاهای غلتکی پیوسته و غیر پیوسته خرد می شوند. میزان ریز بودن پودر به طور قابل توجهی، با نوع محصول مورد نظر تغییر می کند.

اهمیت دانستن خصوصیات مواد خام برای انتخاب تکنولوژی مناسب

1) مهم ترین پارامترهای فیزیکی

برای کسب بهترین نتایج، هر نوع فراوذده باید طبق مناسب ترین چرخه تکنولوژیکی خرد شود. این مسأله با توجه به تعدادی از پارامترهای پایه تعیین می شود.

a) خواص فیزیکی مواد خام مثل اندازه، رطوبت، سختی و غیره

b) نوع دانه بندی خواسته شده برای پودرهای پرس. این موضوع، در محدوده مشخصی خاص فراورده مورد نظر است.

c) ناخالصی ها نوع موادی که ناخالصی های مواد اولیه را تشکیل می دهند و ابعاد اولیه مربوط.

2) تشکیل دهندگان مینرالی برخی از بدنه های سرامیکی

در صفحات آینده شرح کوتاهی در مورد مواد خام تشکیل دهنده بدنه کاشی ها بیان خواهد شد.

ترکیبات طبیعی آرژیلیتی برای کاشی های دیواری و کف متخلخل (ماژولیکا، کاتوفورت و مونوپروزا)

مینرال های تشکیل دهنده این خاک های رس عبارتند از:

ایلیت، مونتموریلونیت، کائولینیت و کلریت: از 40 تا 60%

کلسیت و دولومیت : از 10 تا 25%

کوارتز آزاد : از 10 تا 20%

مینرال های آهن : از 5 تا 15%

میکا : از 0 تا 5%

در این مورد برای مشخص کردن تکنولوژی خرد کردن مناسب، دانستن میزان رطوبت و اندازه مواد آرژیلیتی و نیز دانه بندی کربنات و میزان ریز بودن سیلیس آزاد ضروری است.

کربنات های موجود در توده آسیا شده، به صورت ذراتی با قطر بیش از mm2/1-3/0 وجود دارند که باعث ایجاد عیب لخته های کربنات کلیسم بر روی بدنه می گردند. با سیستم های خرد کردن توسط ضربه، ذرات کوارتزی درشت در معرض خرد شدن بیشتر که برای بدست آوردن یک مخلوط خوب لازم است قرار نمی گیرند.

به دو دلیل آسیا کردن شدید برای کاشی های ماژولیکا و کاتوفورت لازم نیست: بدنه همیشه لعاب زده می شوذ، مشکلات ناشی از پرس و انقباض پس از پخت ایجاد نمی شود.

- دانسیته ظاهری

دانسیته ظاهری محصولات پرس شدهف عموماض از 95/1 تا تغییر می کند. اگر وزن مخصوص واقعی بدنه های سرامیکی را تقریلاً 7/2-6/2 در نظر بگیریم، نتیجه می شود که حجم کلی فضاعای خالی موجود در بافت کاشی پرس شده به 25% -15 می رسد. برای تولید محصولات متخلخل ( کاشی های دیواری). لزومی ندارد که از پودرهای بسیار فشرده که برای کاشی ها مقاومت مطلوبی در برابر شوک پذیری پدید می آوردند، استفاده شود. در مورد کاشسی های کف با انقباض پخت زیاد و هنگانی که اجزاء با تخلخل کم تولید شده اند، کاهش فضاهای خالی توسط پرس، دمای پخت و انقباض کلی قطعات را کم می کند.

به طور مثال برای محصولات مقاوم به یخ زدن (Anti-Freezing) که از همان بدنه تهیه شده اند، با دو برابر کردن فشار ویژه شکل دادن، میزان انقباض (Shrinkage) 25%- 20 کاهش می یابد در حالیکه دمای شیشه ای شدن کل، 20% -15 کاهش می یابد.

از طرف دیگر، فشردگی بیشتر ذرات تشکیل دهنده بدنه باعث کاهش نفوذپذیری جرم پرس شده می شود بنابراین خشک شدن کاشی ها و خروج گازهای ایجاد شده در طی پخت مشکل می شود.

C- مقاومت خمشی

حداقل مقدار مقاومت خمشی مطلوب برای محفوظ ماندن قطعات در برابر شکستگی های ناشی از جابه جایی و ضربه، برای فراورده خام تقریباً است. به طور کلی، مقادیر مقاومت خمشی مربوط به انواع خاصی از محصولات در جداول 3 و 4 گزارش شده است. میزان رطوبت پودرهای پرس، شدیداً به دانه بندی آنها بستگی دارد که تأثیر چشمگیری بر روی مقاومت خام دارد.

برای بدنه های پخت سفید کاشی های کف در دمای بالا، این پارامتر از با میزان پودر 5/4% تا برای میزان رطوبت حدود 8% متغیر است.

D- خشک شدن

هنگامی که کاشی ها در ماکزیمم مقدار فشار شکل دادن پرس می شوند تا مقاومت خمشی کافی بدست آورند، باید به این مسأله توجه شود که در هنگام خشک شدن، کاشی در معرض شوک های گرمایی قرار می گیرد که باعث می شود قطعه هم انقباض و هم انبساط پیدا کند.

اگر مقاومت خمشی قطعه خیلی کم باشد، در برابر انبساط و انقباض مقاومت نمی کند و ممکن است ترک بردارد. رفتار خشک شدن بدنه های مختلف با هم متفاوت است. در اینجا، برخی از محدوده های نهایی را بیان می کنیم:

- کاشی هایی که در طول کلیه مراخل جرخه خشک شدن، اندازه آنها بزرگ می شود، به سهولت و به تندی رطوبت خود را از دست می دهند.

- کاشی هایی که به میزان زیادی و به سرعت منقبض می شوند و آن زمانی است که رطوبت خود را به سختی از دست می دهند.

خشک شدن کاشب بویژه در طول اولین ساعات چرخه، اهمیت زیادی دارد.

روند خشک شدن از نقطه نظر انقباض ماده و کاهش وزن، قابل مشاهده است که توسط منحتی Biagiot نشان داده می شود.

روند این منحنی و مقادیر انقباض کل، در پایان فرایند خشک شدن بر روی کاشی ها مشاهده می شود و اطلاعاتی در مورد فشارهای شکل دادن بهینه برای اعمال روی بدنه های مختلف با توجه به فرایند خشک شدن نوعی آنها به ما می دهد.

4-5-3. نتایج

پرس عمدتاً توسط ترکیب بدنه و تکنولوژی آماده سازی بدنه کنترل می شود. ترکیب مینرالی، مشخصات شیمیایی- سرامیکی و شرایط فیزیکب بدنه ای که پرس می شود، بر روی خصوصیات و عیوبی که در مراحل مختلف تولید بوجود می آیند، اثر می گذارند.

برای تولید کاشی های کف و دیواری متخلخل بدون انقباض یا با انقباض بسیار کم، پرس کردن خوب و ثابت به متظور حفظ ویژگی ها و کیفیت فراورده، عامل موثر و تعیین کننده نیست. در واقع، اگر پودر موجود در حفره قالب به طور یکنواخت پخش و پرس نشود، به علت ایجاد ترک در هنگام خشک شدن و حرارت دادن و نیز ترک های سرد شدن یا عیوب دیگر، ضایعاتی خواهیم داشت در حالی که پارامترهایی مانند انقباض، جذب آب، بار شکست ( مقاومت) و ضریب انبساط تغییر نمی کنند.

در نتیجه می توان بیان کرد که در مورد تولید کاشی های متخلخل، اعمال خشک شدن و پخت بیش از پرس اهمیت دارند. از طرف دیگر، هنگامی که کاشی های کف شیشه ای شده (Vitrified) با تخلخل کم تولید می شوند، اهمیت پرس اگر بیشتر از خشک شدن و پخت نباشد، کمتر هم نیست. علاوه بر این، با اطمبنان از اینکه پودر به طور یکنواخت پر می شود و پرس به صورت یکنواخت در تمامی نقاط کاشی انجام می گیرد، به منظور بدست آوردن فراورده هایی با خصوصیات ویه، باید میزان فشردگی پودر به مقدار خاصی برسد.

از این گذشته، عدم ثبات نیروی پرس اعمال شده بر ماده، باعث اختلافات چشمگیر در پارامترهای بسیار مهمی مانند: دمای پخت بهینه، تخلخل و بار شکست (مقاومت) و . . . می گردد.

خشک کردن فرآورده های سرامیکی

1-4. مقایسه خشک کن های تونلی با خشک کن های سریع افقی و عمودی

امروزه تقریباً دو نوع از خشک کن هایی که تا کنون بررسی شد، مورد استفاده قرار می گیرند:

- خشک کن های تونلی

- خشک کن های سریع افقی/ عمودی

انتخاب نوع خشک کن با توجه به نوع محصول یا نوع پخت صورت می گیرد. در واقع برای فراورده های متخلخل و دو پخت از خشک کن های تونلی و برای فراورده های تک پخت از خشک کن های سریع(Rapid Drier) استفاده می شود. استثناء این قاعده در مورد کاشی های سایز بزرگ ( بیش از cm25×25) ساخته شده از کاتوفورت یا دیگر مواد است که نمی توان برای خشک شدن آنها را به صورت توده ای قرار داد.

عیوبی که در طی فرایند خشک شدن که یکی از مهم ترین و بحرانی تریم مراحل چرخه تولید است، بوج.د می آیند، فراوان می باشند و اغلب به سهولت مشاهده نمی شوند.

گزارش کاراموزی کارخانه ی کاشی مریم کاراموزی کارخانه ی کاشی مریم کارورزی کارخانه ی کاشی مریم دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم کارخانه ی کاشی مریم کارخانه کاشی

کاراموزی کارخانه ی کاشی مریم کارورزی کارخانه ی کاشی مریم کارخانه ی کاشی مریم کارخانه کاشی

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 21:19

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	85

دریافت فایل

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

واحدهای روغن کشی بر اساس نزدیکی - ماده اولیه بخصوص تخم پنبه احداث می‌شوند که این مناطق بیشتر در استانهای مازندران، گیلان و خراسان می‌باشند. یکی از این واحدهای روغن کشی کشور کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال واقع در استان مازندران، شهرستان ساری (در دوازده کیلومتر شهر ساری) می‌باشد.

این کارخانه در سه شیفت کار می‌کند و دارای سیستم بازیابی فاضلاب و تصفیه آب می‌باشد که پسابهای بازیابی شده جهت شروب نمودن زمینهای مزروعی کارخانه استفاده می‌شود.

این کارخانه روغن کشی دو واحدی می‌باشد که واحد شماره 1 آن نیز (کشت و صنعت شمال) تولید روغن و واحد شماره 2 آن (ام. ام) صابون پزی است.

به طوری که گفته شد محصول اصلی کارخانه کشت و صنعت شمال، روغن نباتی است که به دو صورت دان و جامد عرضه می‌گردد و در کنار این محصول اصلی، محصول فرعی، خلط صابون تولید شده نیز در واحد 2 به صابون تبدیل می‌شود. واحد تولید گاز اکسیژن و هیدروژن در داخل کارخانه وجود دارد که گاز هیدروژن تولید شده، جهت پروسس هیدروژناسیون صورت می‌گیرد و اکسیژن تولیدی در مخازن پر شده و جهت استفاده بخشهای خصوصی و دولتی به خارج از کارخانه برده می‌شود.

در ضمن طرح توسعه کارخانه نیز در دست اقدام است که تا حدودی اجرا گردیده، ولی هنوز مورد بهره برداری قرار نگرفته است. و لازم به تذکر است که مدیریت کارخانه تحت نظارت بانک صنعت و معدن می‌باشد و محصول تولیدی کارخانه با نام (( روغن غنچه )) به بازار عرضه می‌گردد.

مقدمه

روغنها و چربیها از زمانهای بسیار دور یکی از اجزا اصلی و مهم تشکیل دهنده غذای انسان بوده است. که یک گرم آن در حدود 2/9 کیلوکالری انرژی در بدن تولید می‌کند. همچنین غذای طبخ شده در روغن و چربی مزه و طعم مطلوبی را در بر خواهد داشت.

با تغییر ساختار اجتماعی در دورانی که ما در آن زندگی می‌کنیم، دگرگونی و چگونگی تولید مواد مورد نیاز جامعه به خصوص مواد غذایی امری اجتناب ناپذیر است در حال حاضر با توسعه کشت دانه‌ها و میوه‌های روغنی فقط 15 % از نیاز چربی و روغن مصرفی مردم را می‌توانیم تامین نمائیم. از این جهت باید میزان قابل ملاحظه ای روغن خام از خارج وارد کشور شود، لذا برای افزایش راندمان استخراج روغن از منابع روغن و تصفیه روغن نیاز به تکنولوژی جدید روغن می‌باشد.

در کشورهای صنعتی یک نفر در طول عمر خود در حدود 3 تن روغن و چربی مصرف می‌کند که بیش از نصف این مقدار به صورت روغن یا چربی غیر قابل رویت موجود در مواد غذایی مانند پنیر، سوسیس، کالباس، گوشت و نظیر اینها می‌باشد.

اهمیت اقتصادی چربیها و روغنها در جهان و ایران

غذا مسئله مهمی است که نیاز انسانها را برطرف می‌کند. کار اساسی کشاورزان و کارخانه‌های صنایع غذایی این است که نیاز مواد غذایی انسانها را تامین کنند. با توجه به افزایش رشد جمعیت در جهان نیاز به مواد غذایی نیز افزایش می‌یابد و همزمان باید تقاضای مواد غذایی مورد نیاز مردم با امکانات و شرایط موجود تامین شود.
تاریخچه روغن نباتی در ایران

تا حدود سال 1330 از روغن حیوانی استفاده می‌کردیم و بعد از این تدریجاً با افزایش جمعیت و کمبود تولید روغن حیوانی افزایش قیمت باعث گردید که از روغن نباتی استفاده نمایند که از هلند و آمریکا وارد می‌کنند. از سال 1331 تا 1344 با شرایطی که در ایران انجام شده بود تجار و صنعتگران شروع به آوردن کارخانه‌های روغن نباتی نمودند تا در عرض 12 تا 13 سال کارخانه در ایران شروع به کار نمود و روغن نباتی جامد هم از خارج وارد می‌کردند و همه این کارخانه‌ها از پنه دانه استفاده می‌کردند. در سال 1346 دولت ورود روغن نباتی جامد را غیر مجاز اعلام کرد و رقابتی بین کارخانه‌ها به وجود آمد و سطح تولید بالا رفت و بعضی‌ها شکست خوردند و بعضی‌ها هم در کارشان موفق شدند. مثلاً یکی از کارخانه‌های روغن نباتی، پارس (قو) است که در سال 1339 تاسیس شد و تولید آن در روز 15 تا 20 تن بود و امروزه بیشتر از 600 تن در روز تولید می‌کند.

در حال حاضر در ایران در حدود 16 کارخانه روغن نباتی داریم بعضی از این کارخانه‌ها در حدود 300 تن تولید دارند.

مثلاً: 1 – روغن نباتی پارس (قو، اطلس)

2 – روغن نباتی بهشهر (شاه پسند، بهار، مایع لادن)

3 – روغن نباتی ورامین

4 – فاز اصفهان

5 – شیراز (نرگس)

6 – روغن نباتی جهان

تا قبل از سال 1345 از پنبه دانه استفاده می‌کردند و بعد از آن از روسیه، بلغارستان، رومانی روغن نیمه تصفیه آفتابگردان وارد می‌نمودند و بعد از آن در نتیجه نیاز، روغن سویا از آمریکا جنوبی و ایالات متحده وارد نمودند به طوریکه الان نزدیک 100 % مواد خام از دانه سویا است و از آرژانتین و برزیل وارد می‌نمایند و بعد از آن شرکت سهامی توسعه کشت دانه‌های روغنی آمدند و کشاورزان را در کشت دانه سویا و آفتابگردان تشوق نمودند ولی با وجود اینها کفاف مصرف را نکرد و در این سالهای اخیر در حدود 6 تا 5/6 درصد روغن تولیدی ایران در داخل ایران تولید می‌شود و بقیه از خارج وارد می‌شود.( در سال 1362)

فصل 1
1 – 1 تاریخچه کارخانه کشت و صنعت شمال

در سال 1355 همزمان با اجرای طرح و نصب ماشین آلات، به سبب بازده کم مالی طرح اولیه، موضوع توسعه ظرفیت واحد به منظور بهره گیری بیشتر از هزینه‌های ثابت طرح و افزایش سود آوری آن مورد مطالعه قرار گرفت و سپس برای تهیه طرح تکمیلی جهت افزایش ظرفیت تولید روزانه تا میزان 250 تن روغن نباتی و متعاقب آن سفارش و نصب ماشین آلات مربوطه اقدام گردید. این طرح علاوه بر توسعه واحد تصفیه روغن، توسعه واحد روغن کشی را نیز از طریق احداث خطوط روغن کشی دانه سویا و آفتابگردان (علاوه بر پنبه دانه) در بر می‌گرفت که به واسطه برخی نارساییها و محدودیتهای ارزی با تدارک تعدادی از ماشین آلات در نیمه راه باقی مانده است.

واحد شماره 2 در داخل شهر ساری قرار داشته و دارای قدمتی بیش از 47 سال می‌باشد. این واحد در ابعاد کوچکی شامل قسمتهای پنبه پاک کنی، روغن کشی پنبه دانه، تصفیه روغن خام و صابون سازی بوده است، که در حال حاضر به سبب فرسودگی بیش از حد ماشین آلات قسمتهای پنبه - پاک کنی صابون سازی و تصفیه با ظرفیتهای کمتر قابل بهره گیری بوده و قسمت روغن کشی به طور کلی از زنجیره تولید خارج گردیده است. واحد شماره 2 به علت قرار گرفتن در داخل شهر ساری از طرف سازمان حفظ محیط زیست منطقه ملزم به انتقال و تعطیل در محل فعلی می‌باشد. پساب صنعتی آلوده بوی نامطبوع حاصل از خلط صابون، پرزهای معلق پنبه و سایر آلودگی‌های ناشی از احتراق دیگهای بخار در هوای محیط از یکسو، و روشهای قدیمی و غیر اقتصادی تولید روغن و صابون از سوی دیگر از عوامل تشدید کننده مساله می‌باشد.

پروانه تولید، دانش فنی و برخی ماشین آلات و تجهیزات قابل استفاده این واحد به عنوان موارد قابل بهره‌گیری در طرح جامع شرکت (توسعه واحد یک) مد نظر قرار گرفته اند.
1 –2 تولیدات اصلی و جانبی کارخانه کشت و صنعت

تولیدات کارخانجات کشت و صنعت شمال را می‌توان به دو گروه محصولات اصلی و محصولات جانبی (by–product) تقسیم بندی نمود. پنبه محلوج، روغن نباتی جامد و صابون رختشوئی محصولات اصلی ولینترجین، زیرجین، لینترهای 1 و 2، پوسته و کنجاله، محصولات جانبی واحد2 را تشکیل می‌دهند، در واحد یک نیز روغن نباتی، به عنوان محصول اصلی و لینترهای 2 و 1، پوسته، کنجاله، خلط صابون، گلیسیرین و اسیدهای چرب و اکسیژن به عنوان محصولات جانبی، تولید می‌شود. ضمناً در واحد یک، قوطیهای حلبی مورد نیاز جهت بسته بندی روغنهای نباتی نیز در ظرفیتهای مختلف (2، 4، 10 پوند و 17 کیلو) تولید می‌گردد. در این بخش شرح مشخصات، استانداردها و موارد مصرف تولیدات کارخانجات ارائه گردیده است.
1 – 3 شرح تولیدات اصلی و جانبی

الف – پنبه محلوج:

عبارت است از الیاف طبیعی گیاه پنبه که از جدا سازی وش به پنبه محلوج بدست می‌آید. مقدار پنبه بدست آمده صرف نظر از درجه بندی آن 33 درصد وزن وش را تشکیل می‌دهد.

ب – روغن نباتی:

عبارت است از روغن خوراکی بدست آمده از دانه‌های روغنی از قبیل دانه پنبه، سویا، آفتابگردان، زیتون، ذرت، بادام زمینی، خرما، انگور، گوجه فرنگی، نارگیل و ….. که به دو صورت جامد (هیدروژنه) و مایع (اشباع شده) مورد عرضه و مصرف قرار می‌گیرد. مقدار روغن موجود در دانه هائی نظیر پنبه دانه 17 تا 23 درصد، سویا 14 تا 23 درصد، آفتابگردان 28 تا 35 درصد و خرما 50 تا 70 درصد وزنی را تشکیل می‌دهد که البته جدا سازی تمامی مقادیر مذکور میسر (یا اقتصادی) نبوده و برای مثال حدود 16 درصد روغن پنبه دانه در روشهای معمول جداسازی (OR SOLVENI MILLING EXTRACTION) قابل استحصال می‌باشد.

ج – صابون رختشوئی:

ماده پاک کننده ای است (قدیمی ترین ماده شوینده شناخته شده) که از نمک حاصل از ترکیب اسیدهای چرب با مواد قلیائی نظیر سود بدست می‌آید.

اسیدهای چرب مورد استفاده در صابون سازی می‌تواند از خلط صابون (TRIGLYCERIDE) حاصل از تصفیه روغن خام نیز بدست آید.

با افزایش توسعه تکنولوژی روغن در جهان، تاثیر چندانی در مصرف روغن کشورمان نداشته است. اما در ایران الگوی مصرف چربیها وروغنها در 30 سال گذشته تغییر کرده است چربیهای هیدروژنه 76 %، کره 14% و روغن مایه 10 %.
1 – 4 محصولات جانبی کارخانه‌های روغن‌کشی

پس از مرحله روغن کشی از دانه‌های روغنی محصول باقیمانده کنجاله نامیده می‌شود که یکی از مهمترین مواد تامین کننده، تغذیه دام و طیور به شمار می‌آید. با توجه به کمبود شدید خوراک دام در ایران که باید در هر سال بیش از 500 هزار تن انواع علوفه از خارج وارد کشور شود، اهمیت کنجاله بیشتر احساس می‌گردد. بهترین نوع کنجاله برای نام کنجاله، سویا می‌باشد. زیرا حاوی 50 % پروتئین است. کنجاله آفتابگردان نیز از کیفیت خوبی برخوردار است.
فصل دوم
2 – 1 تبدیل لوبیای سویا به روغن

یکی از کاربردهای اصلی لوبیای سویا استخراج روغن و تبدیل باقی مانده آن به خوراک انسان و حیوان می‌باشد. بلغور لوبیا حاوی ترکیباتی است که باید توسط حرارت مرطوب غیر فعال گردد در غیر این صورت باعث اختلال رشد حیوانات می‌گردد. برای مصارف غذائی فرآیند صرفاً شامل حرارت دادن و آسیاب کردن مواد چربی گرفته است. مثلاً در تهیه آرد یا جدا کردن پروتئین به صورت کنسانتره و ایزوله، این مراحل انجام می‌شوند. شکل شماره 4 شمای کلی تبدیل لوبیای سویا به روغن، بلغور و مشتقات مربوطه دیگر توسط استخراج با حلال را نشان می‌دهد.

در صنعت فرآیند یا روغن کشی از پرسهای هیدرولیکی و پرسهای مکانیکی پیچی(screw press) توام با حلال استفاده می‌شود. در اثر توسعه صنعت سویا، استخراج و بازیافت روغن توسط حلال تقریباً به 100 % رسیده است.
2 – 2 ذخیره سازی

در مقایسه با سایر محصولات زراعی لوبیای سویا شرایط بی نظیری دارد: حدود 95 درصد سویا برای فرآیندسازی یا صادرات به فروش می‌رسد. ترتیب جریان حمل سویا از مزرعه برای فروش و صادرات از مرحله انبار کردن آغاز می‌گردد. فرآیند سالیانه سویا در آمریکا حدود 900 میلیون بوشل است، ولی تولید روغن و بلغور آن در حدود 10 تا 12 ماه به طول می‌انجامد، تمام فرآیند کنندگان دارای ظرفیت ذخیره سازی نسبتاً بالایی هستند تا بتوانند مایحتاج کافی برای فرآیندسازی داشته باشند بسیاری از روغن کشی‌ها بین 5 تا 7 میلیون بوشل را ذخیره سازی می‌کنند. بعضی از کارخانه‌های روغن کشی و استخراج تا 1200 تن محصول را در روز تبدیل می‌کنند، اگر تمام ظرفیت انباری موجود به لوبیای سویا اختصاص یابد این کارخانجات می‌توانند چندین ماه محصول داشته باشند و اگر انبار ذخیره سازی نزدیک مزارع تولید سویا قرار داشته باشد، قیمت آن در شروع فصل برداشت کمتر بوده و در 6 تا 11 ماه بعد قیمت آن افزایش پیدا می‌کند.
2 – 12 هیدروژناسیون

عمده روغن سویائی که برای مصارف غذائی تولید می‌شود هیدروژنه می‌کنند تا به مارگارین، شورتینگ و روغن‌های طباخی تبدیل گردد. عنصر نیکل به عنوان کاتالیزور در عمل هیدروژناسیون مورد استفاده قرار می‌گیرد.

عمل هیدروژناسیون به چند طریق بدست می‌آید. در ورش اول، نیکل فرمات را در 245 – 240 درجه سانتی گراد با دو تا چهار قسمت روغن حرارت می‌دهند. در روش دوم، هیدروکسید نیکل را روی خاک گزلگور از طریق واکنش دادن محلول نیترات نیکل با قلیا رسوب می‌دهند. در روش سوم، نیکل از طرق الکترولیتیکی بدست می‌آید. کاتالیزور نیکل را از طریق حرارت دادن تا حدود 534 درجه سانتی گراد با هیدروژن فعال می‌کنند. از کاتالیزورهای پلاتینیوم یا پالادیوم نیز می‌توان برای هیدروژناسیون استفاده کرد ولی قیمت این فلزات خیلی زیاد است.

افزودن هیدروژن به بندهای غیر اشباع شده با هر یک از این سه کاتالیزور، واکنش پیچیده ای است تصور می‌شود این واکنش‌ها با مکانیزم هوریوتی ولائی پیش روند. یک اتصال مضاعف که روی سطح کاتالیزور جذب می‌شود یک اتم فعال شده هیدروژن را اضافه می‌کند. اتم دوم هیدروژن و تعداد زیاد دیگر آنقدر اضافه می‌شوند تا تمام اتصالهای مضاعف به صورت اشباع درآیند یا اینکه یک مولکول هیدروژن به وسیله کاتالیزور جذب گردد تا اتصالهای مضاعف جدیدی تولید کند. از این رو وقتی مولکولهای اسید چرب از کاتالیزور رها می‌گردند ایزومرهای سیس و ترانس تشکیل می‌شوند تاثیر پالادیوم در به وجود آوردن ایزومر بیشتر از کاتالیزور نیکل و پلاتینیوم است. با اولئیک استر و دوتریوم، میزان استر غیر اشباع شده ای که بعد از 80 % اشباع شدن باقی می‌ماند در حدود 10 اتم دوتریوم از اتمهای کربن 5 تا 31 خواهد بود از این رو فرآورده‌های چرب هیدروژنه صنعتی حاوی ایزومرهایی هستند که در روغن اولیه غیر اشباع آنها قبلاً وجود نداشته اند.

سه نوع هیدروژنه کردن اجراء می‌شود:

الف) هیدروژنه کردن انتخابی.

ب) هیدروژنه کردن غیرانتخابی برای تولید شورتینگ و مارگارین.

ج) هیدروژنه کردن توام از دو روش اول، که این روش در تولید فرآورده‌های استئارین استفاده می‌شود. در روش هیدروژناسیون انتخابی درجه حرارت به 175 درجه سانتی گراد افزایش یافته و فشار هیدروژن psi 5 می‌گردد میزان افزودن کاتالیزور 05/0 درصد است. در روش هیدروژناسیون غیر انتخابی از حرارت کمتر از 125 درجه سانتی گراد و فشار هیدروژن بیش از psi 50 استفاده می‌شود برای تولید فرآورده‌های استئارین از درجات حرارت و فشارهای زیادتر 200 درجه سانتی گراد و psi 50 بکار می‌رود، مقدار کاتالیزور 05/0 درصد است. برای حالت غیرانتخابی مقدار انتخاب پذیری روغن را از روی سرعت هیدروژن گیری تعیین می‌کنند. برای مثال، سرعت اولئات، لینولئات و لینولنات 1، 5/7، 5/12 است برای مثال، لینولئات 5/7 برابر زودتر از اولئات تحت این شرایط هیدروژن می‌پذیرد در شرایط انتخابی، سرعت نسبی یا انتخاب پذیری عبارت است از 1 و 500 و 100 افزایش درجه حرارت یا غلظت کاتالیزور میزان انتخاب پذیری برای لینولئات یا لینولنات را افزایش می‌دهد. اما اگر بهم زدن یا فشار هیدروژن زیادتر شود انتخاب پذیری کمتر خواهد شد. هیدروژناتورها عمدتاً سه نوع هستند: در سیستم هیدروژن سازی غیر مداوم هیدروژن داخل روغن در طی احیاء سیرکوله نمی شود ولی در روش دوم هیدروژن به صورت غیرپیوسته سیرکوله می‌گردد و همچنین در سیستم هیدروژن سازی پیوسته نیز هیدروژن را مورد استفاده مجدد قرار

می‌دهند. بیشتر هیدروژناتورها به صورت غیر پیوسته طراحی شده با سیستمی کار می‌کنند که هیدروژن مجدداً مورد استفاده قرار نمی گیرد. محصولاتی که به صورت هیدروژنه عرضه می‌گردند.

گزارش کاراموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال کاراموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال کارورزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال دانلود گزارش کارآموزی کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال کارخانه روغن کشی کشت صنعت شمال

کارخانه روغن کشی کشت و صنعت شمال کارخانه روغن کشی کشت صنعت شمال

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 21:18

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	330 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	140

دریافت فایل

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان در 140 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : مقدمه و کلیات.................. 1..

بخش اول : گوشت ........................... 1

بخش دوم : تاریخچه پیدایش صنعت سوسیس و کالباس در ایران و جهان 4

بخش سوم : سوسیس و کالباس – ویژگی‌ها و روش‌های آزمون 7

بخش چهارم : تاریخچة تأسیس و بهره برداری کارخانة فرآورده‌های گوشتی

میکائیلیان ............................ 14

بخش پنجم : آئین کار و شرایط بهداشتی تولید در کارگاه‌ها و کارخانه‌های

فرآورده‌های گوشتی ........................ 15

فصل دوم : خط تولید فرآورده‌های گوشتی ..... 30

بخش اول : دستگاه‌ها و تجهیزات مورد نیاز ... 30

بخش دوم : مواد تشکیل دهنده اصلی فرآورده‌های گوشتی 69

بخش سوم : پروسه تولید ................... 75

بخش چهارم : مراحل خط تولید کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان 77

فصل سوم : آزمایشات شیمیایی و میکروبی ... 82

بخش اول : گوشت قرمز و فرآورده‌های آن – روش نمونه برداری 82

بخش دوم : آزمایش های شیمیایی ........... 102

بخش سوم : آزمایش‌های میکروبی ............ 110

فصل چهارم : نتیجه گیری – انتقادات و پیشنهادات 139

ضمایم .................................. 140

منابع................................................................................................. 143........

بخش اول : گوشت

گوشت ماده پروتئینی و با ارزشی است که از عضلات حیوانات اسکلت دار تهیه و تولید می‌شود و یکی از اصلی ترین و مهم ترین منابع تأمین کننده پروتئین با منشأ حیوانی در غذای روزانه بشر است. غدد و سایر اندام‌های دام مانند زبان، کبد، مغز و ... نیز جزء گوشت محسوب می‌شوند. گوشت علاوه بر پروتئین دارای مقدار قابل ملاحظه‌ای از مواد معدنی و ویتامین‌ها و ... برای بدن می‌باشد. و از چربی آن به عنوان تولید انرژی نیز استفاده می‌شود. در بعضی از کشورها از چربی بیشتر در جهت مصارف صنعتی بهره گیری می‌نمایند، به همین دلیل آن را در زمره کاملترین و بهترین مواد غذایی طبقه بندی نموده‌اند.

ارزش غذایی پروتئین گوشت نسبت به پروتئین گیاهی به مراتب بالاتر می‌باشد زیرا در تغذیه انسان علاوه بر کمیت، مسئله کیفیت پروتئین‌ها نیز مطرح است. میزان ترکیبات چربی حیوانی بستگی به نوع، نژاد و تغذیه وام داشتند و اغلب از تری گلیسریدها که ترکیبی از گلیسیرین و اسیدهای چرب می‌باشند تشکیل شده است. بعضی از اسیدهای چرب مانند اسیدلینولنیک، اسیدلینولئیک و اسید آراشیدونیک که تحت عنوان «گروه ویتامین F » نیز نامگذاری شده‌اند برای بدن انسان بسیار ضروری بوده و می بایست حتماً از راه مواد غذایی وارد بدن گردند. چربی‌های گیاهی معمولاً حاوی مقادیر بیشتری از این گونه اسیدهای چرب می‌باشند.

مواد معدنی گوشت به صورت ترکیبات آلی و املاح معدنی وجود دارند. نمکهای معدنی بیشتر در ثابت نگه داشتن فشار اسمزی سلول‌ها مؤثر می‌باشند و علاوه بر آن یون‌های آن در متابولیسم و انقباضات ماهیچه‌ای نقش بسزایی دارند. کمبود این مواد در بدن باعث اختلال در رشد بدن و قوای جنسی می‌شود.

مصرف گوشت اگر متعادل باشد اثرات مفیدی در اعضاء و دستگاه‌های بدن و رشد و سلامت جسمی و فکری انسان خواهد داشت. مثلاً در مصرف 100 گرم گوشت پخته شده حدوداً 50 درصد پروتئین مورد نیاز روزانه بدن و مقداری روی و ویتامین‌های تیامین، 12B ریبوفلاوین،6B و حدود 15 درصد یا بیشتر آهن وجود دارد.

گوشت مرغ و ماهی نسبت به گوشت قرمز آهن کمتری دارد. افرادی که رژیم غذایی خاصی ندارند باید در جیره غذایی روزانه خود مقداری گوشت در نظر بگیرند زیرا کمبود مصرف گوشت موجب ضعف، خستگی و در نهایت برخی از بیماری‌ها خواهد گشت افراط در خوردن آن نیز خطرناک و مضر است.

نیاز گوشت برای یک فرد 70 کیلویی روزانه 200 – 150 گرم می‌باشد. اما از سن 50 سالگی به بعد باید به مرور از این مقدار کاسته شود، زیرا کلسترول موجود در گوشت برای سلامتی افرد مسن مخصوصاً افراد مبتلا به بیماری‌های قبلی زیان آور می‌باشد ولی جوانان و افراد در حال رشد بنابر احتیاج بدنشان می‌توانند روزانه بیش از 200 گرم گوشت نیز استفاده کنند. گوشت تأمین انرژی برای بدن چه در حالت کار و چه در حالت استراحت یک ضرورت است. که در این میان گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌توانند نقش مؤثری را ایفا نمایند.

در ایران برای تولید فرآورده‌های گوشتی (سوسیس و کالباس) اکثراً از گوشت گاو استفاده می‌شود که آنرا به صورت لاشه کامل شقه، چهار تکه‌ای (ران – سردست – گردن – قلوه گاه) تازه یا منجمد، داخلی یا وارداتی یا بسته بندی کارتنی تهیه می‌نمایند گوشت وارداتی که امروزه اکثراً کارتنی هستند و به طریق ذبح اسلامی زیر نظر کارشناسان دامپزشکی و مسئولین ذیربط تهیه می‌شود اخیراً مردم به علت فواید بی شمار گوشت سفید توجه خاصی به فرآورده‌های گوشت مرغ و گوشت بوقلمون نشان داده‌‌اند، لذا عرضه این فرآورده‌ها در بازار بیشتر شده است.

در کشورهایی که از نظر ماهی غنی هستند، می‌توانند مازاد بر احتیاج خوراکی خود را که شامل مقدار قابل ملاحظه‌ای ماهی و یا سایر حیوانات خوراکی دریایی می‌باشد، بصورت فرآورده‌های گوشتی تهیه نمایند که در نتیجه با اضافه و کم نمودن کمیتی و کیفیتی مقداری مواد افزودنی به محصولی که از نظر ارگانولپتیک نیز مطبوع و قابل قبول باشد، خواهند رسید.

معمولاً گوشت را از نظر رنگ و مواد تشکیل دهنده به دو نوع تقسیم کرده‌اند:

1- گوشت قرمز (گوشت گاو، گوسفند، بز، شتر، خوک، خرگوش و ...)

2- گوشت سفید (گوشت مرغ، خروس، اردک، غاز، بوقلمون، میگو و انواع ماهی و ...)

در انتخاب گوشت اکثر مردم تصور می‌کنند هر چه قدر گوشت روشنتر باشد بهتر و سهل الهضم تر است، در صورتی که چنین عده‌ای نیز بین کیفیت و نوع گوشت دچار اشتباه می‌شوند در حالی که این دو موضوع کاملاً با هم فرق دارند زیرا کیفیت گوشت مربوط به ارزش آن بوده و بستگی به نوع غذا، شرایط زندگی، شرایط ذبح حیوان دارد.

مثلاً اگر حیوان خیلی پیر باشد گوشت آن دارای رشته عضلانی سخت و اگر خیلی جوان باشد دارای گوشت ژلاتینی سنگین و بد هضم خواهد بود. همچنین به سلامت حیوان و به خصوص تغذیه خوب و مواظبت کافی بهداشتی در زمان نگهداری و پرورش دام نیز بستگی دارد. کیفیت ارزش غذایی گوشت علاوه بر مسائلی که بیان شد، حتی در یک دام نیز بسته به اینکه مربوط به چه ناحیه‌ای از بدن حیوان باشد، متفاوت است. به همین منظور قسمت‌های مختلف حیوان را از نظر گوشتی درجه بندی و آن را کاته گوری نامگذاری کرده‌اند.

مقدمه

گوشت فرآورده‌های گوشتی محیط مناسبی برای رشد و تکثیر اکثر میکروارگانیسم‌ها می‌باشد که می‌تواند نتیجتاً باعث تجزیه و تغییر در ترکیب و کاهش کیفیت گوشت و فرآورده‌های آن شود. بنابراین در کلیه مراحل کشتار، جابجایی، فرآیند، نگهداری و توزیع باید تحت نظارت و کنترل بهداشتی لازم و مستمر قرار گیرند.

1- هدف

هدف از تدوین این روش تأمین شرایط بهداشتی یکسان در کلیه کارگاه‌ها . کارخانه‌های گوشتی می‌باشد.

2- دامنه کاربرد

این آئین کار شرایط بهداشتی مورد نیاز برای تولید جابه‌جایی، بسته بندی، انبار کردن و حمل و نقل فرآورده‌های گوشتی فرایند شده را جهت اطمینان از سلامت محصول عرضه شده ارائه می‌نمایند.

3- شرایط عمومی واحدهای تولیدی و فرآورده‌های گوشتی

- واحدهای تولیدی جهت تأسیس و تولید باید دارای مجوزهای قانونی لازم باشند.

- واحدهای تولیدی باید فضای کار کافی را برای انجام کلیه مراحل تولید فراهم نمایند.

- واحدهای تولیدی باید دور از منابع آلوده کننده (گرد و خاک – دود و بوهای نامطبوع و سایر آلوده کننده) قرار گرفته باشند.

- واحد تولیدی باید به طریقی طراحی و تجهیز گردد که کنترل‌های کیفی و بهداشتی سهولت در آن انجام پذیر باشد.

- واحد تولیدی باید در وضعیتی باشد که از نظر ورود و تجمع حشرات، پرندگان و جوندگان محفوظ باشند.

- مشخصات ساختمان : رعایت نکات زیر در ساختن واحد تولیدی الزامی است.

- ساختمان باید با رعایت اصول فنی بنا شده و در آن کلیه امکانات بهداشتی لازم در نظر گرفته شده باشد.

- ساختمان تأسهیلات واحد تولیدی باید همواره از نظر تعمیرات تحت نظارت باشند.

- در تمام فضای تولیدی موجود باید شرایط ذیل برقرار باشد.

الف ) کف

1) غیر قابل نفوذ و مقاوم باشد.

2) قابل شستشو و ضد عفونی (مقاوم در برابر مواد ضد عفونی کننده و شوینده) باشد.

3) لغزنده نباشد

4) بدون درز و شکاف باشد

5) باید دارای کف شوی مناسب باشد.

6) دارای شیب مناسب به سمت کف شوی باشد.

ب ) دیواره‌ها :

1) غیر قابل نفوذ باشد

2) صاف و بدون شکاف و درز و دارای رنگ روشن باشد.

3) ارتفاع دیوار مناسب با نوع کار مربوطه بوده و قابل شستشو و قابل ضدعفونی باشد.

4) زوایای بین دیواره‌ها و نیز بین دیواره‌ها و کف باید دارای انحنای لازم باشد.

پ ) سقف :

در واحد تولیدی با به نحوی طراحی و عایق بندی شده باشد که از تجمع کثافات و تراکم بخار آب جلوگیری به عمل آید. و دارای رنگ روشن بوده و به راحتی قابل تمیز کردن باشد.

ت ) تمام پله‌ها و پاگردها باید به نحوی ساخته و استفاده شود که دارای نرده و حفاظ مناسب بوده سطح آن لغزنده نباشد و به راحتی شسته و ضد عفونی گردند. حداقل عرض آن 30 سانتی متر و حداکثر ارتفاع بین 20-17 سانتی متر باشد.

ث ) تمام درها باید به اندازه کافی عریض یا دارای سطوح صاف نفوذ پذیر نسبت به آب باشند. درهای ورودی و خروجی سالن‌های آماده سازی گوشت و تولید باید بصوری تعبیه گردند که از ورود حشرات به نحو مطلوب جلوگیری شود.

نحوه استقرار ماشین آلات و مشخصات وسایل و ظروف مورد مصرف :

- واحد تولیدی از لحاظ استقرار ماشین آلات باید به گونه‌ای باشد که از تماس گوشت و فرآورده‌های آن با کف دیوارها یا دستگاه‌ها به جز آنهایی که در فرآیند محصول استفاده می‌شوند اجتناب گردد.

- نوار نقاله و کانالهای حمل که در تهیه و آماده سازی گوشت و فرآورده‌های گوشتی مورد استفاده قرار می‌گیرند باید در مقابل شکستگی، سائیدگی و خوردگی مقاوم بوده و به آسانی قابل شستشو و ضدعفونی باشد.

- تمام تجهیزات وسایل و لوازم مورد استفاده در واحد تولیدی که در تماس با گوشت و فرآورده‌های گوشتی می‌باشند باید از مواد زنگ نزن (فولاد زنگ نزن مواد پلاستیکی مجاز و دیگر مواد مناسب) ساخته شده باشند. این تجهیزات باید دارای سطوح صاف و عاری از هر نوع منافذ و شیارهایی که موجب تجمع مواد زاید می‌شوند بوده و به آسانی قابل شستشو و ضد عفونی کردن باشند. تجهیزاتی که به طور ثابت نصب شده‌اند باید به نحوی استقرار یابند که تمام سطوح و زوایای آن به راحتی قابل شستشو و قابل ضدعفونی کردن باشند.

- تجهیزات و لوازمی که برای مواد غیر خوراکی و مواد زاید حاصل از تولید استفاده می‌شوند باید به نحوی مشخص گردند (رنگ آمیزی، نصب پلاک و غیره) چنین ظروفی نباید مطلقاً برای مواد خوراکی مورد استفاده قرار گیرند.

تأسیسات واحد تولیدی :

- آب مورد مصرف در کارخانه (آشامیدنی و غیر آشامیدنی) باید در خطوط کاملاً جدا که ترجیحاً توسط رنگ خاصی مشخص شده‌اند جریان یابد، آب غیر آشامیدنی را می‌توان برای اهدافی مثل تولید بخار، مصارف آتش نشانی و غیره مورد استفاده قرار داد.

- کلیه فضاهای تولید باید دارای سیستم مؤثر و کارآمد برای دفع مواد زاید خروجی از محیط کار بوده و تحت نظارت دایم نگهداری شود. تمام مجاری خروجی فاضلاب باید به اندازه کافی قطور باشد تا بتوانند حداکثر مواد زاید را حمل نمایند. تمام مولدها باید کاملاً آب بندی شده باشند و حوضچه‌ها، مجاری و چاه‌های فاضلاب باید به طریقی طراحی و تعبید گردند که از آلودگی آب آشامیدنی و سایر مواد خوراکی اجتناب گردد و همچنین فاضلاب مربوط به توالت‌ها و دستشویی‌ها نباید قبل از خروج نهایی با سیستم مواد خروجی واحد تولیدی مخلوط شود. بطور کلی سیستم فاضلاب باید دارای تأییدیه‌های لازم از سازمان‌های مربوطه باشد.

- نور کافی و مناسب باید در واحد تولید فراهم شده باشد به نحوی که شدت آن از مقادیر زیر کمتر نباشد.

محل‌های بازرسی حداقل پانصد و چهل لوکس
سالن‌های انجام کار (تولید و بسته بندی) حداقل دویست و بیست لوکس
سایر اماکن حدود ده لوکس

- کلید منابع تأمین کننده نور محیط کار باید دارای حفاظ مناسب باشد تا در موقع شکسته شدن از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی و سایر مواد اولیه جلوگیری به عمل آید.

- سالن‌ها باید به نحو مناسب جهت جلوگیری از تراکم بخار آب، گرد و غبار، دود، بو و گرمای زیاد تهویه گردند و روزنه‌های تهویه باید توسط نوری مناسب پوشانیده شوند. پنجره‌ها باید شیشه‌های یکپارچه پوشیده و توسط توری‌های مناسب و قابل نظافت محافظت شونده در صورتی که پنجره‌ها دارای طاقچه هستند باید به صورت شیب دار ساخته شوند.

- آسانسورهای مخصوص جابه‌جایی فرآورده‌های گوشتی باید به طریقی ساخته شوند که از آلودگی گوشت جلوگیری نموده، به راحتی قابل شستشو باشند. کانال عبور اتاقک آسانسور باید از مصالح مناسب، نسبت به آب نفوذ ناپذیر و قابل شستشو پوشش داده شود و اگر به آن رنگ زده می‌شود از رنگهای روشن استفاده گردد. قسمت کف محفظه باید قابل نظافت و دارای آب روی مناسب باشد.

4- کنترل‌ها و تسهیلات بهداشتی

- هر قسمتی از واحد تولیدی که در آن گوشت و فرآورده‌های گوشتی آماده، فرآیند و انبار می‌شوند باید از یکدیگر مجزا و در تمام اوقات فقط برای همان منظور استفاده قرار گیرد.

- دمای قسمت آماده سازی لاشه در طی ساعات کار نباید از 10 درجه سلسیوس تجاوز نماید، در غیر این صورت سالن و تمامی تجهیزات وسایل موجود در آن حداقل هر 4 ساعت یکبار باید تمیز و ضدعفونی شوند.

- در کلیه قسمت‌های تولید کارگاه یا کارخانه نباید هیچ گونه ظروف و لوازم غیر ضروری نگهداری گردد.

- در خلال ساعات کار، آب آشامیدنی به مقدار کافی با حداقل دمای 82 درجه سلسیوس باید در دسترس باشد.

- تمام مواد زاید و غیر خوراکی حاصل از تهیه و فرآیند گوشت و فرآورده‌های گوشتی و همچنین مواد دور ریختنی باید به ترتیبی از محیط کار خارج شوند تا از آلودگی گوشت و فرآورده‌های گوشتی آب آشامیدنی تجهیزات، کف و دیواره‌ها جلوگیری شود.

- ضد عفونی و کنترل آفات و حیوانات :

- تمام سالن‌های آماده سازی، تهیه و بسته بندی گوشت و فرآورده‌های گوشتی باید دارای امکانات کافی جهت ضد عفونی و تمیز کردن وسایل و لوازم باشند و از این امکانات نباید استفاده مشخص به عمل آید.

- در مقابل کلیه درهای ورودی به سالن تولید باید حوضچه‌های محتوی مواد ضد عفونی کننده در نظر گرفته شود.

- روش نمونه برداری:

اگرچه نمونه ای که منحصراً از یک لاشه یا سایر قطعات بزرگ گوشت تهیه شده باشد واقعاً نماینده کل بهر نیست اما به هر حال آزمون کلیه واحدهای گوشت نیز غیر قابل اجراست. بنابراین هدفی که نمونه برداری برای آن انجام می پذیرد تعیین کننده مراحلی است که باید در برداشت نمونه اولیه یا ثانویه پیگیری نمود.

- محموله یا بهر گوشت قرمز و فرآورده های گوشتی شامل گوشت در قطعات حداکثر تا دو کیلوگرم با بسته بندی تکی، گوشت چرخ کرده و بسته بندی شده در خلاء، آرایش خوراکی، انواع سوسیس و کالباس، همبرگر، کنسرو گوشت، و مانند آن همگی با بسته بندی تکی و در وزن حداکثر تا دو کیلوگرم.

واحدها یا کل قطعات را به عنوان واحدهای نمونه اولیه در نظر بگیرد. تعداد واحد لازم نمونه اولیه را از بهر بر اساس برنامه نمونه برداری مشروح در متن بالا بردارید.

آنگاه اگر نمونه برداری عمقی از ماهیچه مورد نظر است از هر کارتن گوشت حدود 250 گرم نمونه از قسمتهای مختلف برداشت کنید. پنج نمونه با استفاده از دریل و یا مته چرخاندن و با رعایت اصول کلی نمونه برداری و سترونی وسایل به ترتیب زیر:

یک نمونه از قسمت وسطی کارتن یا بسته و از ناحیه عمق، دو نمونه از کنار و از ناحیه سطحی، دو نمونه از کنار و از ناحیه عمقی از هر محل مقدار 50 گرم برداشت نمود و پس از مخلوط نمودن آنها از مجموع مقدار 250گرم، 50 گرم برای شروع آزمایشات برداشت کنید.

لاشه، قطعاتی از لاشه در وزن های پیش از دو کیلوگرم به صورت تازه خنک شده و منجمد و گوشتهایی که به صورت مکانیکی قطعه‌بندی و بسته بندی شده اند.

تعداد نمونه لازم برای نمونه برداری اولیه را از بهر بردارید و آنها را برای تهیه نمونه ثانویه جهت آزمون های مخرب در آزمایشگاه (مثلاً آزمون های شیمیایی و میکروب شناسی) و آزمون های غیر مخرب (مثلاً بازرسی ظاهری، آزمون های میکروبی به روش سوآب و ارزیابی حسی) تفکیک کنید.

- لاشه حیوانات با گوشت قرمز در خط کشتار:

برای نمونه برداری بر اساس هدف، روش های مخرب و غیر مخرب توصیه می شوند. برای کنترل فرآیند در هر دو روش مذکور قابل استفاده اند لاکن در نمونه برداری برای مقاصد باکتری شناسی جهت نیل به تضمین سلامتی و کیفیت محصول و مراقبت و پیشگیری از شیوع میکرو ارگانیزم های بیماری زای روده ای الزاماً باید از روش‌های غیر مخرب جهت آزمایش سطوح وسیع استفاده نمود تا از برش های غیر ضروری و کاهش ارزش اقتصادی لاشه اجتناب کرد.

- ایستگاه های نمونه برداری در خط کشتار:

* کنترل فرآیند

ایستگاه های نمونه برداری به فن آوری اختصاصی کشتار وابسته است اما به طور معمول نقاط کنترل بحرانی زیر در مورد گاو گوسفند باید شناسایی شوند:

الف) بعد از پوست کنی ب) بعد از تخلیه شکم

* برای نظارت بر میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای مراحل نمونه برداری زیر برای انواع لاشه ثابت است.

الف) بلافاصله بعد از خنک کردن ب) در سردخانه 12 ساعت یا بیشتر بعد از کشتار

* نواحی نمونه برداری

* کنترل فرآیند

نواحی نمونه برداری باید در رابطه با فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. با این وجود نواحی زیر برای کنترل فرآیند توصیه می‌شود.

در مورد لاشه گاو: قلوه گاه، سینه، راسته و پشت، کپل

در مورد لاشه گوسفند: قلوه گاه، سینه، کشاله ران و پیش سینه

* بررسی میکرو ارگانیسم های بیماری زای روده ای

نواحی نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار انتخاب شود. هدف، آزمایش ناحیه هایی است که بالاترین شیوع آلودگی را دارند، ولی به طور کلی نواحی یاد شده در کنترل فرآیند می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.

* مواقع نمونه برداری

تعیین مواقع نمونه برداری باید بر اساس فن آوری اختصاصی کشتار و حجم تولید باشد.

* مواقع نمونه برداری در حالت کنترل فرآیند باید منعکس کننده وضعیت بهداشتی کشتار باشد.

* تعیین مواقع نمونه برداری در حالت بررسی میکروارگانیزم‌های بیماری زا بر اساس بیشترین احتمال جداسازی عوامل بیماری زا می باشد.

* انتخاب لاشه:

در چارچوب زمانی تعیین شده، هر لاشه باید شانس مساوی برای انتخاب داشته باشد. این چارچوب باید بر اساس تعداد حیوانات کشتار شده در واحد زمان و تکرار نمونه برداری تنظیم گردد.

* درجه حرارت:

در صورت امکان درجه حرارت هر بهر نمونه برداری شده یا لاشه تازه کشتار شده ثبت شود.

- روش های نمونه برداری

1) روش مخرب:

2) روش استفاده از چوب پنبه سوراخ کن

- مواد و وسایل لازم:

الف) اسکالپل های سترون

ب) پنس های سترون

پ) چوب پنبه سوراخ کن های با سطح برش پنج سانتی مترمربع و قطر داخلی 53/2 سانتی متر

ت) الکل 70 درصد

ث) چراغ الکلی یا گازی قابل حمل

ج) پارچه یا پنبه هیدروفیل

چ) کیسه های استومیکر (31-18 سانتی متر) برچسب گذاری شده

ح) فلاسک

خ) قالب های یخ منجمد

گزارش کاراموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان کاراموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان کارورزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان کارخانه فرآورده‌های گوشتی میکائیلیان کارخانه فرآورده‌های گوشتی

کارخانه فرآورده‌های گوشتی

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 21:18

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	759 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	34

دریافت فایل

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان در 34 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

آشامیدنی‌ها به طور کلی مواد غذایی هستند که برطرف کننده نیازهای غذایی نیستند، بلکه از آنها برای رفع عطش و مقداری هم محرک هستند، مثل چای و قهوه در یک دسته‌بندی کلی نوشابه‌ها به سه دسته تقسیم می‌شوند:

1. آشامیدنی‌های غیرگازدار محرک
2. نوشابه‌های غیرالکلی
3. نوشابه‌های الکلی

دسته اول شامل: قهوه، چای، آشامیدنی‌های کاکائویی و شکلاتی

دسته دوم: آب‌های معدنی و چشمه، آب میوه، شربت و لیمونادها

دسته سوم: آب جو و شراب

آشامیدنی‌ها از اهمیت زیادی در صنعت برخوردار هستند، چون حاوی بسیاری از مواد مغذی مثل ویتامین‌ها هستند که تابع قوانین مربوط به مواد غذایی هستند و از سوی دیگر این فرآیندها در حجم زیادی به مصرف می‌رسند. یک نوشتابه سبک عمدتاً شامل آب، شکر، ترکیبات طعم دهنده یا آب میوه و سایرا فزودنی‌هاست. طعم و مزه محصول نهایی یکی از فاکتورهای بسیار مهم در تولید اینگونه نوشابه‌هاسا که توسط تعادل بین اسیدیته، شیرینی، شفافیت، وجود طعم دهنده، عطر کوورت Tarbidity‌ و تازگی محصول مشخص می‌شود.

کیفیت محصول نهایی به عوامل زیر بستگی دارد:

1. آب مصرفی: که حضو املاح در طعم نوشابه اثر می‌گذارد. به همین دلیل آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی می‌بایست تصفیه شده و املاح مضر و غیرضروری آن حذف شود.
2. کیفیت قند: یک نوشابه معمولی شامل 11-9درصد قند است که به صورت ساکاروز و قند اینورست Inversugar، گلوکز، فروکتوزات به نوشابه‌های رژیمی قند مصنوعی می‌زنند.
3. افزودن اسیدهای خوراکی: ‌اسید سیتریک و تارتاریک، اسانس‌ها و عطرها.
4. مقدار CO2: اکثر لیمونات‌ها حاوی 8-4 گرم CO2 در لیتر هستند. وجود CO2 در محصول نهایی باعث تازگی نوشابه می‌شود و به علت خاصیت Buctriocide باعث افزایش مدت زمان نگهداری نوشابه می‌شود.
5. استفاده از سایر افزودنی‌ها: مثل افزودن عوامل ایجاد کوورت.

تاریخچه و معرفی شرکت:

شرکت زمزم گرگان در سال 1352 با سرمایه بخش خصوصی در داخل شهر گرگان تاسیس شد. در ابتدا محصولاتش را با نام پپسی به بازار عرضه کرد. با شروع انقلاب، مدیریت مجموعه تغییر یافته و در حال حاضر وابسته به بنیاد جانبازان می‌باشد.

قرار گرفتن شرکت در داخل شهر گرگان و عدم وجود سیستم تصفیه فاضلاب مناسب، باعث شد که سازمان حفاظت از محیط زیست پساب خروجی شرکت را به عنوان یکی از آلوده ‌کننده‌های آب دریای خزر به حساب آورد تا اینکه در سال 1377 مطالعات مقدماتی برای انتقال کارخانه از داخل شهر به مکان فعلی، یعنی در کیلومتر 8 جاده گرگان ـ گنبد، ابتدای روستای اصفهانکلاته آغاز گردید و به تدریج با انتقال دستگاه‌ها از سال 1378 به بعد و نهایتاً در اردیبهشت 1379، عملیات انتقال به اتمام رسید و کارخانه در مکان ذکر شده شروع بکار نمود.

محصولات این شرکت عبارتند از:

انواع نوشابه‌های گازدارد با طعم پرتقالی، کولا، لمون لایم، آب آشامیدنی، انواع نوشابه‌های رژیمی (با طعم پرتقالی و کولا)، دوغ گازدار و بدون گاز.

موفقیت‌های کسب شده در زمینه نشان‌های استاندارد:

این شرکت تا کنون دارای 5 نشان استاندارد ملی برای محصولات تولیدی خود می‌باشد.

در زمینه کسب استانداردهای بین‌المللی، این شرکت در سال 1380، ‌استاندارد بین‌المللی HACCP را از شرکت توف رانیلند آلمان کسب نمود. این استاندارد مربوط به بهداشت و ایمنی مواد غذایی بوده و تاکید ‌آن بر ایجاد شرایط مناسب تولید مواد غذایی (GMP) می‌باشد.

این شرکت همچنین در سال 1381 موفق گردید استاندارد مدیریت زیست‌محیطی (ISO-14001) را از شرکت URS انگلستان اخذ نماید. گام اول جهت برقراری سیستم ISO-14001 ایجاد یک سیستم تصفیه فاضلاب مناسب بوده است که اختصاراً UASB نامیده می‌شود که در آن تصفیه پساب خروجی کارخانه به کمک لجن فعال و باکتری‌های بی‌هوازی و هوازی انجام می‌گیرد.

در زمینه مدیریت کیفیت نیز در سال 1382 با استقرار سیستم مدیریت کیفیت در این شرکت گواهینامه ISO9001-2000 توسط شرکت URS انگلستان اخذ گردیده است.

شرح فعالیت‌های شرکت:

محصولات این شرکت در 3 استان گلستان، مازندران و سمنان توزیع می‌گردد. همچنین دارای صادرات محدودی به کشورهای همجوار می‌باشد.

پرسنل شرکت در 6 ماهه اول سال که بیشترین میزان تولید محصولات را دربر می‌گیرد، در 2 شیفت کاری معادل با 350 تا 400 نفر می‌باشد و معمولاً در 6 ماهه دوم سال تولید در یک شیفت کاری و با وجود 180 نفر پرسنل صورت می‌گیرد.

مساحت زمین کارخانه حدود 4 هکتار می‌باشد و دارای بخش‌های مختلفی از جمله سالن تولید، ساختمان اداری، رستوران، انبار محصول، فاز 1.2، تصفیه‌خانه فاضلاب، تاسیسات و .... می‌باشد. در حال حاضر شرکت علاوه بر تولید محصولات مختلف در ظروف 284 سی‌سی و همچنین ظروف PET (یک بار مصرف) با سایزهای 300.500 سی‌سی، توزیع کننده محصولات شرکت بهنوش از جمله ماءالشعیر و دلستر نیز می‌باشد.

در خصوص نحوه نظارت بر فعالیت‌های تولیدی این مجموعه از سوی مراجع قانونی ذیربط معمولاً هر ماه یکبار نمونه‌برداری توسط ادارات نظارت بر مواد غذایی دانشگاه علوم پزشکی گرگان و نیز اداره کل استاندارد گلستان به صورت جداگانه انجام می‌گیرد. ضمناً بازرسان اداره کل محیط زیست نیز از پساب خروجی کارخانه جهت کنترل مقادیر DO, COD, BOD به صورت ادواری نمونه‌برداری انجام می‌دهند.
آب:

آبی که از چاه استخراج می‌شود، دارای سختی بالایی است که با این درجه سختی برای صنعت نوشابه‌سازی مناسب نمی‌باشد، بنابراین باید یک سری عملیات تصفیه آب بر روی آن انجام شود تا از لحاظ صنعتی بتوان از آن استفاده کرد.

ابتدا آب از چاه توسط یک پمپ تایمردار از اعماق زمین پمپ شده و در دو مخزن بتونی با ظرفیت 600مترمکعب ذخیره می‌شود و در این مخازن پیوسته مقداری کلر جهت ضدعفونی کردن آب به آن اضافه می‌شود. ضمن عمل ذخیره‌سازی آب مقداری از املاح آب و رسوبات آن ته‌نشین شده که این امر خود موجب کاهش مقداری از سختی آب می‌شود.

(طی آزمایشی که انجام شد ، سختی آب خامی که در این مخزن ذخیره می‌شود، حدود 284ppm بود که برای نوشابه‌سازی مفید نیست). سپس توسط پمپی که به صورت دائم فعال است، آب از این منابع بتونی پمپ شده و به سه قسمت می‌رود:

1. گچ‌ گیرها
2. محوطه ـ خط تولید (دستشویی، حمام و ...)
3. تصفیه‌خانه آب

که در تصفیه‌خانه آب عملیات تصفیه فیزیکی و شیمیایی بر روی آب انجام می‌شود تا بتوان از آن در امر نوشابه‌سازی استفاده نمود.

تصفیه‌خانه آب:

در اینجا آبی که از مخازن بتونی استخراج شده، ابتدا وارد تانک واکنش شیمیایی می‌شود. در این تانک آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین که به طور جداگانه تهیه شده‌اند، به آب اضافه می‌شوند. تانک واکنش شیمیایی دوجداره است که آب در حد فاصل دو جداره آن قرار می‌گیرد. آهک هیدراته، سولفات آهن و پرکلرین توسط مخزنی که در بالای تانک وجود دارد، به صورت همگن به آب اضافه می‌شود تا واکنش شیمیایی در تمام نقاط تانک به صورت یکنواخت انجام شود. پرکلرین به عنوان ماده ضدعفونی کننده به آب اضافه می‌شود و به آهک کمک می‌کند تا عمل انعقاد بهتر صورت گیرد (جهت حذف بی‌کربنات‌ها).

آهک هیدراته نیز با املاح واکنش می‌دهد. آهک محیط را قلیایی می‌کند و کمک می‌کند به حذف بی‌کربنات‌ها و محصول کربنات است که می‌تواند Ca, Mg بیشتری را رسوب دهد.

واکنش آهک هیدراته بدین صورت است:

1. Ca(OH)2 ? Ca2+ + 2OH-
2. 2HCo-3 + 2OH- ? 2Co2-3 + 2H2O
3. Ca2+ + Co2-3 ? CaCO3

Ca(OH)2 + 2HCo-3 ? CaCo3$ + Co2-3 + 2H2O

و به این ترتیب بخش عمده‌ای از سختی کربناتی Carbonate hardness که مربوط به املاح کربنات و بی‌کربنات کلسیم و منیزیم است، حذف می‌گردد. توسط آهک هیدراته حذف و کاهش فلزات سنگین و ترکیبات دیگر فلزی و ترکیبات آلی انجام می‌گیرد. همچنین کاهش موثری در باکتری‌ها و ویروس‌ها و جلبگ‌ها ماده دیگری که به تانک واکنش شیمیایی افزوده می‌شود، سولفات آهن است (سولفات فرو با نام تجاری زاج سبز) که جزو مواد منعقد کننده یا کواگولانت می‌باشد که به پدیده ته‌نشینی یا کواگولاسیون کمک می‌کند. سولفات آهن همراه با آهک مصرف می‌شود و توسط آهک هیدراته طی واکنش‌های زیر ایجاد هیدروکسید آهن می‌نماید که رشته‌های زنجیری ایجاد کرده و کلوئیدها به آن می‌چسبند و لخته‌های بزرگ ایجاد می‌نماید و تولید رسوب می‌کنند و به این ترتیب در امر تصفیه آب توسط واکنش‌های شیمیایی زیر موثر واقع می‌شود. سولفات آهن همچنین به عنوان یک جاذب که تولید یون می‌کند، می‌تواند عمل کند.

1. FeSo4 + Ca(HCo3)2 ? Fe(HCo3)2 + CaSo4

2. Fe(Heo3)2 + 2Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + 2CaCo3

3. FeSo4 + Ca(OH)2 ? Fe(OH)2$ + CaSo4

4. 4Fe(OH)2 + 2H2O + O2 ? 4Fe(OH)3$

لخته‌های بزرگی که توسط سولفات آهن ایجاد می‌شوند، نهایتاً در کف تانک واکنش شیمیایی رسوب کرده و طی عمل برگشتی بعد از مدتی که از فعالیت تانک گذشت، این رسوبات از تانک خارج شده تا تانک همچنان بتواند به فعالیت خود با راندمان بالا ادامه دهد. ظرفیت تانک واکنش شیمیایی 25000 لیتر دبی ورودی آن 500 لیتر و دبی خروجی 300 لیتر در دقیقه می‌باشد. بر روی تانک 3 شیر نصب شده است که شیر اول تصفیه شده و شیر دوم آب نیمه تصفیه و شیر سوم آب تصفیه شده آهک داراست.

شیرها برای این منظور نصب شده است که مقدار سولفات آهن و آب آهک و پرکلرین تانک را بسنجند تا همواره غلظت آنها مشخص باشد.
آزمایشات شیمیایی:

1. آزمایش شکر وارد شده به کارخانه:

هنگامی که شکر تازه وارد کارخانه شود، یک سری آزمایش بر روی آن انجام می‌دهند که مشخص شود آیا شکر قابل مصرف است یا نه؟

آزمایش بدین صورت است که ابتدا حدود 104گرم شکر را وزن کرده، سپس درون بشری می‌‌ریزند و آن را به حجم 100سی‌سی می‌رسانند و بعد آن را روی هم‌زن مکانیکی قرار می‌دهند تا آب مقطر و شکر به طور کامل با هم مخلوط شوند. سپس آن را درون استوانه مدرج 250 سی‌سی می‌ریزند و توسط هیدرومتر بریکس، شکر را می‌گیرند. بعد بریکس آن را با استاندارد شکر مقایسه می‌کنند و می‌سنجند که آیا شکر قابل استفاده است یا خیر؟

و باید تقریباً در دمای (oc)20 در حدود 10 بریکس داشته باشد، در غیر این صورت شکر آلوده است و از کیفیت پایینی برخوردار می‌باشد و نیز قابل مصرف است.

2. آزمایش تعیین pH نوشابه:

برای گرفتن pH نوشابه‌ها،‌ دستگاهی به نام pH متر در آزمایشگاه وجود دارد که یک نوع الکترودی دارد بسیار حساس و توسط pH~4, pH~7 کالیبره شده است و الکترود آن را درون آب مقطر نگه می‌دارند. سپس هرگاه خواستند که pH نوشابه را بگیرند، درون یک بشر کوچک مقدار کمی نوشابه بدون گاز (که گاز آن را خالی کرده‌اند) می‌ریزند و نوک pHمتر را درون نوشابه قرار می‌دهند و دستگاه pH متر بر حسب درجه حرارت و دمای نوشابه یک pH مشخص را نشان می‌دهد که برای نوع کولا به دلیل وجود اسید فسفریک pH پایین دارد که pH آن در حدود 2/0±5/2 و نوشابه‌های نوع پرتقالیpH در حدود 2/0±3 می‌باشد، زیرا اسید فسفریک اسید قوی‌ترین نسبت به اسیدسیتریک موجود در نوشابه‌های پرتقالی است و pH نوشابه‌های لمون لایم نیز در حدو 2/0±3 است.

3. آزمایش تعیین بریکس نوشابه:

در کارخانه نوشابه، رمز اصلی یک نوشابه خوب، در بریکس آن می‌باشد. بنابراین بریکس نوشابه را هر نیم ساعت یک بار می‌گیرند تا با مواد جامد محلول در نوشابه غلظت و دیگر عوامل موثر در طعم نوشابه مطلع شوند که اگر بریکس نوشابه کم یا زیا بود، با شیر، میزان حجم ورودی آب به فلومیکس بریکس نوشابه را تغییر دهند. برای گرفتن بریکس، اولین کاری که می‌کنند، این است که 2 بطر نوشابه را از خط تولید برداشته و گاز آن را خالی می‌کنند تا نوشابه کاملاً بدون گاز شود، سپس آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزند و هیدرومتر یا بریکس‌سنج را درون آن معلق معلق می‌کنند و می‌گذارند تا بر روی سطح معینی از نوشابه بایستد. آن وقت عددی را که هیدرومتر به ما نشان می‌دهد (عدد مربوط به سطح نوشابه در استوانه) را می‌خوانیم و بعد آن را از درون استوانه خارج می‌کنیم و دمای آن را می‌خوانیم و با توجه به دما بریکس‌سنج و از روی جدول مربوط به تصحیحات دمایی اصلاحات لازم را انجام داده و به این ترتیب بریکس واقعی نوشابه را بدست می‌آوریم. بریکس نوشابه‌های نوع پرتقالی در حدود حداقل 11 و بریکس نوشابه‌های نوع کولا حداقل 10 می‌باشد. اگر بریکس بیشتر یا کمتر از این مقدار باشد، با تنظیم فلومیکس بریکس نوشابه را تنظیم می‌کنند.

4. آزمایش اسیدیته نوشابه:

برای انجام تمام آزمایشات نوشابه باید گاز نوشابه از آن خارج شود. بعد از خارج شدن گاز، 25 سی‌سی نوشابه را برمی‌داریم و 250 سی‌سی آب مقطر نیز جدا می‌کنیم. سپس آب مقطر را بر روی شعله گاز می‌گذاریم تا بجوشد. بعد از یک یا دو قل خوردن (حدود 30 ثانیه)، 25 سی‌سی نوشابه را درون آن می‌ریزیم و می‌گذاریم تا یک جوش دیگر بخورد. سپس شعله را خاموش کرده و می‌گذاریم تا خنک شود و در آخر به محلول چند قطره فنل فتالئین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر می‌کنیم تا به رنگ پوست پیازی تغییر رنگ دهد. در این هنگام مقدار سود مصرفی را در فرمول قرار می‌دهیم و اسیدیته نوشابه را بدست می‌آوریم:

= اسیدیته بر حسب اسیدسیتریک

5. آزمایش اسیدیته مربوط به ماست یا دوغ:

10 گرم از ماست یا دوغ را می‌گیریم و به همان مقدار آب اضافه می‌کنیم. چند قطره فنل فتالین اضافه کرده و با سود 1/0 تیتر می‌کنیم (تغییر رنگ سفید به ارغوانی). عدد بدست آمده را در فرمول قرار می‌دهیم:

= اسیدیته بر حسب اسیدلاکتیک

6. اندازه‌گیری چربی مربوط به دوغ به روش ژربر:

ابتدا 10 سی‌سی از اسید سولفوریک را به نسبت 9% رقیق کرده و داخل بوتریمتر می‌ریزیم. سپس با پیپت مخصوص مخصوص شیر، 11 میلی‌لیتری از نمونه که گاز آن خارج شده است را در داخل بوتیریمتر به آرامی اضافه می‌کنیم. سپس 1 میلی‌لیتر از الکل آسیلیک اضافه کرده و درب آن را با آچار مخصوص بسته و کاملاً هم می‌زنیم. لازم به ذکر است قبل از ریختن کلیه مواد، نباید عمل اختلاط صورت گیرد. سپس بوتریمترها را به حالت بالانس به مدت 5 دقیقه در دور 1100 سانتریفوژ می‌کنیم. بعد از این مدت نتیجه را قرائت می‌کنیم. محدوده قابل قبول میزان چربی ماست جهت دوغ، نباید از 25/1 درصد بیشتر باشد.

7. آزمایش دانسیته ماست:

ابتدا یک بالن ژوژه 1000 سی‌سی را که کاملاً تمیز و خشک است، برداشته و وزن آن را با ترازو صفر می‌کنیم. سپس تا خط نشانه در آن ماست ریخته و جرم آن را با ترازو اندازه می‌گیریم و با توجه به فرمول زیر، دانسیته ماست را گزارش می‌کنیم:

که دانسیته ماست باید حدود 0025/0 گزارش شود.

8. آزمایش قند کل:

نوشابه‌ای که گاز از آن خارج شده را برای انجام آزمایش احتیاج داریم. 25 سی‌سی از نوشابه را برمی‌داشته، درون ارلنی می‌ریزیم. سپس مقداری کربن اکتیو و استات سرب درون آن می‌ریزیم. با هم مخلوط کرده و بعد آن را صاف کرده و از کاغذ صافی عبور می‌دهیم. بعد از صاف شدن دوباره مقداری اگزالات پتاسیم اضافه می‌کنیم و رنگ آن شیری می‌شود. سپس دوباره محلول را صاف می‌کنیم. بعد از صاف کردن مقداری دیگر اگزالات پتاسیم اضافه می‌کنیم و خواهیم دید که تغییر رنگ نمی‌دهد. ولی اگر تغییر رنگ دهد، آزمایش ما اشتباه می‌باشد، بعد به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم. سپس 25 نمونه از آن را برداشته و 10 سی‌سی HCl (1:3) به آن اضافه می‌کنیم و به حجم 1000 سی‌سی می‌رسانیم و در بن‌ماری 70 درجه به مدت 5 دقیقه بماند. سپس بعد از سرد شدن با فنل فتالین و سود نرمال تیتر می‌کنیم. بعد این ماده ت تیتر شده را که رنگ ارغوانی دارد را درون بورت می‌رسانیم. سپس 5 سی‌سی فهلینگ A‌ و 5 سی‌سی فهلینگ B و چند قطره متیلن بلو را درون ارلنی می‌ریزیم و در مجاورت شعله و حرارت آن را تیتر می‌کنیم و بعد از تیتر کردن خواهیم دید که یک رسوب قرمز آجری در محلول ایجاد شده است و عدد تیتر شده را در فرمول قرار می‌دهیم و قند کل آن را بدست می‌آوریم. فرمول آن به این صورت است:

= قند کل

9. آزمایش عصاره خشک:

ابتدا بوته‌چینی را کاملا‌ً شسته و تمیز می‌کنیم. بعد در آون 100 درجه سانتیگراد به مدت 5 دقیقه قرار می‌دهیم تا کاملاً خشک شود. سپس درون دیسکاتور قرار می‌د‌هیم تا اگر احیاناً رطوبتی دارد، گرفته شود. بعد آنرا توسط ترازوی آنالیک وزن می‌کنیم و وزن آن را یادداشت می‌کنیم. سپس 10 سی‌سی نمونه بدون گاز را درون آن می‌ریزیم و به مدت 4 ساعت درون آون 100 درجه قرار می‌دهیم تا مواد آلی آن از محیط خارج شود (مواد آلی منظور گاز CO2‌ و H2O) و بعد از 4 ساعت بوته را از آون درمی‌آوریم و داخل دیسکاتور قرار می‌دهیم تا سرد شود و مجدداً بوته را وزن می‌کنیم و وزن آن را از وزن بوته خالی کم می‌کنیم تا وزن عصاره خشک بدست آید و عدد بدست آمده را در 10 ضرب می‌کنیم و این عدد برابر با عصاره خشک است.

عصاره خشک = 10 × (وزن بوته خالی – وزن نمونه با عصاره).

10. آزمایش خاکستر:

بوته‌ای که داخل آن عصاره خشک است را به مدت 4 ساعت داخل کوره الکتریکی با دمای (oc)500 قرار می‌دهیم. بعد از 4 ساعت آنرا درون دیسکاتور قرار می‌دهیم و بعد بوته را وزن می‌کنیم و وزن حاصله را از بوته خالی کم می‌کنیم و عدد بدست آمده نشان دهنده خاکستر است.

خاکستر = (وزن بوته خالی – وزن بوته با نمونه)

11. تعیین چگالی:

برای تعیین چگالی یک نوشابه، ابتدا گاز نوشابه را کاملاً خالی کرده، بعد آن را درون استوانه 250 سی‌سی می‌ریزیم و چگالی‌سنج را درون آن به حالت شناور معلق می‌کنیم. وقتی که چگالی‌سنج بر روی سطح نوشابه ثابت ماند، عددی را که نشان می‌دهد، می‌خوانیم و آن نشاندهنده چگالی است. چگالی نوشابه‌های نوع کالا در حدود 005/0±035/1 و چگالی نوشابه‌های نوع پرتقالی 005/0±045/1 است.

12. تعیین میزان گاز CO2:

برای اندازه‌گیری گاز فوق، دستگاه فشارسنج وجود دارد که نوشابه را بر روی آن می‌گذاریم. سپس با فشار دستی اطراف آن در نوشابه را سوراخ می‌کنیم و نوشابه را تکان می‌دهیم تا گاز آن به طور کامل خارج شود. البته خارج از مایع نوشابه، نه خارج از بطری نوشابه. سپس درجه‌ای که فشارسنج نشان می‌دهد را می‌خوانیم که نشان دهنده گاز حل شده درون نوشابه است. بعد از روی جدول مربوط و با توجه به دما و فشار که دما باید بر حسب فارنهایت باشد و از طریق درون‌یابی عدد مربوطه را بدست آورده، گزارش می‌کنیم. هرچه قدر که نوشابه‌ای بیشتر در کربوکولر بماند، گاز فوری آن بیشتر خواهد شد.

گزارش کاراموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان کاراموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان کارورزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان دانلود گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان کارخانه نوشابه‌ سازی زمزم گرگان

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 21:03

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی،کارخانه ماکارونی زرین گل

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی،کارخانه ماکارونی زرین گل

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1469 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

دریافت فایل

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی،کارخانه ماکارونی زرین گل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونی-کارخانه ماکارونی زرین گل در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی ..... 1

تاریخچه ..... 2

خط مشی کیفیت ..... 3

سازماندهی و نمودار سازمانی شرکت صنایع غذایی زرین گل ..... 4

کنترل فرآیند ..... 5

فصل 2 : تاریخچه گندم ..... 6

1-2 . تاریخچه گندم ..... 7

2-2 . گیاه شناسی گندم ..... 8

3-2 . مشخصات فیزیکی دانه گندم ..... 9

4-2 . طبقه بندی گندم از نظر جنبه های صنعتی ..... 10

1-4-2 . گندم قرمز بهاره ..... 10

2-4-2 . گندم دیوروم و دیوروم قرمز ..... 10

3-4-2 . گندم سخت قرمز زمستانه ..... 10

4-4-2 . گندم نرم قرمز زمستانه ..... 10

5-4-2 . گندم سفید ( سخت و نرم) ..... 10

6-4-2 . گندم مخلوط ..... 10

5-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم ..... 11

1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم ..... 11

2-5-2 . وزن دانه ..... 11

3-5-2 . اندازه و شکل دانه ..... 11

4-5-2 . سختی دانه ..... 11

5-5-2 . زجاجیت ..... 11

6-5-2 . رنگ ..... 12

7-5-2 . دانه های سیب دیده ..... 12

8-5-2 . ناخالصی ها ..... 13

6-2 . بیماری های گندم ..... 14

1-6-2 . زنگ گندم ..... 14

2-6-2 . فوزاریوم گندم ..... 14

3-6-2 . سیاهک ..... 14

4-6-2 . ناخنک ..... 14

5-6-2 . نماتد گندم ..... 14

7-2 . عوامل شیمیایی موثر در کیفیت گندم ..... 15

1-7-2 . رطوبت ..... 15

2-7-2 . مقدار پروتئین ..... 15

3-7-2 . کیفیت پروتئین ..... 16

4-7-2 . اسیدیته چربی ..... 16

8-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم .....17

1-8-2 . کربوهیدرات ها ..... 17

2-8-2 . گلوتن ..... 20

3-8-2 . چربی ها ..... 21

4-8-2 . پنتوزان ها ...... 22

5-8-2 . سایر قندها ..... 23

6-8-2 . آنزیم های گندم ..... 23

7-8-2 . مواد معدنی گندم ..... 24

8-8-2 . ارزیابی حسی گندم ..... 24

9-2 . نگه داری گندم ..... 28

1-9-2 . سیلو های نگه داری گندم ..... 28

10-2 . نمونه برداری از گندم برای ارزیابی ..... 30

1-10-2 . آزمون نمونه ها ..... 30

فصل 3 : آسیاب کردن ..... 32

مقدمه ..... 33

1-3 . مواد اولیه خام ..... 33

2-3 . مراحل تهیه ..... 33

3-3 . مراحل مختلف ..... 34

4-3 . شستشوی گندم ..... 36

5-3 .تمیز کردن به روش خشک ..... 36

6-3 . الک جدا کننده ..... 37

7-3 . جدا کردن بذر علف های هرز ..... 37

8-3 . آسپیراتور .... 38

9-3 . پوست گیری .... 38

10-3 . آهن گیر .... 38

11-3 . شن گیر ..... 39

12-3 . سیکلون ها ..... 39

13-3 . فرآیند آسیاب کردن گندم ..... 40

14-3 . مواد افزودنی به آرد ..... 40

15-3 . مخاطرات و پیشگیری از آن‌ها .... 41

16-3 . مداوای بیماران خارش ناشی از حبوبات ..... 44

فصل 4 : تکنولوژی تولید ماکارونی ..... 45

مقدمه ..... 46

1-4 . مواد اولیه ماکارونی ..... 48

1-1-4 . سمولینا ..... 48

2-1-4 . آب ..... 49

3-1-4 . تخم مرغ ..... 50

4-1-4 . مواد افزودنی مجاز ..... 51

5-1-4 . نمک ..... 51

6-1-4 . السیتئین هیدروکلراید ..... 51

7-1-4 . منو و دی گلیسرید ..... 52

8-1-4 . بتا کاروتن ..... 52

9-1-4 . ویتامین C ..... 52

10-1-4 . ویتامین های گروه B ..... 52

2-4 . فرآیند تولید ماکارونی ..... 53

1-2-4 . روش غیر پیوسته ..... 53

2-2-4 . مخلوط کردن اجزاء خمیر ..... 53

3-2-4 . ورز دادن خمیر ..... 55

4-2-4 . دستگاه رشته ساز ..... 56

5-2-4 . قالب های ماکارونی ..... 57

تمیز کردن قالب ها و پرس ها ..... 59

6-2-4 . خشک کردن ماکارونی ..... 59

1-6-2-4 . گرمخانه های ماکارونی ..... 59

2-6-2-4 . سیستم گرمایش ..... 60

3-6-2-4 . فن ها ..... 60

4-6-2-4 . سیستم مکش رطوبت ..... 60

3-4 . روش های خشک کردن ماکارونی ..... 61

1-3-4 . تئوری های خشک کردن ماکارونی ..... 62

2-3-4 . نواقص ناشی از روش های خشک کردن ..... 63

4-4 . برش و بسته بندی ماکارونی ..... 65

5-4 . ویژگی های ماکارونی ..... 65

6-4 . ویژگی های پخت ماکارونی ..... 65

7-4 . کنترل کیفیت فرآورده نهایی ..... 67

1-7-4 . ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن ..... 67

2-7-4 . کنترل PH ..... 68

3-7-4 . نشاسته در آب پخت ..... 68

4-7-4 . آزمون قوام رشته ها ..... 68

5-7-4 . انحناپذیری یا مقاومت به خمش ..... 69

6-7-4 . وجود لک ..... 69

7-7-4 . رنگ ..... 69

8-7-4 . سایر آزمون ها ..... 70

9-7-4 . ارزیابی حسی محصول نهایی ..... 70

فصل 5 : پروسه تولید ..... 72

توزین غلات ..... 73

تخلیه گندم ..... 73

انتقال و حمل غله ..... 73

معایب سیلوهای فلزی ..... 74

سیلو و تجهیزات مورد استفاده در ذخیره سازی ..... 74

سیلوهای فلزی ..... 74

پروسه تولید آرد ..... 75

عملیات بوجاری و تمیز کردن گندم ..... 75

گندم های مصرفی و نا خالصی های آن ها ..... 76

ناخالصی ها و اثرات نامطلوب آنها ..... 76

بوجاری و تمیز کردن گندم از ناخالصی ها ..... 77

دستگاههای بوجاری و اصول کار آ نها ..... 79

عملکرد دستگاههای شن گیر ..... 80

متد کار ..... 81

عملکرد دستگاه پوست گیر ..... 82

عملیات آسیاب گندم ..... 82

الک کروپ ..... 83

والس ..... 83

فیلتراسیون ..... 84

سیستم قسمت الکترونیک فیلتر ..... 84

اختلاط آرد ..... 84

خلاصه پروسه تولید آرد ..... 85

پوستگیر"بوجاری" والس ..... 85

مواد اولیه ماکارونی ..... 87

سمولینا ..... 87

ویژگی های گندم دیوروم ..... 88

خط تولید ..... 88

انبار آرد ..... 89

اضافه کردن گلوتن ..... 86

اکسترودر ..... 89

قالب های ماکارونی و تمیز کردن آنها ..... 92

گرمخانه ..... 93

خشک کردن ماکارونی های فرمی ..... 94

آزمون های کنترل کیفی ..... 95

عوامل موثر در کیفیت ..... 96

آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه ..... 96

الک کردن آرد ..... 96

اندازه ذرات آرد ..... 97

آزمون کمیت و کیفیت گلوتن ..... 94

آزمون تعیین گلوتن مرطوب ..... 97

آزمون تعیین مقدار گلوتن خشک ..... 98

آزمون رطوبت ..... 98

آزمون خاکستر و خاکستر غیر محلول در اسید ..... 98

آزمون های کنترل کیفی فرآورده نهایی ..... 98

آزمون پخت ..... 99

فصل 6 : آزمایش ها ..... 100

آزمایش اول ..... 101

آزمایش دوم ..... 104

آزمایش سوم ..... 106

آزمایش چهارم ..... 107

آزمایش پنجم ..... 109

آزمایش ششم ..... 110

روش اسپکتروفتومتری آهن ..... 114

فصل 7 : شیمی در خدمت پخت و پز
..... 125

عمل پختن و آزاد شدن دی‌اکسید کربن ..... 126

منوساکاریدها ..... 127

الیگوساکاریدها ..... 128

پلی‌ساکاریدها ..... 128

نشاسته ..... 129

گلیکوژن .....129

سلولز ..... 129

فصل 8 : MSDS

پتاسیم تیو سیانات ..... 131

پراکسید هیدروژن .... 132

اسید کلریدریک ..... 134

تاریخچه

شرکت صنایع غذایی زرین گل در سال 1371 در زمینی به مساحت 1 هکتار با خط تولید ماکارونی و ورمیشل آغاز به کار نمود و اینک دارای خط تولید آرد زرین گل می باشد ، این کارخانه به مدیریت برادران رحمت بخش و مسئول آزمایشگاه و فنی مهندس جلیل وند می باشد.

آدرس : گرگان ، شهرک صنعتی آق قلا ، صندوق پستی 519.

تلفن : 01735753344 : فکس : 01735753345

خط مشی کیفیت

شرکت صنایع غذایی زرین گل با هدف تامین انواع آرد مرغوب ، ماکارونی ، ورمیشل ، رشته آش ، آرد و سبوس در سال 1371 تاسیس شده است. این واحد صنعتی در جهت تولید محصولات با کیفیت مطلوب و افزایش سطح رضایت مشتریان و توسعه صنعت تولید آرد در داخل کشور و افزایش اعتماد و گرایش مشتریان به استفاده از محصولات استاندارد و دستیابی به استاندارد های ملی اقدام به استقرار سیستم کیفیت در چهار چوب این نظام نامه نموده است . در این راستا خط مشی کیفیت خود را به شرح ذیل اعلام می دارد :

افزایش رضایت مشتریان از طریق تهیه محصولات منطبق با نیازمندی های آنان .

بهبود مستمر سطح کیفیت محصولات .

تولید و عرضه محصولات مطابق با استانداردهای ملی .

آموزش مستمر و اثر بخش کارکنان در تمام سطوح سازمانی .

اشتغال زایی و کاهش نرخ بیکاری در سطح جامعه .

مدیریت شرکت صنایع غذایی زرین گل با درک کامل از مفاد این خط مشی در اجرای آن متعهد می باشد و از درک کامل مفاد آن نیز از سوی یکایک اعضای واحد تولیدی از جمله کارکنان و سهام داران اعتقاد راسخ دارد .

کنترل فرآیند

· کلیه فرآیندهای تولید که مستقیما بر کیفیت موثرند ، شناسایی ، برنامه ریزی و تحت شرایط کنترل شده صورت می پذیرند .

مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که کلیه فعالیت های آنان بر اساس برنامه ها و ترتیبات از پیش تعیین شده و طبق طرح کیفیت ، مشخصات و استاندارد های فنی و روش های اجرایی و دستورالعمل های کاری ، صورت می پذیرد .

· کلیه فرآیند های تولید توسط واحد تولید شناسایی و برنامه ریزی می شود ، توالی عملیات تولیدی ، مواد و تجهیزات تولید حمل و نقل های حین فرآیند ، و معیارها و ضوابط پایان کار در هر مرحله ، کنترل جهت تطبیق فرآیند با استاندارد ها و معیار های رد و پذیرش در هر مرحله تدوین گردیده است کلیه موارد فوق در هر مرحله کنترل و نتایج مکتوب میگردد.
· پیش از ورود مواد به تولید کلیه مواد از لحاظ انطباق با الزامات ، مطابق روشهای از پیش تعیین شده ، کنترل می شود.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که عوامل و امکانات تولیدی شامل وسائل و تجهیزات تولیدی ، مواد ، ابزارها و نرم افزارها ، شرایط کاری ، شرایط محیطی در وضعیت مناسب و مطلوب قرار دارد.
· مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که منابع و مستندات کافی در دسترس هستند و آموزشهای لازم و کافی نسبت به انجام فرآیند به پرسنل انجام دهنده فعالیت ها داده شده و مهارت و تجربه لازم برای انجام کارها به نحو مطلوب را دارا هستند.
· صلاحیت و کفایت کاری پرسنل برای انجام کارهای محوله توسط مسئولین واحد تولید ارزیابی و تعیین می گردد.
· فرآیندهای ویژه تحت شرایط کنترل شده و با استفاده از تجهیزات و ابزاری صورت می گیرد که درستی و کفایت آنها قبلا اثبات گردیده است و به تصویب مقامات مجاز رسیده است.
· استفاده از تجهیزات موثر بر فرآیندهای تولید منوط به تائید صحت کارکرد آنها توسط واحد تعمیرات و نگه داری می باشد.

-2 . تاریخچه گندم

منشا گندم به درستی روشن نیست ، هرودوت مورخ یونانی که یادداشت هایی از یک پیشوای مذهبی کلده جمع آوری کرده، از مطالعه ی آنها به این نتیجه رسیده که گندم در زمان حکومت کلده و آشور و پیش از آن در بین النهرین به طور وحشی می روییده است ، او در پنج قرن پیش از میلاد در نوشته های خود روش خرد کردن گندم و تهیه ی نان در مصر را شرح داده است .

کاوش های باستان شناسی اخیر نشان داده است که گونه های گندم وحشی از حدود 15000 سال پیش از میلاد در مصر و بین النهرین می روییده است.

-2 . گیاه شناسی گندم

گیاه گندم ممکن است از گونه های علف های هرز نزدیک به خانواده گرامینهAgrophron یا از گونه های وحشی گندم ، Aegilops باشد . جزو گیاهان گلدار ¹ زیر شاخه نهان دانه گان ² ، در رده گیاهان تک لپه ای ، در راسته گلومی فلورا ³ در تیره یا فامیل Gramineae و جنس Triticum است.

تعداد گونه های شناخته شده گندم متجاوز از 3000 است، اما از بین این تعداد حدود 10 گونه به طور کامل شناسایی شده و از بین این تعداد سه گونه در تجارت بین المللی دارای اهمیت بیشتری می باشند که هر سه از جنس تریتیکوم هستند و عبارتند از :

1. Triticum vulgar (common wheat)

2. T.Durum

3. T.Compactum (club-wheat)

برخی دیگر از گونه های گندم عبارتند از :

T.Turgidum-poular wheat

T.Polonicum

T.Dicoccum emmer whaet

گونه ایرانی T.Persicum

T.Spelta

T.Orientala

T.Dicoccum

تریتیکوم و ولگار در مجموع مهمترین گندم مورد استفاده آسیاب داران برای تولید آرد مناسب جهت تولید نان است، به علاوه بیشتر آرد مصرفی برای تولید بیسکویت و کیک هم از همین گونه تولید می شود.

-------------------------------------------------------------

1. Spermatophyan

2. Angiosperm

3. Glum florae

تریتیکوم دیوروم مناسب ترین گونه گندم برای تولید ماکارونی است.

تریتیکوم کمپکتوم دارای مقدار پروتئین کمتری است و برای تولید فرآورده های قنادی و بیسکویت مناسب است.

-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم

1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم : وزن واحد حجم گندم یکی از معیارها و عوامل مهم و موثر در کیفیت و ارزیابی این محصول است که بیشتر بر حسب کیلوگرم به ازای هکتولیتر بیان می شود، در این عامل اندازه دانه تاثیر زیادی ندارد و برعکس یکنواختی شکل دانه همچنین دانسیته که خود مربوط به عوامل بیولوژیکی و ترکیب شیمیایی دانه به ویژه مقدار رطوبت است، در آن تاثیر زیادی دارند .

از روی وزن واحد حجم می توان میزان بازدهی آرد آن را تخمین زد ، بعلاوه برای درجه بندی گندم از این فاکتور هم استفاده می گردد.

وزن هکتولیتر گندم در گونه های مختلف و شرایط متفاوت کاشت و داشت متغیر است و در بیشتر موارد بین 35 تا 55 کیلوگرم است.

2-5-2 . وزن دانه : وزن دانه بر حسب وزن هزار دانه بیان می شود و تابعی از اندازه و دانسیته دانه ، هر قدر دانه ها بزرگتر و دارای دانسیته بیشتری باشند مقدار آندوسپرم آنها در مقایسه با سایر قسمت ها بیشتر است و برعکس هر قدر دانه ها کوچکتر و دارای دانسیته کمتر باشند آندوسپرم آنها هم کمتر است .

3-5-2 . اندازه و شکل دانه : بدیهی است که اندازه ی دانه ارتباط نزدیکی با وزن آن دارد و عاملی است که برای تخمین بازدهی تولید به کار می رود ، برای تعیین دانه گندم از مقطع دادن دانه استفاده می شود ، به علاوه از الک های سیمی مختلفی برای تعیین اندازه ها و به ویژه تعیین درصد اندازه های مختلف دانه های نمونه بهر استفاده می شود.

4-5-2 . سختی دانه : آرد مناسب برای تولید نان بیشتر از گندم سخت تهیه می شود زیرا دارای مقدار پروتئینی بیشتری است و گلوتن آن مرغوب تر است ، از طرفی سختی دانه خود یکی از عوامل موثر در کیفیت است ، گندم سخت آردی به دست می دهد که دارای حالت زبر و دانه ای می باشد که برای تولید نان مطلوب است.

5-5-2 . زجاجیت : زجاجیت دانه گندم با سختی آن ارتباط دارد و مانند سختی مربوط به مقدار پروتئین موجود در دانه است ، زجاجیت یکی از فاکتور های Subjective است و بنابراین تعیین آن از راه و روش های فیزیکی تا کنون عملی نشده است و بدین جهت همیشه به طور تقریبی ارزیابی می گردد.

در سال های اخیر برای تعیین زجاجیت دانه ، از روش اسپکتروسکوپی نزدیک مادون قرمز (NIR) با طول موج 700 تا 2500 نانومتر استفاده شده است.

6-5-2 . رنگ : در طبقه بندی گندم از نظر رنگ پوسته ، آن را به دو دسته سفید و قرمز تقسیم می کنند که هریک از آنها خود دارای رنگ های دیگری هم هستند ، به طور کلی رنگ های سفید و قرمز مربوط به عوامل مربوط به گونه و جنس گندم هستند درحالی که رنگ های دیگر مربوط به هر یک از این دو دسته اصلی ممکن است مربوط به عوامل محیطی باشند.

گندم های قرمز بیشتر در امریکا ، اروپا و قسمتی از آسیا و گندم های سفید بیشتر در استرالیا، هندوستان، پاکستان و ایران کشت می شوند.

7-5-2 . دانه های سیب دیده : دانه های گندم حتی پیش از برداشت در مزرعه در اثر عوامل گوناگون مانند آفات و بیماریهای مختلف ، سبز شدن و غیره ممکن است آسیب ببیند ، در طی درو کردن و خشک کردن و همچنین در طی جابه جایی و انبار کردن محصول این آسیب ها زیادتر می شوند.

این آسیب ها شامل :

بارندگی های موسمی غیر قابل پیش بینی

یخ بندان شدید در زمانی که گندم هنوز نارس است

خشکی هوا یا کم شدن آبیاری پیش از رسیدن محصول

افزایش دما و رطوبت محصول در انبار

آفات انباری و...

علاوه بر آسیب های بالا عوامل ذیل نیز به کیفیت آسیاب کردن و پخت محصول صدمات زیادی وارد می آورند.

زنگ

سیاهک

سن زدگی

و آلودگی های میکروبی

8-5-2 . ناخالصی ها : ناخالصی های گندم از هر نو ع ومقداری که باشند دارای اهمیت هستندو استانداردهای مختلفی هم برای آنها وجود دارد.

-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم

1-8-2 . کربوهیدرات ها

نشاسته : نوعی پلی ساکارید است که در شرایط عادی در آب نامحلول است اما در آب داغ ، آب جذب کرده و متورم شده و می ترکد این پدیده را ژلاتینه شدن نشاسته نامند . نشاسته خالص در دمای 60 تا 75 درجه سانتی گراد ژلاتینه می شود اما برای ژلاتینه شدن نشاسته خمیر دمای بالاتری لازم است مقدار آب موجود در محیط هم در زمان ژلاتینه شدن نشاسته موثر است و در عمل برای این منظور مقدار آب در خمیر باید به حدود 30 تا 40 درصد برسد . پیش پخت کردن و خیساندن طولانی مدت نشاسته و مواد محتوی آن زمان ژلاتینه شدن را کوتاه می کند و بالاخره حضور نمک هم موجب بالا رفتن دمای ژلاتینه شدن نشاسته می شود . نشاسته از ترکیب گلوکز با خارج شدن مولکول آب حاصل می گردد و در واقع نوعی ماکرومولکول است که طی مراحل رشد گیاه گندم به صورت ذرات ریز یا گرانول در دانه ذخیره می شود و ممکن است تا حدود 65 % وزن آن را تشکیل دهد . گرانول های نشاسته نوعی پلیمر گلوکز هستند که دارای وزن مولکولی زیادی می باشند و از قسمت آمیلوز که خطی است و 23 تا 27 % وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود 5000 واحد گلوکز است و آمیلوپکتین که به صورت زنجیر انشعابی به میزان حدود 73 تا 77 درصد وزن نشاسته را تشکیل می دهد و مرکب از حدود یک میلیون واحد گلوکز است ترکیب شده ،آمیلوز به صورت خالص به مقدار کم در آب داغ حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قرار دهیم دوباره رسوب می کند . آمیلوز به آسانی در محلول رقیق هیدراکسید سدیم پخش می گردد. برعکس آمیلوپکتین در آب داغ به آسانی حل می شود و اگر محلول را در جای آرام قراردهیم به صورت ژل در نیامده و رسوب نمی کند رنگ آب که در اثر اضافه کردن ید به نشاسته حاصل می شود مربوط به آمیلوز است که حدود 30 % از وزنش ید جذب می کند ، آمیلوپکتین به تنهایی با ید رنگ قرمز می دهد و مقدار جذب ید آن خیلی کم و حدود 5/0 تا 8/0 % است.

نسبت آمیلوز و آمیلوپکتین در انواع نشاسته یکسان نیست و برای تعیین مقادیر هر یک می توان نشاسته را با روش پتانسیو متریک با ید تیتر کرد ، اساس این روش این است که هر گرم آمیلوز حدود 200 میلی گرم ید جذب می کند در حالی که مقدار جذب ید آمیلوپکتین ناچیز است . برای این منظور روش های دیگری مانند اسپکتروفتومتری رسوب دادن آمیلوز با موادی مانند ستن ها ، برخی از مشتقات بنزن ، الکل های آلیفاتیک ، اسید های چرب ،نیترو پارافین ها ، استرها ، مرکاپتانها ،پیریدین و اسید کربوکسیلیک هم وجود دارد ، آمیلوز و آمیلوپکتین در اثر هیدرولیز بوسیله اسید ها و آنزیم ها به گلوکز تبدیل می شوند.

عکس العمل آمیلوز و آمیلوپکتین در برابر آنزیم های آلفا و بتا آمیلاز متفاوت است . بتا آمیلاز بر روی آمیلوز اثر کرده و آنرا تبدیل به مالتوز می کند ، و بر روی آمیلوپکتین اثری ندارد مگر اثر مختصری بر روی زنجیر های انشعابی آن در حالی که آلفا آمیلاز بر روی پیوند های آلفا 1 – 4 انشعابی آمیلوپکتین اثر کرده و آن را به صورت خطی در آورده و تبدیل به دکسترین ها می کند و مقدار کمی هم مالتوز حاصل می شود و اگرعمل هیدرولیز ادامه یابد ، دکسترین ها هم تبدیل به مالتوز می شوند. در این حالت آنزیم بتا آمیلاز هم وارد عمل می شود و واکنش های مربوط به خود را انجام می دهد.

اگر تنها آنزیم بتا آمیلاز در محیط موجود باشد آمیلوز و زنجیره های انشعابی آمیلوپکتین شکسته می شوند و بنابراین مالتوز و آمیلوپکتین ناقص به دست می آید که نوعی کمپلکس دکسترین با وزن ملکولی بالا است و با ید رنگ ارغوانی می دهد.

اگر آلفا آمیلاز در محیط موجود باشد دکسترین با وزن ملکولی پایین از تجزیه آمیلوپکتین به دست می آید ، وجود این ترکیبات در نان مطلوب نیست زیرا پوسته آن را به حالتی در می آورند که Clammy Sticky نامیده می شود ، این ترکیبات با ید رنگ نمی شوند و بدین ترتیب قابل تشخیص هستند .

نشاسته در انواع مختلف غلات دارای شکل میکروسکوپی متفاوتی است ، همگی دارای گرانول های ریزی هستند که اندازه و شکل آنها متفاوت است ، قطر گرانول های نشاسته از002/0 میلیمتر تا 05/0 میلیمتر متغیر است .گرانول های نشاسته در اثر عوامل فیزیکی دچار شکستگی می شوند .

با استفاده از این ویژگیهای نشاسته می توان به منبع اولیه آنها پی برد و چنانچه برای نمونه آرد غلات با همدیگر مخلوط شده باشند ، آن را تشخیص داد ، میزان نشاسته در دانه غلات بستگی به عواملی مانند شرایط جوی ، درصد استخراج و عوامل نژادی دارد.

نشاسته گندم حدود یک سوم وزن خود آب جذب می کند ، و در اثر جذب آب متورم می شود و به علاوه مقداری دما از آن حاصل می شود که حدود 78/28 کالری به ازای هر گرم است و به همین جهت هنگام مخلوط کردن وآب دمای خمیر بالا می رود.

تورم نشاسته در اثر اضافه کردن آب و بالا رفتن دما موجب تغییر شکل و چسبندگی آن می شود این عمل در مورد نشاسته گندم از دمای حدود 55 درجه ی سانتی گراد شروع می شود ، و ژلاتینه شدن نام دارد در ضمن باید توجه داشت که نشاسته آردهای کهنه و نشاسته ای که دارای ذرات درشت باشد در دمای بالاتری شروع به تغییر شکل و چسبندگی می نمایند ، ژلاتینه شدن نشاسته علاوه بر دما و رطوبت محیط تحت تاثیر عوامل دیگری مانند زمان و آسیب دیدگی گرانول ها قرار دارد ، در بیشتر موارد ژلاتینه شدن نشاسته در صورت تامین زمان لازم در دمای حدود 99 درجه ی سانتی گراد تکمیل می شود و اگر دما از حد 100 درجه ی سانتی گراد بالاتر رود بویژه اگر مقدار آب موجود در محیط کم باشد نشاسته تبدیل به انواع دکسترین می شود که عبارتند از آمیلو دکسترین ، اریترو دکسترین ، این مواد خود تبدیل به مالتوز و گلوکز می گردند ، دکسترین در کیفیت نانوایی آرد تاثیر زیادی دارد ، از جمله اینکه در تردی و بهبود رنگ پوسته موثر است و به همین دلیل است که در پاره ای از کارخانه ها لایه نازکی از محلول دکسترین را روی سطح نان می مالند تا رنگ قهوه ای شفاف و خوبی به دست آید. نظر به اهمیت مقدار دکسترین در آرد آن را اندازه گیری می کنند که به نام عدد دکسترین خوانده می شود . اگر عدد دکسترین کمتر از 10 باشد پایین، بین10-13 متوسط و 1ز 14-16 خوب و بالاتر از 20 نامطلوب است زیرا مبین این است که نشاسته آسیب دیده است . در اثر محلول رقیق اسید و سود قدرت ژلاتینه شدن نشاسته از دست می رود و فرآورده ای به نام نشاسته محلول به دست می آید که از آن برای تعیین فعالیت آنزیمی طی مرحله پخت استفاده می شود .آغاز ژلاتینه شدن ملایم و خفیف در دمای 55 درجه ی سانتی گراد است و در دمای بالاتر میزان ژلاتینه شدن افزایش می یابد و دمای فر که در بیشتر موارد حدود 250 درجه سانتی گراد است دمای مغز نان حدود 90 درجه سانتی گراد است و در این دما و کمی بالاتر از آن و حدود 99 درجه ژلاتینه شدن تکمیل می شود .لازم به یاد آوری است که دمای خیلی بالا اثرات منفی بر روی ژلاتینه شدن نشاسته و ژل حاصل دارد.

2-8-2 . گلوتن

گلوتن از دو قسمت ، یکی غیر محلول در الکل یا گلوتنین و دیگری قابل هضم یا محلول در الکل اتیلیک 70 % یا گلیادین تشکیل شده است ، که هر یک دارای ویژگی های متفاوت با دیگری هستند ،

درگندم گلوتنین را گلوتلین و گلیادینرا پرولامین نیز میگویند . گلوتنین و گلیادین حدود 80 % پروتئین گندم را تشکیل می دهند و مقدار سایر پروتئین ها مانند آلبومین و گلوبولین کم و حدود 20 % است . مقدار گلوتنین و گلیادین کم و بیش برابر است ، اما هر چه مقدار گلوتنین بیشتر باشد کیفیت گلوتن بالاتر است ، و برای تولید نان های حجیم و ماکارونی نسبت بیش از یک گلوتنین به گلیادین مطلوب است.

گلوتن مهم ترین عامل در یکنواختی حجم و بافت ، بازدهی و جذب آب و قابلیت نگهداری گاز ، زمان قابلیت نگهداری ، طعم و مزه ، بالا بودن میزان مواد افزودنی برای بهبود کیفیت در فرآورده های آرد گندم است. در عمل دو نوع کمپلکس گلوتنین به وجود می آید ، نوع اول وزن مولکولی کمی دارد و نوع دوم وزن مولکولی بالایی دارد ، این دو قسمت به وسیله پیوندهای دوگانه گوگردی به هم متصل می شوند.

گلوتنین بخش الاستیک و چسبنده شبکه گلوتن در خمیر است و قوی بوده و دارای وزن مولکولی بالایی است ، به همین جهت به خمیر حالت سفتی و قوام می بخشد . در حالی که گلیادین در مقایسه با گلوتنین دارای وزن مولکولی کمتری بوده و نرم است و الاستی سیته کمی دارد.

با اضافه کردن مقداری حدود 60 تا 65 % آب به آرد و مخلوط کردن آن ، گلوتنین و گلیادین بهم پیوسته و نوعی کمپلکس صمغ مانند و الاستیک با حدود دوسوم آب و یک سوم پروتئین تشکیل می دهند.

این کمپلکس دارای مقدار کمی چربی ، نشاسته و مواد معدنی است .برای نمونه از تجزیه نوعی گلوتن نتیجه زیر به دست آمده است .

گزارش کاراموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل کاراموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل کارورزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل دانلود گزارش کارآموزی از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل از گندم تا ماکارونیکارخانه ماکارونی زرین گل از گندم تا ماکارونی کارخانه ماکارونی زرین گل

از گندم تا ماکارونی کارخانه ماکارونی زرین گل

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 20:45

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	217 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه

مقدمه. 1

توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان. 2

آزمایشگاههای کارخانه. 2

تاریخچه: 3

تعریف شیر. 5

واحدهای شرکت چوپان. 6

انواع محصولات تولیدی توسط شرکت.. 6

نحوه ورود شیر به کارخانه و بررسی سیستم HTST. 6

شیر پاستوریزه و هموژن. 8

شیر خشک.. 9

مراحل تولید. 9

کنترلهای مرحله تغلیظ.. 9

بسته بندی.. 10

موارد نشانه گذاری.. 10

خامه (Cream) 11

تعاریف.. 11

نسبت بین اندازه ذرات در شیر. 13

پنیر (Cheese) 13

ضد عفونی کردن. 16

مراحل شستشو و نظافت.. 16

شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place. 17

ماست (Yoghurt) 17

ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات.. 20

تکنولوژی شیر تغلیظ شده و خشک.. 21

دستگاههای تبخیر کننده 22

انواع تبخیر کننده های یک مرحله ای.. 22

تکنولوژی شیر خشک.. 22

v روش های اصلی. 22

خشک کن پاششی (اسپری) Spray – Drying. 23

سلول های شیری (Alveoil) : 25

رشد بافت پستان. 26

انواع دام های مختلف شیر. 29

خواص فیزیک و شیمیایی شیر. 30

وسیکوزیته. 32

خواص شیمیایی شیر. 32

آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها 33

لیپاز. 33

گازهای موجود در شیر. 34

هموژنیزاسیون. 34

ترکیبات شیمیایی شیر. 35

غلظت پروتئین های در شیر. 36

میکروبیولوژی شیر. 36

منابع آلودگی شیر. 38

باکتریوفاژ. 41

شیر مایع. 41

چربی شیر. 41

شیر تلغیظ شده 42

خامه. 43

پاستوریزاسیون شیر. 44

استریل کردن. 45

ترمالیزیشن. 46

ماست.. 46

نوع مایه ماست.. 46

استرلیزاسیون و ضد عفونی. 48

ضد عفونی. 48

استرلیزاسیون. 48

رنگ آمیزی ساده 50

آزمایشگاه های کارخانه چوپان. 51

وزن خصوص (Specific Gravity ) 51

غلظت سنج بریکس Brix Scale. 53

آزمایشات شیر. 54

تعریف شیر. 54

عوامل موثر در تغییر ترکیبات شیر: 54

آماده کردن نمونه. 55

جستجوی تقلبات در شیر. 58

اندازه گیری چربی شیر توسط بوتیرومتر. 60

بخش مدیریت.. 61

مراحل تصفیه کلاسیک.. 65

مقدمه:

شیر بطور کلی، عبارت است از تراوشهای غدد پستانی حیوانات پستاندار- معمولاً گاو- که عاری از کلستروم می باشد و در اثر دوشش کامل یک یا چند حیوان سالم به دست می آید. کلی? پستانداران پس از تولد نوزاد خود، قادر به تولید شیر هستند. در عصر پستانداران اولیه، قبل از گسترش و پیشرفت زندگی خاکی، بدون شک ترکیب اجزاء غیرآلی مایعات بدن آبزیان شباهت زیادی با محیط زندگی آنها داشته است. سپس در اثر تکامل، ترکیب خون و دیگر مایعات بدن آنها به منظور سازش با محیط اطراف و یا به دلیل اختصاصی گشتن نیازشان تغییر کرده است.

شیر، غذای طبیعی نوزادان می باشد. بشر در هزاران سال پیش متوجه شد که می تواند از این فرآورد? با ارزش به عنوان غذا، نه تنها برای کودکان، بلکه برای بزرگسالان نیز استفاده نماید. بر این اساس، او از طریق انتخاب و پرورش حیوانات توانست تولید شیر را به میزان قابل توجهی افزایش داده، آن را به عنوان غذای خویش مورد استفاده قرار دهد. نوع حیوانات تولید کنند? شیر در یک منطقه تا حد زیادی به شرایط آب و هوایی محل بستگی دارد. گاو، بومی مناطق معتدله است. مردم اروپا و مناطق مهاجرنشین، نظیر آمریکای شمالی، استرالیا و نیوزیلند، از جمله مصرف کنندگان عمده شیر گاو و فرآورده های آن به شمار می روند. شیر بز و گوسفند در جنوب اروپا طرفدارانی دارد. مصرف شیر گوزن شمالی توسط لاپهای اروپای شمالی نیز قابل ذکر است. در جنوب غربی آمریکا شیر گاو میش اهلی آسیایی (بوفالوی آبی) به مصرف می رسد. مادیان، شتر و لاما از دیگر حیواناتی هستند که شیر آنها مصرف انسانی دارد. علاوه بر این، مهمترین غذای کودک یعنی شیر انسان را نمی باید از نظر دور داشت.

وجود یکسری عوامل طبیعی نظیر نژاد، مرحله شیردهی، عفونت پستان، فصل، تغذیه و روند شیر دوشی تخمین دقیق متوسط ترکیبات شیر را مشکل ساخته و لذا اطلاعات موجود دربار? ترکیب شیر باید با توجه به این عوامل تفسیر شود.

توضیحاتی در باره ی کارخانه چوپان

این کارخانه دارای چندین محصول میباشد که همه ی این محصولات دارای خط تولید متفاوت میباشد.

این کارخانه در سال 1377 تاسیس شده است و محل جغرافیایی کارخانه در جاده خاوران 45 کیلومتری تهران شهرک صنعتی صنوبر نسترن 8 واقع شده است.

این کارخانه 250 نفر پرسنل دارد که مهندسان صنایع غذایی ان 7 نفر می باشند و تعداد کارگران ان 240 نفر می باشند. کارخانه در شهرک صنعتی واقع شده است و نزدیک به اصطبل یا زباله دانی نیست و در یک مکان کاملا بهداشتی واقع شده است. کارخانه لبنیات چوپان صنعتی و شخصی است و دارای گواهی نامه ی استاندارد میباشد و فاقد هر گونه ایسو میباشد وکیفیت محصولات ان درجه 1 ومطابق با استاندارد های کشوری می باشد.

سطح زیر بنای کار خانه 18 هزار متر مربع است که دارای 30 انبار بزرگ میباشد که هر کدام حدود 700 متر میباشد.

کارخانه دارای 7 سرد خانه است و محصولات ان در روز حاضر می شود . ظرفیت تولید آن در روز 130 تن در هفته (6 روز کاری)780 تن در ماه 3312 و در سا ل 37440 تن می باشد.

دارای 1000 راس گاو می باشد .

آزمایشگاههای کارخانه

سیستم های آزمایشگاهی کارخانه مجهز به سیستم های جهانی می باشد و از لحاظ وزارت بهداشت و استاندارد جهانی و کشوری مورد تایید واقع شده است.

در ازمایشگاهها بخش بخش میکروبی وبخش شیمیایی به طور جدا گانه فعالیت می کنند.

تاریخچه:

تهیه شیر از دام حدود 6000 سال قبل و به وسیله لستان شروع شده و از این رو می توان آن را یکی از قدیمی ترین غذاهای بشری دانست. در طی قرون متوالی انسان به روش های ابتدایی و سنتی از شیر دام های اهلی فراورده های مختلف تهیه می گردد و سپس به تدریج روند بهینه سازی صنعت شیر متناسب با نیاز انسان ته نسین تکامل و پیشرفت ؟؟؟؟؟ تا اینکه در حال حاضر در رشته های صنایع غذایی جهان صنعت شیر در جایگاههای ویژه ای قرار دارد به طوری که اساس اقتصادی بسیاری از کشورها بر این صنعت استوار است.

تحول و نوآوری در صنعت لبنی از حدود 2 قرن پیش ذکر شده و در حدود 150 سال تولید صنعتی شیر به سبک امروزی با ساختن ابزارهای فناوری تولید شد که از آن پس پیشرفت بزرگی در عرصه فرآیند شیر پدید آمده است . مصرف سرانه شیر و لبنیات (مهم)
مصرف کل

= مصرف سرانه در کشورهای جهان
مردم (جمعیت)

از اواخر نیمه اول قرن تولید صنعتی شیر روند توسعه سریعی را به همراه داشته. این پیشرفت در فرآورده بهبود روش های تولید شیر با انتخاب نژادهای شیری و یا گوشتی (براون و سویس) رو به گسترش همراه با فرایند جدید در فرآیندها به شرایط مطلوبی دشته یافته، امروزه می توان یک کارخانه شیر را به پالایشگاه بزرگ تشبیه کرد که مواد اولیه محصولات متفاوتی فرایند و تولید می کند. که به طور مثال: تنوع محصولات مختلف لبنی حدود 500 فرآورده ذکر کرده اند. لبنیات یکی از مهم ترین صنایع به شمار می آید و با توجه به میزان خرید و فروش مزارع کشاورزی که توام با دامداری است معلوم می شود که قسمت عمده درآمد روزانه آن ها اغلب از فروش شیر تامین می گردد. با این تفاوت که از مقایسه با سایر محصولات فروش شیر نوعی درآمد روزانه است که مصرف منابع مختلف برسد. مصرف گسترده محصولات لبنی زمینه مساعدی را برای ایجاد اشتغال مولد و جریان سرمایه در تجارت داخلی و خارجی ایجاد کرده است.

در حال حاضر میزان تولید شیر در سطح جهان 560 میلیون تن است و سهم ایران حدود 6 میلیون تن است. با محاسبات اقتصادی براساس قیمت متوسط هر لیتر شیر حدود 8 درصد ارزش نفت صادرات کشور را شامل می شود. ازدیاد شیر مصرف آن علاوه بر داشتن مصرف مطلوب در حفظ و افزایش تولید کننده شیر و در نتیجه موجب تقویت وضع اقتصادی مملکت خواهد شد. گسترش و پیشرفت توسط دامداری صنعتی و کارخانجات صنایع شیر موجب تغذیه بهتر و سیاست بیشتر و یکی از عوامل مهم ارز آوری در کشورهای صنعتی شیر به صورت که صادرات در تهیه شیر خشک و شیر کندانسه و صادرات و سایر لبنیات در توسعه آن نقش مهمی ایفا نموده است.

شیر غذای بسیار مغذی و به حالت سیال و روان است و شیر از تعداد پستاداران اهلی شامل گاو، گوسفند، شتر، بز، گوزن شمالی لاما، بوفالو مورد مصرف قرار می گیرد. همین موضوع کافی است جایگزین برای شیر وجود ندارد. همچنین هیچ غذایی پذیرش بیشتر یا تنوع استفاده به اندازه شیر ندارد.

تعریف شیر:

شیر محصولی است که از دوشیدن کامل و مداوم استاندارد است باید کاملا بهداشتی جمع آوری شده و سالم عاری از کلستروم یا آنموز یا ماک و فاقد اسید لاستیک است.

1) کلیاتی در مورد صنایع لبنی:

2) فیزیولوژی تولید شیر:

آناتومی و تشریح پستان گاو: در گاو پستان بوسیله بندهای بسیار محکمی به نام لیگاست که بهترین آنها بند نگهدارنده میانی پستان است نگهداری می شود. این بندها از یک طرف به استخوان لگن (Pelvic) متصل است و از طرف دیگر به بافت میانی هریک از دو نیمه شان تکیه می کند و برای استحکام بیشتر به یکدیگر متصل شده اند بند نگه دارنده جانبی از یک طرف به بند میانی و از طرف دیگر به حفره داخلی محکم شده و به صورت یک قلاب نگه دارنده دیواره خارجی پستان را تشکیل می دهد. تضعیف این بندها منجر به افتادگی یا بد فورم شدن پستان می شود.

به طور کلی پستان از 4 بخش مجزا تشکیل شده است (quarter) سیستم خون رسانی و اعصاب نیمه راست و نیمه چپ پستان کاملا از یکدیگر جدا و مستقل است. بخش جلویی و پشتی هر نیمه از پستان دارای یک سیستم خون رسانی مشترک است که توسط یک پرده بسیار ظریف از یکدیگر جدا شده اما دارای سیستم مستقل غدد و عروق با مجرا (Duct) از هم هستد. به این صورت تمام شیر ترشح شده از یک پستان فقط از غدد ترشحی همان بخش از پستان ترشح و تولید می ششود و در گاو سالم در بخش جلویی پستان 40% شیر تولید و ترشح می شود و در بخش پشتی 60% بعضی از گاوها برابر وزن خود تولید شیر نرمال دارند.
خامه (Cream) :

اگر شیر در حالت ساکن قرار گیرد، وزن مخصوص چربی کمتر از شیر می باشد و به سطح شیر تجمع می نماید. چربی جمع شده را خامه (Cream) می گویند. بعبارت دیگر، خامه عبارتست از گویچه های چربی در سطح شیر. روشهای متداول خلمه گیری عبارتند از: روش سانتریفیوژ یا (Separator) و حرارت دادن. انواع خامه بشرح زیر است:
1- خامه سبک (Light Cream) :

حداقل دارای 18 درصد چربی است و مواد مصرف آن در قهوه، نوشیدنی های دیگر است.
2- خامه سبک زده شده یا (معمولی) (Light Whipping Cream) :

با حداقل 30 درصد چربی است. محدوده چربی در این نوع خامه 40-30% است. از این خامه برای تولید بستنی یا پخت شیرینی، و در قنادی مصرف می شود.
3- خامه سنگین زده شده (Heavy Whipping Cream) :

این نوع خامه دارای حداقل 36 درصد چربی است. برای انواع دسرها و کره استفاده می شود.

ترکیبات شیمیایی خامه، شبیه شیر بوده، اما میزان چربی آن از شیر بمراتب بیشتر است. خامه، یک امولسیون چربی در آب است. مواد معطر آن دی استیل (Diacetyl) نام دارد. در مرحله رساندن خامه، مایه مورد استفاده، استرپتوکوکوس لاکتین و کرموریس می باشند. به منظور ایجاد بو و طعم در خامه، باکتری های استرپتوکوکوس دی استی لاکتین و لوکونوستوک ستیرووروم به آن اضافه می شود و خامه پرورده (Cultured Cream) تولید می گردد.
تعاریف

امولسیون (Emulsion) : تعلیق قطرات یک مایع در مایع دیگر را گویند. شیر یک امولسیون چربی در آب می باشد و کره یک امولسیون آب در چربی است. به طور دقیق تر حالت فوق را به دو فاز منتشر (Dispersed) و فاز پیوسته (Continuous) تقسیم بندی می نماید.

v محلول کلوئیدی (Colloid solution) : در این حالت، مواد در یک وضعیت حد واسط بین محلول حقیقی مثل شکر در آب و سوسپانسیون (Suspension) مثل گچ در آب قرار می گیرند. این حالت از مخلوط را محلول کلوئیدی یا سوسپانسیون کلوئیدی (Colloidal Suspension) می گویند. خصوصیت های عمومی کلوئیدها عبارتند از:

v اندازه ذرات ریز است.

v بار الکتریکی دارند.

v بین ذرات و مولکول های آب پیوستگی وجود دارد.

پروتئین های کازئین در شیر بصورت محلول کلوئیدی و کازمین به صورت سوسپانسیون کلوئیدی وجود دارد.

موادی مثل نمک، به واسطه تغییرهایی که در اتصال های آبی پدید می آورند باعث عدم ثبات سیستم های کلوئیدی می گردند. این حالت باعث کاهش حلالیت پروتئین می گردد.

عامل هایی چون حرارت باعث باز شدن مولکول (Vnfolding) پروتئین های سری (آب پنیر) شده و ممکن است اتصال های بین پروتئین ها افزایش یابد. الکل نیز با آبگیری از ذرات باعث بی ثباتی سیستم های کلوئیدی می گردد.

شستشو درجا (CIP) Cleaning- in Place

در این روش، بدون اینکه دستگاهها و تجهیزات جابجا شوند، بوسیله آب و محلول های پاک کننده و ضدعفونی کننده در حال جریان، شستشو می گردند. کیفیت مواد مورد استفاده در سیستم تولید مانند فولاد زنگ نزن، پلاستیک و... باید خوب بوده و روی طعم و مزه فرآورده تاثیری نداشته باشند و پایدار باشند. از مواد پلاستیکی مجاز در صنایع شیر باید استفاده نمود، زیرا ممکن است در چربی حل شده و ایجاد آلودگی کند.

مراحل مختلف عملیات شستشو درجا در کارخانه پاستوریزاسیون شیر شامل مراحل زیر است:

1- شستشو با آب گرم.

2- چرخش محلول پاک کننده قلیایی.

3- خروج مواد پاک کننده توسط شستشو با آب سرد.

4- گردش محلول اسید نیتریک.

5- خنک کردن تدریجی با آب سرد.

عمل ضدعفونی با گردش آب داغ داخل دستگاه انجام می شود.

ماست (Yoghurt) :

در بین تمام فرآورده های تخمیری شیر، ماست شناخته شده تر از سایر فرآورده ها بوده و مقبولیت بیشتری در دنیا دارد. در خصوص منشاء تولید ماست، تا کنون گزارش مستند بدست نیامده است، اما اعتقاد به اثرات مفید ماست در سلامتی انسان، از زمانهای گذشته در چندین جامعه متمدن وجود داشته است. براساس اعتقادات ایرانیان، دلیل طولانی تر بودن عمر حضرت ابراهیم (ع) به مصرف ماست نسبت داده می شود. علاوه بر این، چنین گزارش شده است که فرانسیس اول، امپراتور فرانسه نیز بیماری ضعف و سستی خود را با مصرف ماست حاصل از شیر بز معالجه کرده است.

همچنین سالهاست که نقش ماست در سلامتی انسان در قالب داستان های نقل شده راجع به افزایش طول عمر مردم اروپای شرقی بازگو می شود. بطوری که این اقوام معتقدند، افزایش طول عمر بدلیل مصرف ماست می باشد. باحتمال زیاد، منشاء تولید ماست، خاور میانه است و تحول در این محصول تخمیری طی قرن ها ا می توان مرهون مردم و عشایر ساکن در این نقطه از جهان دانست.

قوام، طعم و مزه ماست از یک منطقه به منطقه دیگر متفاوت است. در محلی حالت سفت با ویسکوزیته بالا و در جای دیگر قوام ژله ای و نرم آنرا می پسندند. ماست بصورت منجمد و به عنوان دسر و یا به حالت آبکی به فرم نوشابه در بازارهای دنیا عرضه می گردد. ماست در کشورهای مختلف، نامگذاری متعددی شده است. با وجود اینکه ماست دارای خصوصیات مطلوب متعددی است، ولی در صورت نگهداری آن در درجه حرارت اتاق، بفاصله چند روز در معرض فساد قرار می گیرد.

در خاورمیانه، تحقیقات زیادی برای طولانی تر کردن کیفیت نگهداری ماست صورت گرفته است. آبگیری و تولید ماست تغلیظ شده از اولین اقدامات بوده است. روش دیگر برای تغلیظ ماست، استفاده از ظروف سفالی توسط مصریان بوده است. نمک زدن به ماست تغلیظ شده، حرارت دادن ماست چرب، تولید ماست خشک شده (در کشورهای لبنان، ترکیه، عراق، سوریه و ایران) و... استفاده از یخچال بوده است.

روش تولید ماست طی سالیان دراز تغییر چندانی نکرده است، ولی تغییرات اساسی روی اصلاح استاترهای ماست صورت گرفته است. مراحل اساسی پروسه‌ی تولید ماست به قرار زیر است:

1- بالا بردن مواد جامد شیر تا حدود 14 تا 16% .

2- حرارت دادن شیر، ترجیحا استفاده از درجه حرارت بالا برای مدت 10 الی 30 دقیقه که بستگی به درجه حرارت انتخابی دارد.

3- تلقیح شیر با کشت استارترهایی که در آن لاکتو با سیلوس بر لگاریکوس واستریو- کوکوس ترموفیلوس، باکتریهای غالب هستند.

4- گرمخانه گذاری شیر تلقیح شده به صورت کلی و جزیی در شرایط مناسب، برای رسیدن به محصولی با بافت، عطر و طعم مطلوب

5- سردکردن یا استفاده از آن برای تولید محصولات دیگر از جمله ماست های میوه ای، تلفیظ شده و...

6- بسته بندی و توزیع به صورت سرد.

از آنجا که مراحل فوق برای تمامی محصولات تجاری مشترک است، کلمه ماست به تمام محصولات ماست خشک شده، منجمد و پاستوریزه اطلاق می شود.

از مراحل پروسه‌ی فوق چنین استنباط می شود که در تولید ماست، همواره مرحله تخمیر باید انجام گیرد و به دلمه حاصل از افزودن اسید لاکتیک نمی توان ماست یا فرآورده ای شبیه ماست اطلاق کرد. متغیرهایی که روی کیفیت و کمیت محصول نهایی در تولید ماست موثر هستند، عبارتند از: ترکیبات شیمیایی شیر، استارترهای ماست، درجه حرارت گرمخانه گذاری، و شرایط فرآوری (عملیات تولید)

مصرف سرانه ماست (کیلوگرم به ازای هر نفر) بر طبق آمار موجود در سال 1981 بالاترین مقدار به کشور هلند با 9/16 کیلوگرم و پس از آن کشور سوئیس (kg 1/14) و کشور فرانسه (kg 2/10) است. آمریکا با kg 2/1 دارای کمترین مقدار و ایتالیا و ژاپن با kg 3/1 هستند.

ضایعات در صنایع شیر و فرآورده های آن و راههای جلوگیری از ضایعات
1- آب پنیر:

آب پنیر مایعی است که در هنگام تولید پنیر بعد از کوآگوله شدن شیر، از لخته خارج می شود. یکی از مشکلات پنیر سازی ها، مصرف آب پنیر ضایعاتی است. تاثیر آلودگی آن بر محیط زیست و ایجاد مشکلات زیست محیطی، موضوعاتی است که مصارف سنتی آب پنیر شامل خوراک دام، تخلیه در رودخانه ها و فاضلاب ها را با مشکل مواجه کرده است. بنابراین ایجاد مصارفی برای آب پنیر و محصولات آن در سال های اخیر ضروری بنظر می رسد. اکثر محصولات تولیدی از آن به کمک فرآیند تغلیظ و برخی از آنها با بهره گیری از فرآیند خشک کردن تولید می شوند.

در حدود 23 سال پیش، آب پنیر در اروپا و آمریکا بعنوان ضایعات به فاضلابها منتقل می شد، در صورتیکه می تواند برای تغذیه انسان و دام استفاده شود. در 23 سال گذشته یعنی از سالهای 1973 میلادی با استفاده از تکنولوژی پیشرفته (UF ، اسمز معکوس و ژل فیلتراسیون) آب پنیر در صنایع غذایی، داروسازی و صنایع شیمیایی کاربرد یافته است. بوسیله تغلیظ نمودن آب پنیر، پودر آب پنیر تولید شده که در تغذیه دام استفاده می شود. بوسیله خشک کردن آب پنیر، محصولی با ماندگاری بالا و حمل و نقل آسان تولید می شود. از این پودر تولید شده در تغذیه دام، و در صورت جدا کردن لاکتوز و املاح از آن می توان در تولید شیرینی جات، بستنی و پنیر بروس استفاده کرد. کنسانتره پروتئین آب پنیر (WPC) مورد مصرف در صنایع غذایی و غنی کننده ها، تثبیت کننده ها و... می باشد. کازمین خام استحصالی از آن، در کارخانه های شیمی در تولید چسب، رنگ، صابون و... است. لاکتوز استحصالی از آب پنیر در داروسازی، آنتی بیوتیک و تولید شیر خشک نوزادان و... می باشد. همچنین اسید لاکتیک از دیگر محصولات آب پنیر است. شربت، الکل صنعتی، تولید مخمر، تولید نوشابه لبنی برای جوانان، ورزشکاران، نوجوانان و نوشابه لبنی با افزودن میوه جات و... از دیگر فرآورده های آن است.

همانطور که ملاحظه می شود، یکی از راههای جلوگیری از کاهش ضایعات آب پنیر، توسعه صنایع تبدیلی و فن آوری های جدید می باشد که می توان از آن در تولید محصولات جانبی و با ارزش افزوده استفاده کرد.

2- وجود شیرهای با اسیدیته بالا و رو به فساد (فاسد)، اگر شیرهای رودی به کارخانه دارای اسیدیته بالا و ترش باشد برای تولید و بسته بندی شیر (مصرف مستقیم) مورد استفاده قرار نمی گیرند. در بعضی از واحدها، از این شیر در فرآوری ماست استفاده می شود.

جهت جلوگیری از چنین اتفاقی، روش حمل و نقل و ارسال آن از دامداری به کارخانه را باید بهسازی کرد، استفاده از یخچال، ظروف تمیز و دمای خنک c 4 و... از روش های موثر هستند.

بطور کلی، اعمال روش های بهداشتی و پیشگیری، رعایت بهداشت شخصی (فردی) در فرآیند، تولید و... در کاهش ضایعات موثر می باشد.

مخصوص را کم می کند.

نقطه جوش شیر:

((BP) Boiling Point) بستگی به ترکیبات شیر و فشار محیط متفاوت می باشد. مثال: افزایش مواد جامد، نمک ها، قندها یا اسیدها نقطه جوش شیر را بالا می برد. به طور کلی نقطه جوش شیر طبیعی oC 5/100- (BP) در فشار اتمسفری 696/14 ~ 766/14 می باشد.
نقطه انجماد شیر:

54/0- است. آب نقطه انجمادش صفر است. علت پایین بودن نقطه انجماد شیر از آب این است که شیر دارای لاکتوز (که قندش است) و نمک های محلول حتی Pr های محلول شیر تازه و کامل در دمای oC5/0- منجمد می شود. افزودن آب به شیر نقطه انجماد را بالا می برد و افزودن مواد جامد محلول مثل قند، اسید، نمک آن را کاهش می دهد که بستگی به ماده افزوده شده. چنانچه گاو شیرده از علوفه تازه تغذیه کند یا در بهار و تابستان نگه داری شود و شیردوش شود نقطه انجماد شیر به طرف صفر می شود که به علت وجود آب و املاح موجود در علوفه تازه یا علوفه مرتع افزودن چربی یا Pr به شیر تاثیر مستقیم بر روی نقطه انجماد ندارد اما فرآیندهای صنعتی مانند: استرلیزاسیون باعث کاهش نقطه انجامد شیر می شود.

اما پاستورازیسیون تاثیر چندانی بر روی F.P نخواهد داشت. همچنین نقطه انجماد شیر مبتلا به زخم پستان ثابت می ماند.

وسیکوزیته:

قابلیت مقاومت ماده به گرانروی وسیکوزیته محصولات لبنی از نقطه نظر هم زدن و میزان انتقال حرارت اهمیت دارد. ویسکوزیته این محصولات لبنی بستگی زیادی به ترکیب شیمیایی و روش های تیمار دارد. افزایش در غلظت شیر و محصولات لبنی ویسکوزیته را زیاد می کند و همچنین هم زدن آن ها در دمای پایین باعث افزایش ویسکوزیته می شود.

به طور کلی ویسکوزیته شیر نرمال در oC 25 و C.P 2 است (Centi poise)

خواص شیمیایی شیر:

به طور مطلوبی شیر و بر حسب درصد دارای ترکیبات زیر است.

در خصوص rit ها سلامتی گاو شیرده یکی از عوامل موثر بر میزان rit های شیر است. و رحم پستان گاو یا زخم پستان باعث کاهش rit های C و A می شود. نژاد گاو در دوره شیردهی از عوامل دیگری هستند که به خصوص در میزان ویتامین های A و D ، B carotene ، E موثر است. کاهش rit های محلول در آب حساس به حرارت در پاستوریزاسیون و استرلیزاسیون شیر بسیار بالاست چرون پروس حرارتی استفاده می کنیم.

با استفاده از m.o های مفید در دستگاه گوارش دام باعث سنتز یا ساخت rit B1 شده و موجب افزایش rit B در شیر می شود. همچنین افزایش میزان rit C در شیر گاو بستگی به فعالیت متابولیسمی تغذیه دام دارد. علوفه تازه و سیکاژ (خوراک دام تخمیر شده) و پودر ماهی سرشار از B Carotene است. چنانچه دام از این مواد تغذیه کند باعث افزایش rit های محلول در چربی مانند: E و D و A به خصوص A در صورتیکه در مراتع تغذیه شود ویتامین D موجود در جیره غذایی با هیدروکاسیرول بر اثر تابش نور افزایش پیدا کرده و تبدیل به ویتامین D شیر می شود.

آنزیم های شیر: هیدرولازها، اکسید وردوکتازها

1) هیدرولازها: پروتئازها، آمیلاز، فسفات 2) اکسید وردوکتازها: کاتالاز، گزانتینواکسیداز

از آنزیم های دسته دوم یعنی اکسید ادوکتاز برای کنترل کردن استرلیزاسیون کامل شیر استفاده می شود. آنزیم های موجود در شیر به pH و حرارت حساس هستند. همچنین در درجه حرارت و مدت زمان حرارت متفاوت غیرفعال می شود. آنزیم فسفاتاز آنزیم مهم شیر است. 1- فسفاتاز قلیایی: ارزیابی پاستوریزاسیون شیر 2- فسفاتاز اسیدی: این آنزیم در برابر پاستوریزاسیون مقاوم است اما با روش uHT از بین می رود.
لیپاز:

1- لیپاز اصلی موجود در شیر 2- لیپازی که توسط m.o ساخته می شود

2) پراکسیدازها: در روش (LTLT) غیر فعال می شوند. آنزیم هایی هستند که باعث تولید پراکسید می شود.

گلوکز و گالاکتوز ? لاکتاز ? لاکتوز

مواد معدنی شیر: کلسیم مهم ترین در شیر می باشد.

کلسیم: که به طور متوسط 21/1 g/lit می باشد و می تواند نوسان داشته باشد 4/1-9/0. بعد از کلسیم مهم ترین آن فسفر است g/lit 95/0 و نوسان آن 2/1-7/0 و بعد از آن پتاسیم (k) که g/lit 5/1 و نوسان آن 2-1، سدیم (Na) g/lit 47/0 و نوسان آن 7/0 و 3/0 است. کلر (Cl) g/lit 30/1 و نوسان 4/1-8/0، منیزیم g/lit 12/0 و نوسان آن 24/0-5/0 است.

20% از کلسیم و فسفر شیر به صورت کمپلکس کازئینات کلسیم و فسفر وجود دارد. 50% از کلسیم به صورت کلوئیدی وجود دارد و 30% کلسیم به صورت محلول است. در مورد فسفر 30-40% فسفر به صورت محلول می باشد و 10% آن در ساختار شیمیایی فسفولیپیدها است. در مورد کلسیم موجود در شیر در تولید پنیر نقش اساسی باز می کند. در انعقاد کاپاکازئین Kcaseine با کمک رنین (مایع پنیر) و تشکیل کمپلکس پاراکاپاکازئین میزان کلسیم شیر بسیار مهم است.

حرارت دادن و افزودن اسید تبخر کردن (تغلیظ) جز عوامل تکنولوژی موثر بر میزان مواد معدنی شیر است. در اثر حرارت میان فسفات Ca موجود Ca3 2(Po4) محلول در شیر به صورت کلوئید تبدیل می شود. یعنی از دسترس ها خارج می شود.

گازهای موجود در شیر:

Co2 که بسیار کم است و حدود 5% حجمی شیر است و اکسیژن 2/0 حجم شیر ازت (N2) 1% حجمی شیر، آمونیاک (NH3) 0035/0% وزنی شیر را تشکیل می دهد. در شیر هورمون هایی هم وجود دارد که مصرف آن آگلوتنین باعث تجمع چربی در سطح شیر می شود و آنتی توکیسن که ضد سم است.

هموژنیزاسیون:

نام یکی از فرایندهای استاندارد در صنعت لبنیات می باشد و اصطلاحا به معنی ایجاد حالت پایدار امولسیون چربی در مقابل ته نشینی تحت اثر نیروی وزن می باشد. اولین بار گائولین یک محقق فرانسی در سال 1899 میلادی فرایندی را اختراع نمود و با ارائه یک مقاله تحت عنوان پایدار نگه داشتن مایعات ترکیبی در فرانسه آن را منتشر کزد. بعدها این فرایند پایه ی هموژنیزاسیون قرار گرفت. هموژن کردن باعث شکسته شده گویچه های چربی به اندازه های کوچکتر می شود.

متعاقب این عمل رویه بستن یا ایجاد خامه چربی در سطح شیر کاهش یافته و تمایل گویچه ها به توده شدن و به هم چسبیدن از بین می رود. اساسا عملیات هموژنیزه کردن شیر فرایندی مکانیکی است و برای این کار شیر با فشار از میان یک گذرگاه بسیار باریک با سرعت بالا عبور داده می شود. در نتیجه این عمل قطر گویچه های چربی تا محدوده 1 µ (یک میکرون) کاهش می یابد و سطح تماس چربی با پلاسمای شیر 4 تا 6 برابر افزایش می یابد. این گویچه های جدید ایجاد شده با مواد اصلی غشای گویچه ای پوشیده نشده اند. بلکه در عوض آنها با مخلوطی از Pr جذب شده از فاز پلاسما پوشش داده می شوند.

دمای معمولی در هموژنیزاسیون 55-80 oC می باشد و فشار 10-20 MPQ (مگاپاسکال) 100-250 بار Bar می باشد. در اثر هموژنیزاسیون با فشار بالا گویچه های کوچک تشکیل شده، پراکندگی فاز چربی با بالا رفتن دما افزایش یافته و ویسکوزیته کاهش مش یابد.

گزارش کاراموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان کاراموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان کارورزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه شیر و لبنیات چوپان کارخانه شیر و لبنیات چوپان کارخانه شیر لبنیات چوپان

کارخانه شیر و لبنیات چوپان کارخانه شیر لبنیات چوپان

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 20:22

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی در کارخانه ارج

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	95 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	99

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت ارج:
شرکت ارج یکی از بزرگترین، قدیمی ترین و معتبر ترین تولید کنندگان، وسایل خانگی در کشور ما می باشد.

در سال 1315 مهندس خلیل ارجمند، استاد دانشکده فنی تهران، کارگاه مختصران را فقط با 8 کارگر در خیابان سی متری تهران تأسیس نمود. و نام این کارگران را ارج نهاد و این نام را از حروف اول سه رشته آهنگری، ریخته گری، جوشکاری که در این کارگاه کوچک انجام می گرفت اقتباس نمود. در همان سالهای اول کار توسعه یافت و لازم شد که محل کوچک سی متری با جای بزرگتری که جوابگوی وسعت و تشکیلات ارج باشد تعویض گردد.

در سال 1321 این عمل انجام شد و تأسیسات ارج به محل جدید در خیابان شوش تهران منتقل شد.

کارخانه ارج از محلی با وسعت 150 متر مربع به یکباره در ساختمانی به مساحت 21000 مترمربع استقرار یافت در اواخر پائیز 1323 مهندس خلیل ارجمند در اثر یک حادثه و در جریان آزمایش یک ماشین فنی جان خود را از دست داد.

پس از او سال 1335 مهندس اسکندر ارجمند و سپس مهندس سیاوس ارجمند فعالیتهای ارج را بعهده گرفتند. محل کارخانه در خیابان شوش که وسعت آن در آن زمان بسیار وسیع بنظر می رسد پس از چند سال بخاطر همت کارگران و سایر پرسنل خلاق و بخاطر توسعه بسیار سریع تنگ و کوچک شد و نتوانست جوابگوی نیازها باشد.

بنابراین کادر شرکت، مطالعات و فعالیتهای وسیعی را آغاز نمود و در مدت زمان کوتاهی کارخانه عظیم که در نوع خود در ایران و خاورمیانه کم نظیر بود تأسیس شد. ساختمان کنونی ارج از بتن مسلح و بتن پیش فشرده می باشد از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی در شرایط ایمنی بسیار قابل توجه است و کلیه نقشه ها و مشخصات فنی آن توسط معماران و مهندسین ایرانی در زمینی به مساحت 140000 متر مربع تهیه شده است. از مجموع کل مساحت یاد شده حدود 68000 متر مربع آن زیر بنا بود که از این میزان 33500 متر مربع آن به نام تولیدی و کارخانه و تعیدیه ساختمانهای مربوط به مراکز مهندسی، بازرگانی، توسعه و تحقیقات مهندسی تولید انبار، آموزش سرویس و شعبه بانک اختصاص داده شده است.

ارج از ابتدای تأسیس با توجه به احتیاجات کشور و محصولات فلزی و ماشینی متنوعی تولید کرده که اغلب آنها در ایران برای بار اول ساخته شده است. تهیه محصولاتی از قبیل لاستیک اتومبیل، تلمبه های آبیاری برقی، ترانسفورماتورهای فشار قوی، ماشینهای تفلیظ سنگهای معدنی، وسایل و پمپهای آتش نشانی تانکرهای حمل نفت، الکتروموتور، سیم دیناموو ساختمانهای عظیم فنری و ...

ارج بعد از کسب تجربیات فراوان در زمینه های گوناگون تولیدات صنعتی خود را به سوی تولید وسایل برقی و ماشینی که در کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد، معطوف کرد و اکنون نیز در کارخانجات آن محصولات زیر برای بازارهای داخلی و خارجی تولید می گردد.

4 مدل یخچال با ظرفیت از 7 تا 15 فوت

1 مدل لباسشوئی

5 مدل کولر از 900 تا 13000 سی.اف.ام

3 مدل آبگرمکن دو مدل نفت سوز و گاز سوز 50 گالنی و یک مدل دیواری

2 مدل فریزر خانگی و همچنین مدل بخاری نفت سوز و گاز سوز

این شرکت پس از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران و با مدیریت دولتی اداره می شود. در کیلومتر 5 جاده مخصوص کرج قرار دارد.

سرمایه ثبت شده شرکت 000/500/1 ریال و سرمایه فعلی آن 000/000/825 ریال است. سهامداران این کارخانه عبارتند از سازمان صنایع ملی ایران 69% سازمان مالی گسترش مالکیت 13% شرکت سرمایه گذاری ایران 6% و افراد متفرقه و کارکنان 12% که از این رقم اخیر 2/3% سهام متعلق به کارکنان شرکت سهامی ارج می باشد. ولی اخیراً قسمت عمده ای از سهم کارخانه به بانک ملی واگذار شده است.

در این شرکت 2221 کارگر مرد و 30 کارگر زن و نیز 502 کارمند مرد و 60 کارمند زن در سه شیفت بکار ؟؟ دارند. در شیفت اول که از ساعت 45/6 صبح تا 45/14 بعد از ظهر ادامه دارد.

1760 نفر در شیفت دوم که بلافاصله شروع تا ساعت 45/22 شب ادامه دارد حدود 850 نفر در شیفت سوم که تا 45/6 صبح ادامه می یابد حدود 200 نفر مشغول کار هستند کلیه کارکنان این شرکت طبق مقررات داخلی کارخانه استخدام رسمی می باشد میانگین بین کارگران حدود 35 سال است باید افزود که 18 نفر از کارکنان را تکنسین ها و 23 نفر آنها را مهندسین شرکت تشکیل می دهند.

علاوه بر ساعات کار ذکر شده روزانه حدود 300 الی 350 نفر کارگر اضافه کاری انجام می دهد.

حداقل حقوق روزانه کارگران 135 ریال ومیانگین دستمزد کارکنان 219/40 ریال می باشد کار در هفته نیز با توجه به تمایل یک هفته در میان پنج شنبه ها بطور متوسط 44 ساعت در هفته است.

تولید:
درباره فعالیتهای تولیدی ارج قبل از هر چیز باید خاطر نشان شد که تمام این فعالیتها بوسیله متخصصان ایرانی صورت می گیرد و به کارشناسان خارجی در، این زمینه نیازی نبوده و نیست و تنها برای مبادله اطلاعات فنی و آگاهی از مشخصات مواد اولیه و اختراعات جدید، با شرکتهای مشابه خارجی همکاریهایی صورت می گیرد. مطلب مهم دیگر این است که تولیدات ارج جنبه مونتاژ نداشته بلکه مواد اولیه به صورت ورق آهن، گرد پلاستیک، رنگ در کارگاههای ارج به ؟؟ وسایل مدرن خانگی تبدیل می گردند.

در زمینه تولید ارج پروژه های بزرگی را به انجام می رساند ساخت و تولید روزانه حدود 12000 واحد محصولاتی از قبیل یخچال، آبگرمکن، کولر، فریزر، لباسشوئی به نحوی که علاقه و رضایت مصرف کنندگان داخلی و خارجی را جلب کند که با در نظر گرفتن تولیدات کارخانجاتی که محصولات ما به راعرضه می کنند به طور متوسط حدود 20% از نیاز کشور توسط کارخانه ارج تأمین می شود.

فروش و صادرات:

ارج در سراسر کشور نماینده فروش دارد محصولات ارج در کلیه شهرهای بزرگ و کوچک ایران عرضه می شود قسمت سرویس و خدمات پس از فروش ارج سازمان بزرگ و مجهزی است که شبکه آن در تمام ایران گسترده است.

هر جا محصول ارج به فروش برسد لوازم یدکی و امکانات سرویس آن نیز فراهم می باشد. علاوه بر فروش داخلی ارج اولین واحد صنعتی است که محصولات خود را به کشورهای خارجی صادر نموده است.

ارج پس از آنکه در اثر کیفیت بالا کالاهای خود، اعتماد مصرف کنندگان ایرانی را جلب نمود بسوی بازارهای کشورهای دیگر روی آورد. حضور در چندمین نمایشگاه بین المللی باعث شد که قیمتهای اقتصادی و فنی از کشورهای دور و نزدیک بدیدار ارج بشتابند که نتیجه منطقی بعدی انعقاد قرار داد برای خرید کالاهای ساخت ارج بود.

کارخانه ارج بخش اعظم مواد اولیه و قطعات مورد نیاز خود را از کشورهای اروپائی نظیر انگلستان، آلمان، ایتالیا، دانمارک، بلژیک و سوئیس و قسمتی از احتیاجات کارخانه را از کشورهای ژاپن، ترکیه، هندوستان، دوبی و نیز کارخانجات داخلی نظیر کمپورسازی ایران، موتوژن، ویروپ، رنگین اپلی رنگ، سپنتا و ایران رشت تأمین می کند.

ماشین لباسشوئی:

با پیشرفت سریع تکنولوژی در زمینه ماشین لباسشوئی نیز پیشرفتهایی حاصل شده است و ماشین لباسشوئی ارج یکی از بهترین نوع در گروه ماشینهای لباسشوئی می باشد. ماشین لباسشوئی ارج دستگاهی است کاملاً اتوماتیک که کلیه مراحل شستن لباس را بطور اتوماتیک انجام می دهد و طرز کار آن به این صورت می باشد:

ابتدا آب از راه شبکه لوله کشی شهر همراه پودر تمیز کننده به محفظه داخل ماشین لباسشویی می رسد آب گرم می شود ضمن عمل چنگ زدن مکانیکی آبهای کثیف به فاضلاب سرازیر شده پس عمل را تا سه مرتبه با درجات مختلف تکرار و عمل شستشو ادامه می یابد.

قطعات بدنه خارجی ماشین لباسشوئی:

1ـ بدنه خارجی و ملحقات آن: پس از اتصال صفحه پشت به بدنه خارجی جهت رنگ به وسیله دستگاه الکترواستاتیک به کارگاه نقاشی روانه می گردد. شرایط رنگ کردن بدنه و سایر قطعات لباسشوئی بدین نحو می باشد که ابتدا کلیه قطعات پس از شستشو یکمرتبه با رنگ ضد زنگ، رنگ آمیزی شده و در کوره پخت تا 180 درجه سانتیگراد پخته می شود و سپس جهت رنگ اصلی به قسمت الکترواستاتیک فرستاده می شود.

شرایط رنگ آمیزی با الکترواستاتیک به نحوی است که رنگ در تمام سطح جسم مورد نظر به طور اتوماتیک و یکنواخت پاشیده می شود.

2ـ پایه تعادل: زیر بدنه چهار عدد پایه وجود دارد که بوسیله آنها عمل توازن انجام می گیرد.

3ـ نگه دارنده صفحه کنترل: جنس آن از فلز بوده و دارای یک سری سوراخ به اندازه های معین جهت نگهداری قطعات تزئینی جلو می باشد.

قطعات مکانیکی ماشین لباسشوئی:

1ـ چلیک: چلیک محفظه استوانه ای بزرگی است که بعد ازمرحله لعاب کاری به کارگاه مونتاژ انتقال می یابد در داخل چلیک درام قرار می گیرد که استوانه ای مشک بوده بر روی دیواره داخلی آن آن برای شکستن جهت جریان آب برجستگی هایی وجود دارد بعد از قرار گرفتن درام در داخل چلیک درب چلیک با زهوار مخصوص روی چلیک قرار گرفته و بوسیله حلقه درام محکم می شود.

2ـ وزنه های چدنی: جهت تعادل چلیک مخصوصاً موقع حرکت با دور تند از دو وزنه چدنی استفاده می شود.

3ـ سه شاخه چدنی: این قطعه در پشت محفظه چلیک قرار گرفته و بوسیله سه عدد پیچ به آن محکم می گردد.

4ـ فلکه پولی: جنس آن از آلومینیوم است و به محور درام در پشت چلیک سوار می شود فلکه از مرکز بوسیله پیچ مخصوص روی محور درام ثابت می شود.

5ـ لرزشگیر: هر لرزشگیر تشکیل شده از یک پایه فلزی، یک تکمه فلزی، یک مادگی لاستیکی و یک صفحه کلاج

6ـ فلزهای اتصال: مجموعه چلیک بوسیله چهار عدد فلز به بدنه خارجی آویزان می گردد این فلزها بخاطر خاصیت فنری که دارند نرمش خاصی را در موقع حرکت به دستگاه می بخشد.

قطعات هیدرولیکی ماشین لباسشویی:

1ـ جا پودری دارای محفظه های:

الف ـ برای شستشوی مقدماتی و خیساندن

ب ـ برای شستشوی اصلی

پ ـ برای آبکش

ت ـ برای لطیف کردن

2ـ لوله های خرطومی و صاف : تعدادی لوله های خرطومی و تعدادی لوله های صاف در ماشین لباسشوئی مصرف می شود. لوله های خرطومی بیشتر در جاهایی بکار برده می شود که امکان تکان خوردن و ضربه های شدید می باشد.

قطعات الکتریکی ماشین لباسشویی:
1ـ الکترو موتور: الکتروموتور یا گرداننده درام از دو تا شانزده قطب می باشد.

ماشین کلبه فرامیس از پروگراماتور بوسیله پریز موتور که به سیمهای بخشگانه موتور متصل شده به موتور داده می شود.

2ـ میکروسوئیچ: میکروسوئیچ کلیدی است الکتریکی که پشت درب بدنه خارجی در محل عبور زبانه قفل نصب شده است. کارمیکروسوئیچ به نحوی است که اگر درب باز شود برق ماشین قطع و چنانچه درب بسته شود جریان برق مجدداً برقرار می شود.

3ـ تایمر (پروگراماتور): پروگراماتور به معنی تنظیم کننده برنامه می باشد. منظور از برنامه کارهایی است که باید به طور خودکار در زمان معینی در ماشین انجام پذیرد. پروگراماتور دارای موتوریست که ضمن چرخش آن فرامین را با اتصالات الکتریکی اعمال مربوط به خود انجام می دهد.

4ـ هیدروستات: کلیدی است که در بالای محفظه درام مونتاژ می شود عمل قطع و وصل کردن این کلید بوسیله فشارهایی است که با بالا آمدن آب در داخل چلیک از راه لوله پلاستیکی به هیدروستات وارد می شود و صدای قطع شدن پلاتین را در داخل کلید می شنویم.

5ـ گرمکن الکتریکی: چهار ردیف است متصل شده به قدرت 1950 وات در ساعت شکل با دستگاه تیپ اکسپانسیون (گسترش) جهت گرم کردن آب در داخل چلیک می باشد گرمکن الکتریکی فرمان خود را از ترموستات می گیرد.

6ـ ترموستات: ماشین لباسشوئی ارج دارای دو عدد ترموستات می باشد.

اولی دو قسمت با کونتاک معمولی با سوارخهای مربوط به بسته شده است.

دومی دارای یک کونتاک معمولی با سوراخ بسته شده است عمل ترموستات فرمان دادن به گرمکن است.

7ـ دگمه تنظیم برنامه: ماشین لباسشویی دارای دگمه شستشوی با آب گرم و سرد می باشد از دگمه مزبور بایستی مواقعی استفاده شود که دستگاه دارای آب سرد وگرم باشد.

8ـ پمپ آب: پمپ بوسیله دو عدد پیچ در مرحله مونتاژ بدنه خارجی روی بدنه بسته می شود پمپ وظیفه تخلیه آب از داخل چلیک را بعهده دارد.

بخاری:
در شرکت ارج دو نوع بخاری نفتی و گازی تولید می شود که هر کدام آنها در مدلهای مختلفی می باشند.

بطور کلی بخاری وسیله ای است که از طریق جابجایی هوای محیط اطراف خود را گرم می کند که این عمل بر اثر تبدیل انرژی شیمیایی ماده سوختنی به انرژی حرارتی می باشد که ماده سوختنی که بکار می رود می تواند جامد (مثل چوب و زغال سنگ) مایع (مثل نفت و گازوئیل) و گاز (گاز مایع و گاز شهری) باشد.

شرکت ارج از همان سالهای نخست توسعه خود تولید بخاری نفتی را آغاز نموده و تاکنون مدلهای مختلفی را به بازار عرضه کرده است که تمامی آنها در نوع خود از کیفیت مطلوبی برخوردار بوده و هست.

قانونی که در سیستم مصرف نفت در بخاری های نفتی بکار گرفته شده استفاده از قانون ظروف مرتبط است بطوریکه در بخاری های نفتی کاربراتور دار اجاق بخاری و کاربراتور را طوری قرار داده اند که اگر نفت وارد اجاق شده و نسوزد قبل از اینکه سطح نفت اجاق به اولین سوراخهای توری اجاق بر دو سطح نفت داخل کاربراتور با سطح نفت اجاق یکسان شده و چون فشار جو روی کاربراتور و اجاق اثر دارد در نتیجه دیگر نفت از کاربراتور به اجاق جریان پیدا نمی کند.

در کارخانه ارج سطح نفت اجاق بخاری نفتی و آبگرمکن نفتی ربا طوری طراحی کرده اند که سطح نفت اجاق ده میلیمتر مانده به اولین سوراخ توری اجاق با سطح نفت داخل کاربراتور یکسان شده و دیگر جریان پیدا نمی کند.

انتخاب نوع بخاری برای یک محل بستگی به شرایط محیط و همچنین اندازه محیط دارد که هر دو محاسبه شده و با استفاده از جدول مورد نظر بخاری مناسب را انتخاب می کنیم.

بطور کلی ساختمان بخاری نفتی از قسمتهای زیر تشکیل شده است که هر کدام از قطعات کوچکتر دیگری ساخته شده اند.

1ـ مجموعه بدنه خارجی 2ـ منبع نفت 3ـ بدنه داخلی 4ـ مجموعه طاق بدنه داخلی 5ـ مجموعه سه راهی اجاق 6ـ مجموعه قیف و درب قیف 7ـ میله تنظیم نفت 8ـ مجموعه صفحه خنک کن 9ـ مجموعه شاسی 10ـ مجموعه میله قطع و وصل 11ـ مجموعه دستگیره مشعل 12ـ کاربراتور

تولید بخاری گازی این شرکت نیز از زمانیکه مصرف سوخت گاز در داخل کشور رواج پیدا کرد شروع شد بخاری گازی ارج بدلیل دارا بودن بعضی مشخصات فنی در نوع خود کم نظیر است.

بعنوان مثال این بخاری مجهز به سیستم ترموستات می باشد که دمای محیط را بطور اتوماتیک کنترل می کند و همچنین دارای ترموکوبل بوده که در هر شرایط نامساعدی از نشت گاز جلوگیری نموده و محیط را ایمن می سازد.

طرح سیستم برق مراکز صنعتی:
سیستم برق مراکز صنعتی به منظور تغذیه مصرف کننده هایی نظیر موتورهای الکتریکی، که کوره های الکتریکی تأسیسات تجزیة الکتریکی و آبکاری، ماشین سازی جوشکاری، نقطه جوش ها، پرس ها، کوره های لعاب کاری، کوره های خشک کن، و غیره طرح ریزی می شود. در بیشتر مصارف صنعتی برق بصورت متناوب بوده در برخی کاربردها نظیر تجزیة الکتریکی و آبکاری از برق مستقیم استفاده می شود. برق متناوب معمولاً با فرکانس 50 هر متر می باشد اما در بعضی کاربردهای نظیر کوره های القایی از فرکانس بالاتر تا حدود 8000 بعد نیز استفاده می شود. ولتاژ معرفی هم از 380 ولت در بارهای کوچک تا kg11 در بارهای بزرگ متغیر است. برق معرفی هر مجتمع صنعتی از طریق خطوط انتقال انرژی و کابل ها به کارخانجات هدایت و تأمین می شود اما به دلیل قطعی برق معمولاً در هر مرکز و واحد صنعتی نیروگاه کوچکی یافت می شود. بطور کلی چه در مواردی که از برق شبکه استفاده می شود و چه در مواردی که از نیروگاه اختصاص استفاده می شود شبکه توزیع کارخانه باید طوری طراحی شود که خصوصیات زیر را دارا باشد.

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج کاراموزی در کارخانه ارج کارورزی در کارخانه ارج دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه ارج کارخانه ارج کارخانه ارج

گزارش کاراموزی در کارخانه ارج کاراموزی در کارخانه ارج کارورزی در کارخانه ارج کارخانه ارج کارخانه ارج

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 20:21

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	172 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

موقعیت جغرافیایی کارخانه الف

طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه ب

چارت سازمانی ج

نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه د

مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده 1

رنگرزی 14

آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ 21

چاپ 37

کنترل کیفیت پارچه 50

گرمایش 52

تهویه 55

موقعیت جغرافیایی کارخانه:

کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.

1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.

2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.

3- شستشوی مقدماتی :

تذکر :

الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.

الف : پارچه باید قلیایی شود:

پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.

بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :

پارچه که در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:

آب اکسیژنه 35% - صابون و سود وپایدار کننده.

WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار کننده

EWSZ,,Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.

5- مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .

می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.

ابتدا 4 - wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.

دو نوع مرسریزه داریم :

مرسریزه گرم
مرسریزه سرد.

فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.

در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.

دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.

از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.

1- استنتر:

یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.

پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)

یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل

Uvitex BAM

Dianix violet B

رنگ آبی ---- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم

طرزکار دستگاه استنتر:

پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.

بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر - 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.

2- شرینک :

دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.

آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:

1- دور موتورها

2- میزان tension(کشش) پارچه

3- فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt

کار دستگاه :

پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .

حدوداً 45- 50 m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt ویک سیلندر داغ که در وسط rubber belt قرار می گیرد تشکیل شده است .

آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:

الف: کنترل کیفیت:

1- ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4 سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.

اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.

2- ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.

3- درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.

4- اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.

برای رسیدن به شید order

نسخه رنگی :

1- رنگهای Disperse

2- مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli

3- اااسید استیک

4- نفوذ کننده

همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:

1- مرحله خشک.

2- Fix کند.

و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.

نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.

طرز کار دستگاه فولارد:

ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .

با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:

وزن پارچه خشک/ وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=

5- آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.

6- ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin

موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:

محلول قلیایی:

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO)

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی

ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

PH را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.

محلول اسیدی :

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات C6H902n3, Hcl.H20))

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl

ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

D پوشش دوم:

نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.

اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)

سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.

آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.

ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.

ارزیابی ثبات در مقابل نور:

1- نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد. یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.

2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .

نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.

نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .

اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.

مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .

تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.

الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.

ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.

تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.

گزارش کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد کارورزی کارخانجات نساجی بروجرد دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد کارخانه نساجی بروجرد

کاراموزی کارخانجات نساجی بروجرد کارورزی کارخانجات نساجی بروجرد کارخانه نساجی بروجرد

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 20:11

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)

گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)

گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	149 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

دریافت فایل

گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول:آشنایی با کارخانه ریسندگی ایران بافتکار

ریسندگی و بافندگی یکی از نیازهای مهم جامعه محسوب می شود. به گونه ای که می توان گفت افراد بدون استفاده از آن حتی قادر به زندگی کردن نیستند.در کشور ما برای بر طرف کردن این نیاز تلاش های زیادی شده است و کارخانه های نساجی متعددی اعم از خصوصی،دولتی و تعاونی در مناطق مختلف کشورمان احداث شده و تعداد زیادی نیز در حال احداث می باشد.

در این گزارش کارآموزی ،کارهایی که برای احداث یک کارخانه،مراحل،ماشین آلات مختلف تولید، وظیفه هریک از ماشین آلات،ساختمان،ماشین آلات،اعمالی را که ماشین آلات انجام می دهند،کلیه مراحل تولید نخ، بسته بندی نخ و به طور کلی در مورد کلیه سالن های این کارخانه توضیح داده می شود.

در ابتدای امر تاریخچه مختصری از این صنعت را بیان کرده تا دانست که این صنعت چه ریشه ای

دارد و به گونه ایست که انسان از ابتدای خلقت سعی بر بر طرف کردن نیاز به پوشش را داشته سپس به بیان ارزیابی های صنعتی و اقتصادی پرداخته شده است.بعد از آن در مورد مواد اولیه برای تولید محصولات،در مورد سالن ها،کار هریک از ماشین آلات تولیدی و نحوه ی عملکرد آنها ، وظایف هریک از کارگران و سیستم تهویه کارخانه صحبت خواهد شد.

1-1 مقدمه:

ریسندگی و بافندگی از سال های دور به صورت ابتدایی در بین انسان ها وجود داشته است.به طوری که ریسیدن و بافتن را بنی آدم،با دست تجربه کرده است و توانسته با دستگاه های کوچک دستی به آن تحول بخشد و بتواند آن را به صورت آسانتر انجام دهد.

او توانسته است در طول تاریخ و زندگی خود ا لیاف موجود در طبیعت را شناخته و با آن پارچه ببافد و سپس از شناخت ا لیاف مصنوعی توانسته به تحولی دست یابد و با تولید این ا لیاف (ا لیاف مصنوعی) بتواند پارچه هایی حتی بهتر از گذشته تولید بنماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم هجری وارد کشورمان شده است و از آغاز قرن چهاردهم اولین کارخانه های ریسندگی و بافندگی در ایران احداث شده اند و با آوردن دستگاه های نساجی از خارج از کشور توانستند نخ و پارچه را به صورت ماشین تولید نمایند.

انسان ها توانستند با استفاده از تفکرات و خلاقیت های خود صنعت نساجی را گسترش داده و بتوانند محصولات دیگری مانند فرش،موکت و پتو و ...... را تولید نمایند.

ریسندگی و بافندگی در ایران همانند بسیاری از صنایع دیگر به سرعت در حال رشد و ترقی میباشد و ایران توانسته است با احداث کارخانه های متعدد نساجی،ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و حتی توانسته کالا های تولیدی خود را به کشور های دیگر نیز صادر نماید.

اکنون به جرأت می توان گفت که این صنعت بعد از صنعت نفت دومین صنعت بزرگ کشور محسوب می شود و با تلاش های بسیاری که در این زمینه شده است روز به روز در حال رشد و ترقی می باشد.

1-2 تاریخچه صنعت ریسندگی و بافندگی:

فطرت ذاتی پوشش انسان اندیشمند در گذر زمان تفکر درباره تأمین این نیاز داشته است. با گذشت زمان انسان دریافته است که با تاباندن شاخه های برخی از درختان می توا ند آن ها را به صورت طناب در بیاورد و به وسیله آن طناب ها توانستند بسیاری از مشکلات خود را بر طرف کنند و بعدها با کشت پنبه و تاباندن آن توانستند طناب ها را به صورت نازکتر تولید نمایند که همان نخ نامیده می شود.

مدتها بعد یافتند که با نخ های تولید شده می توانند آن ها را به صورت تار و پود در کنار یکدیگر قرار داده و پارچه ببافند.آن ها ریسیدن و بافتن را با دستگاه ها و ابزار آلات ساده تجربه کردند.

دستگاه هایی که آن ها را در ابتدا با چوب می ساختند و به وسیله آن نخ و پارچه را تولید می کردند.آن ها دستگاه های ساخته شده توسط خود را با دست می چرخاندند و به سختی کار ریسیدن و بافتن را انجام می دادند.

آن ها پارچه های بافته شده را توسط رنگ های طبیعی موجود در طبیعت رنگ می کردند که در ابتدا بعد از شستن ، رنگ آنها از بین می رفت؛اما با تلاش های زیادی که انجام دادند توانستند رنگها را طوری با نخ ها ترکیب کنند که رنگ خود را حفظ کند. با تولید نخ و بافتن پارچه تحولی در پوشش انسان به وجود آمد.آن ها توانستند ا لیاف کانی و نباتی را در طبیعت شناخته و ا لیاف مصنوعی را نیز کشف نمایند.آن ها با شناخت ا لیاف مصنوعی توانستند بیش از گذشته صنعت ریسندگی و بافندگی را گسترش داده و پارچه ها و لباس های متنوع را تولید نمایند.صنعت ریسندگی و بافندگی تنها به بافت پارچه محدود نشد و توانستند با استفاده از آن کالاهای دیگری همچون گلیم،فرش و پتو نیز تولید نماید.

صنعت ریسندگی و بافندگی از قرن یازدهم تا کنون مدام در حال پیشرفت و توسعه بوده است و هر دفعه با اختراع یک دستگاه جدید کار این صنعت متنوع شده و به صورت جدید تر و آسانتر از پیش کار خود را ادامه می دهد و حتی پارچه ها نیز در طول زمان دوره به دوره متنوع تر می شود و الیافی که در بافت آن ها به کار برده می شود،در طول زمان تغییر پیدا می کند.

دلایل تحولات صنعت نساجی به غیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید،به عوامل زیر نیز بستگی داشته است:

الف)ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شد تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی،بیشتر می شود.

ب)پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شده که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.در این مورد تنها راه حل عملی،اتوماتیک کردن ماشین ها برای کم کردن نیاز به کارگر و به موازات آن افزایش تولید ماشین آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود .

ج)بالا رفتن تبدیل ماشینی و تحول روز افزون در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

1-3 کارخانه ایران بافتکار(قطب صنعتی خمین):

این کارخانه،کارخانه ریسندگی می باشد و در قطب صنعتی خمین واقع شده که محصولات آن ، نخ های استری شده،کشباف،فردار،نخ های تکسچرایز شده،اسپانتکس،استرچ،نخ های فانتزی،نخ های پلی استر،پلی آمیدست،نیمه ست،نخهای ساده رنگی ، تابدار ،اینتر مینگل،کو مینگل، معمولی، میکروفیلامنت،نخ های پوشانده شده،حجیم،بالک،نخ های مخملی،نخ های تکس سپان،نخ های مغزی ریسیده شده،نخ های مرکب تکچره هواP.T.T و کاتیونیک می باشد،که این محصولات بستگی به سفارشات داده شده از کارخانه های مختلف برای تولید محصولات بعدی دارد.

مثلاً کارخانه های تولید لباس های زمستانی،نخ شیلنگ،تریکو و جوراب از نخ های استری شده،کشباف و فردار استفاده می کنند و سفارش این گونه نخ ها را به این کارخانه می دهند.

این کارخانه جزء بخش خصوصی محسوب می شود و در سه شیفت کار می کند و 14 کارگر در این کارخانه مشغول به کار هستند.

1- 4 میزان تولیدات کارخانه:

میزان تولیدات روزانه سه تن و سیصد می باشد.

1-5 جواز تأسیس کارخانه و موقعیت جغرافیایی کارخانه-نوع محصولات تعداد کارکنان-ارزش ماشین آلات-مساحت زمین-آب و سوخت مصرفی سالیانه:

« ویژه تولیدی، طراحی و مونتاژ»

(جایگزینی)

به موجب ابن جواز به شرکت ایران بافتکار اجازه داده می شودتا در زمینه

تولید به شماره کد و ظرفیت

نخ ایر تکسچرایزینگ 1711356 1583 تن

نخ تکسچرایزینگ یا استرچ 1111355 4322 تن

پارچه روکش صندلی لمینت شده 17291215 Kg 4000000

نخP.P 17111352 2500 تن

در استان مرکزی شهرستان خمین نسبت به احداث واحد صنعتی با مشخصات ذیل اقدام نماید.

کل سرمایه ثابت هفتاد و سه هزار میلیون ریال (در زمان بهره برداری کامل)

تعداد کارکنان:

واحد تولیدی 43 نفر

واحد پشتیبانی 10 نفر

ارزش ماشین آلات:

ارزش ماشین آلات داخلی 10000 میلیون ریال

ارزش ماشین آلات خارجی 7 میلیون دلار

مساحت زمین: 21400 متر مربع

سطح زیر بنا: 10000 متر مربع

توان برق: 1400 کیلو وات

آب مصرفی: 9000 متر مکعب در سال

سوخت مصرفی سالیانه:

گاز طبیعی 4000 متر مکعب

نفت گاز 1000 متر مکعب

نفت سیاه 1000 متر مکعب

ضمنا اعلامیه تأسیس شماره 10653/102 مورخ1/11/1381 و ابن جواز جایگزین می گردد.

کد محصولISIC می باشد.

توضیح اینکه: به استناد شماره 5025763 مورخ 31/3/1382 معاونت برنامه ریزی،توسعه و فن آوری وزارت صنایع و معادن واژه اعلامیه تأسیس به جواز تأسیس تغییر یافته است.

تذکرات:

1)دارنده اعلامیه تأسیس موظف به رعایت ضوابط و مقررات زیست محیطی،حفاظت و بهداشت کار می باشد.

2)دارنده اعلامیه تأسیس در زمینه مواد غذایی و بهداشتی ملزم به رعایت حد اقل فاصله واحد تولیدی خود به مسافت یک کیلو متر از مراکز آلوده کننده نظیر گاو داری،مرغداری،کشتارگاه ها،کانال های رو باز فاضلآب،ریخته گری و ......... می باشد.

3)دارنده این اعلامیه تأسیس پس از ایجاد واحد و احراز شرایط بهره برداری باید نسبت به دریافت پروانه بهره برداری اقدام نماید.

4)به منظور شفاف سازی اطلاع رسانی چنانچه دارنده اعلامیه تأسیس ظرف مدت یک سال از تاریخ صدور از اقدامات اجرایی نظیر تأمین محل مناسب برای اجرای طرح،سازمان صادر کننده اعلامیه را مطلع ننماید این اعلامیه از درجه اعتبار ساقط خواهد بود.

5)وزارت صنایع و معادن در قبال این اعلامیه تأسیس هیچ گونه تعهدی در خصوص تأمین منابع اعم از ریالی و ارزی در موارد اولیه نخواهد داشت.

6)اینجانب شرکت ایرانبافتکار دارنده اعلامیه تأسیس با اطلاع از موارد فوق الذکر خود را ملزم به رعایت مفاد آن می دانم . دارنده جواز تأسیس موظف است هر شش ماه یکبار گزارش عملکرد خود مبنی بر پیشرفت طرح را بر اساس فرم های تنظیمی به اطلاع مراجع صادر کننده برساند . ضمنا بند 4 حذف و بعد 7 جایگزین گردد.

7)مدت اعتبار جواز تأسیس از تاریخ صدور یک سال بوده و تمدید آن توسط مرجع صادر کننده مربوط به احراز شرایط زیر می باشد.

الف:اجاره محل و امکانات مناسب برای اجرای طرح مورد نظر(حد اقل به مدت یک سال)

ب)تهیه زمین مناسب و اقدام به عملیات ساختمانی بخش های تولیدی طرح مورد نظر.

1-6 هدف های احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه هدف های بسیار وجود داشته است که از مهمترین این هدف ها می توان به رفع نیاز های جامعه اشاره کرد.زیرا همان طور که همه ما می دانیم یکی از کالا هایی که مردم هر جامعه به آن نیاز دارند و همیشه در جهت آن کوشش می کنند نیاز به کالا هایی است که از طریق ریسندگی و بافندگی بدست می آید.

یکی دیگر از اهداف کارخانه فوق الذکر،رفع بیکاری و ایجاد اشتغال برای جوانان است تا بتوان از این طریق تاحدی این معضل را برطرف کرد.

از جمله مهمترین و اساسی ترین هدف های ایجاد این کارخانه این بوده است که این صنعت را توسعه داده و بتوانیم با بهتر کردن کیفیت این کالا ها نظر مشتریان خارجی را جلب نموده و کالا را به خارج کشور صادر نموده تا از این طریق به اقتصاد جامعه نیز کمک شایانی شود.

البته یکی از هدف هایی که شاید بدون آن هیچ کارخانه ای احداث نشود،کسب سود نیز می باشد .

1-7محدودیت ها و مشکلات احداث کارخانه:

برای احداث این کارخانه مشکلات زیادی وجود داشته است . یکی از مهمترین این مشکلات کمبود بودجه است،زیرا؛ماشین آلات این بخش از صنعت بسیار گران قیمت می باشد و زمین آن باید بسیار وسیع باشد.

زمینی که جهت نصب ماشین های ریسندگی آماده می شود،باید سفت و سخت باشد که بعد از نصب ورگلاژ ماشین در اثر ارتعاشات پی در پی ترک بر ندارد و یا نشت نکند و ماشین از رگلاژ نیفتد و بر همین اساس شرکت ممکن است با کسری بودجه مواجه باشد.

برای جبران این کمبود شرکت مجبور به گرفتن وام و یا شریک شدن با افراد دیگر و فروش سهام می شود. از مشکلات دیگر احداث کارخانه انتخاب افراد شایسته و ماهر برای سرپرستی کارخانه میباشد.

1-8 بررسی اقتصادی طرح صنعتی :

جامعه به کارهای بسیار زیادی نیاز دارد که اگر هر یک از آنها با کمبود عرضه مواجه شود ، جامعه دچار مشکلات شده و مجبور به وارد کردن آن کالا از خارج کشور است. از آن جا که نخ تولیدی کارخانه های ریسندگی برای بسیاری از کارخانه هایی که مواد اولیه آن ها نخ است بسیار مورد تقاضا است.پس دولت احتیاج به کارخانه های ریسندگی فراوانی داردکه نخ را تولید نماید.

با تلاش هایی که دولت در تحقق بخشیدن به این امر انجام داده است، توانسته تا حد امکان این تقاضا را بر طرف نماید. اما به دلیل اینکه این صنعت به گونه ای است که در خارج از کشوز نیز متقاضی دارد، هنوز جا برای توسعه آن وجود دارد و نیز می توان در این صنعت بیش از پیش سرمایه گذاری کرد.

1-9 مواداولیه:

الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یک لیف عبارتست از نسبت فوق ا لعاده زیادطول به قطر آن، استحکام، لطافت، کشسانی(الاستیسیته)، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی که باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.

الیاف نساجی به دو دسته متمایز وبه نام های ا لیاف کوتاه و فیلا منت طولانی معروفند. ا لیاف پشمی و پنبه ای از گروه اولند، این گونه ا لیاف در عملیات ریسندگی تبدیل به نخ می شود.

ا لیاف مصنوعی از گروه دوم اند و طول آنها ممکن است به صدها یا هزاران متر برسد. این گونه الیاف را در بعضی موارد به اندازه های معینی می برند و به صورت ا لیاف کوتاه در می آورند.

نخ هایی که از فیلامنت طولانی تهیه می شوند، معمولا از 100- 15تک رشته بسیار نازک تاب داده شده بدست می آیند. در بعضی موارد ممکن است در تریکو بافی ازتک فیلامنت و چند فیلامنت استفاده شود. انواع جوراب های زنانه و مردانه از این گونه مواداست. از تک فیلامنت های ضخیم در موارد غیر از نساجی نیز استفاده می شود.

خصوصیات پارچه، بستگی به عوامل مختلف از جمله روش بافتن (بافندگی و یا تریکو بافی ) ، درجه تاب ، ضخامت و نازکی نخ دارد.

طبقه بندی ا لیاف که شامل کلیه ا لیاف طبیعی و مصنوعی است کار بسیار مشکل و شاید هم غیر عملی است. با توجه به انواع زیاد ا لیاف طبیعی چه ا لیا فی که مصرف نساجی دارند و چه بسیاری از ا لیاف طبیعی به ویژه گیاهی که مصرف نساجی ندارند ، می توان نتیجه گرفت که نمی توان تمام الیاف را در یک طبقه بندی کلی قرار داد .

الیافی را که در صنایع جدید نساجی مورد استفاده قرار می گیرند به دو طبقه اصلی ا لیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می شوند که هر یک از این دو طبقه شامل گروه های فرعی دیگری می شوند . الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، ا لیافی هستند که به طور طبیعی فراهم می آیند .ا لیاف مصنوعی به الیافی گفته می شود که به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و یا به کار بردن روش های صنعتی تهیه می شوند.

مواد اولیه این کار خانه poy می باشد که جزء دسته مصنوعی به حساب می آید. Poy مورد نظر را با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحا فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاما به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

-1 وظایف کارگران:

هریک از کارگرانی که در کنار دستگاه ها کار می کنند ، باید با کارهای زیر آشنا باشند.

1. شناسایی ابزار کار

2.شناختن انواع روغن ها ،گریس ها،زمان های روغنکاری و گریسکاری از قسمت های مختلف دستگاه

3.کم و زیاد کردن سرعت دستگاه ها.

4.طریقه سفارش دادن و تهیه قطعات و لوازم مورد نیاز از داخل و خارجاز کشور.

5.عیب یابی و طریقه رفع عیب

6.سرویس و نگهداری دستگاه ها.

7.راه های جلوگیری از حادثه هنگام تعمیر و راه اندازی دستگاه ها.

در طول سال که از دستگاه استفاده می شود،نظافت ماشین باید در هر شیفت ککار یک مرتبه به طور سطحی و در هر هفته یک بار کامل انجام شود.

باید روغنکاری و گریسکاری به طور مداوم انجام شود؛چون دستگاه های این کارخانه جهت روغن کاری به سیستم لوله کشی و پمپ روغن مجهز است باید توسط کارگر کنترل شود که شیلنگ ها قطع یا از مدار خارج نشده باشد.

هدایت poy ها (مواد اولیه) از قفسه ها به دستگاه های مورد نظر نیز بر عهده کارگران است .

همچنین کارگران باید به چراغ های چشمک زن هر پزیشن توجه داشته باشند و اینکه نخ اگر بریده شود،آن را اصلاح نمایند.

بیشتر اشکالاتی که برای ماشین ها به وجود می آید،به علت پیچیده شدن نخ به دور یا تان و یا ممکن است ،به علت بی توجهی کارگران نسبت به خارج کردن آن ها باشد. بنابراین اگر کارگران در هنگام کار کردن با ماسین ها،این نکات را مورد توجه قرار دهند و این نکات به آن ها آموزش داده شود،کمتر دجار مشکل خواهند شد.

در بعضی مواقع قطعات معیوب و آسیب دیده در کارگاه ها ساخته می شود و گاهی قطعات،بایستی سفارش داده و از سایر شرکت ها خریداری و وارد شوند.

6-2 مسایل ایمنی مربوط به کارگران:

ایمنی کارگران در محیط کارخانه بسیار قابل اهمیت است. کارخانه از جمله مکان هایی است که در آن احتمال وقوع سانحه برای افراد بالا می باشد. تنها با رعایت نکات ایمنی است که می توان محیط امنی برای کار ایجاد نمود.

1. بنابراین باید به هر فرد در ارتباط کاری که به عهده او گذاشته شده ،آموزش لازم داده شود.

2.وسایل حفاظت فردی هرچند وقت یک بار باید بازرسی و در صورت لزوم تعویض شوند.

3.اافرادی که با دستگاه ها کار می کنند،باید با طرز کار آن به طور کامل آشنا شوند.

4.کارگران باید حتماً بیمه شوند.

6-3 بررسی میزان ضایعات هر قسمت کارخانه:

هر قسمت از کارخانه کارگران ضایعات را که می تواند به صورت نخ کشیده شده یا نکشیده شده باشد در مکان های مخصوصی جمع آوری می کنند. میزان ضایعات هر قسمت به صورت روزانه گزارش می شود. میزان ضایعات ،در هر قسمت نشان دهنده دقت و کنترل دستگاه ها توسط کارگران آن قسمت است. در صورتی که میزان ضایعات در یک قسمت از حد معین بیشتر شود، این موضوع به مسئول آن قسمت گزارش می شود تا نحوه عملکرد کارگران و دستگاه ها مورد بررسی و کنترل قرار گیرد.

6-4 ویژگی های انباری که مواد اولیه در آن نگهداری می شوند:

انبار از مکان هایی است، که وجود گرد و غبار در آن باعث به خطر افتادن سلامتی کارگران می گردد.

متناسب با وضعیت انبار و میزان گرد و خاک موجود در آن به تعداد لازم هواکش نصب شده است. نصب هواکش به گونه ای صورت گرفته است که گرد و غبار را از یک منطقه به منطقه دیگر انتقال نمی دهد.

دمای محیط نیز از عوامل مؤثر در سلامتی انسان و بازدهی کار او می باشد. بنابراین از وسایل حرارتی برای گرم کردن محیط انبار در زمستان و از وسایل برودتی در تابستان در این کارخانه استفاده می شود.

پیشنهادات:

در هر قسمت در درجه اول باید به حفظ سلامتی کارگران توجه شود. در سالنی که دستگاه جت (air jet) قرار دارد،سرو صدای زیادی وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود برای اینکه سر و صدا کارگران را آزار ندهد، از گوشه هایی که مخصوص این کار است،استفاده کنند.

میزان نور در سالنی که دستگاه تکسچرایزینگ قرار دارد،به نظر کافی نمی رسسد که این موضوع در هنگام وارد شدن از محیط خارج سالن قابل تشخیص است . بنابراین پیشنهاد می شود از وسایل روشنایی بیشتری در این سالن استفاده شود. ولی سا لن هایی که دور تا دور سا لن در یا پنجره وجود دارد از نظر روشنایی مشکل چندانی وجود ندارد.

سالن هایی که در آن دستگاه air jet و covering قرار دارند،به دلیل وجود هیتر های با حرارت زیاد که در ساختمان دستگاه ها قرار دارند،دمای بسیار بالایی دارند و هوای این سالن ها بسیارگرم است؛ با وجود اینکه وسایل خنک کننده نیز در این سالن ها وجود دارد. بنابراین پیشنهاد می شود که تعداد این وسایل خنک کننده بیشتر شود تا هوای مطبوعتری ایجاد شود.

گزارش کاراموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)کاراموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)کارورزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)کارخانه ایران بافت کار(قطب صنعتی خمین)کارخانه ایران بافت کار قطب صنعتی خمین

کارخانه ایران بافت کار قطب صنعتی خمین

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 20:11

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :

شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .

تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار کارخانه :

کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی کارخانه :

شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

تعداد پرسنل :

اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :

از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .

در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .

همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1- آزمایشگاه چاپ

2- قسمت شابلون سازی

3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4- سالن چاپ وتثبیت

البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.

در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.

عملیات خارزنی

منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار کردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر کردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(کاهش گرم در متر)و کاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.

پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند که تاب کمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی کمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به کار رفته از استحکام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این کاخانه دارای بافت کتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.

پارچه هایی که قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تکمیل با مواد آنتی استاتیک و مواد روان کننده(ضد اصطکاک)عمل شده هان زیرا وجود نرو کن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیک نیز مانع از پراکندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.

ماشین خارزنی

ماشین خارزنی از یک سیلندراصلی تشکیل شده است که دور آن را سیلندر های کوچکی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه کرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد که نیمی از این غلتکها را غلتکهای Counter pile یا ضد خاب تشکیل می دهند این غلتکها به طور یک در میان قرار گرفته است.

قسمتهای دیگر ماشین را غلتکهای تغذیه، غلتکهای لبه بازکنی، غلتکهای راهنما ، غلتکهای کششی و پارچه تاکن تشکیل داده است. سیلندر اصلی حرکت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتکهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی که با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتکهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی که روی ماشین است تنظیم نمود.

پوشش غلتکهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یک اینچ می باشد که به دور غلتک پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا کامپوزیتهای پلیمری به یکدیگر چسبانده شده اند و با یک لایه از لاستیک ولکانیزه شده (جهت کاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممکن است به 246 برسد.

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه کارورزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه دانلود گزارش کارآموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 19:43

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی

گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی

گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	19

دریافت فایل

گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی در 19 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

کارخانه کمپوت و کنسرو ممتاز رضوی زیرمجموعه کارخانه کنسرو و سردخانه رضوی است، که دارای ظرفیت پائین تری نسبت به کارخانه اصلی می باشد و در محدوده جدایی ازکارخانه اصلی واقع شده.

این کارخانه که از موقوفات آستان قدس رضوی است و در شهرک صنعتی مشهد در خانه 1 واقع شده است.

تولیدات این کارخانه شامل سس مایونز، سس کچاپ انواع کنسرو و کمپوت (بستگی به فصل).

که در زمان کارآموزی اینجانب تولیدات کارخانه شامل سس مایونز و کچاپ و کنسرو لوبیای آبگوشتی و کمپوت گلابی بوده است.

کارخانه حدوداً 30 نفر پرسنل اصلی و موقت داشته که در زمان پیک کاری تعدادی کارگر فصلی اضافه می شود.

و آزمایشگاه کنترل کیفی کارخانه در هر شیفت 2 کارشناس فنی دارد.

پروسه تولید کنسرو لوبیای آبگوشتی:

لوبیا بعد از خریداری به وسیله کامیون وارد کارخانه شده، نمونه گیری شده و آزمایشات کنترل کیفی لازم بر روی آن انجام می گیرد. و بعد از مثبت بودن آزمایشات کیفی لوبیای ما که از نوع آبگوشتی می باشد وارد انبار می شود.

آزمایشات کیفی که بر روی لوبیا انجام می شود شامل: تست خار و خاشاک، تعداد در 100 گرم و ... می باشد که در زیر به آنها اشاره می شود.

لوبیا توسط کارگران از کیسه ها تخلیه و وارد دستگاه شن گیر (بوجاری) شده سپس وارد شن شوئی شده و کاملاً شسته و تمیز می شود و سپس در شبکه های بزرگ به مدت 48 ساعت خیس می خورد.

بعد از طی این مدت در روز کاری، ابتدا در حوضچه شستشو لوبیاها شسته شده و سپس با بالابر یا الواتور به دستگاه بلانچ وارد می شوند که دمائی حدود 120 درجه سانتی گراد دارد سپس بعد از طی مسیر بلانچ بر روی نوار سورت انتقال یافته که توسط کارگران کاملاً تمیز شده و لوبیاهای خراب جدا می شوند.

بعد از آن به سینی پر کن وارد شده که دستگاهی چرخان است و دارای مخازنی به وزن قوطی ماست که توسط اوپراتور و توسط تیغه مربوطه مخازن کاملاً پر شده و به کیل مورد نظر می رسند و در انتدا به داخل قوطی ها تخلیه می شوند.

قوطی ها از طریق نوار مخصوص از قسمت مربوطه که عملیات استریل بر روی آنها انجام شده وارد خط می شود.

قوطی های پر شده به مرحله بعدی که تنظیم دقیق وزن است می رسند و توسط کارگر این کار صورت می گیرد. کارگر قوطی ها را فقط چک می کند و در صورت خالی بودن سر قوطی یا افزایش بیش از حد قوطی آنها را تعدیل می نماید و وزن قوطی ها را هر چند دقیقه اندازه می گیرد تا طبق استاندارد مربوطه باشند.

سس کنسرو لوبیا هم که مخلوطی از انواع ادویه جات می باشد مانند (گلپر، پودر کاری، پودر پیاز، فلفل قرمز، فلفل سیاه و فلفل سفید، سرکه و روغن) در این قسمت به قوطی ها توسط فیلر سس اضافه می شود. سپس قوطی به داخل تونل انراست رفته و پس از طی زمان لازم و عبور از آن دربندی شده و سپس اتوکلاونداری صورت می گیرد.

که در اتوکلاو عملیات استریل بر روی آن انجام می شود. عملیات پخت 70 دقیقه به طول می انجامد و دمای لازم برای این عمل 321 درجه سانتی گراد معادل 2/1 آنگستروم است.

سپس قوطی ها به داخل حوضچه آب سرد منتقل شده و سرد می شوند. بعد از سرد شدن و خشک شدن اتیکت زده شده و تاریخ تولید و مدت انقضاء توسط جت پرینتر بر روی آنها ثبت می شود.

بعد از آن بسته بندی و داخل دستگاه شرینک شده و بسته بندی کامل می شود. انبارگذاری آخرین مرحله تولید است.

قوطی ها 15 روز قرنطینه می شوند تا طی این مدت اگر شکلی برای آنها پیش آید معدوم شوند. و می توان گفت کنسروها مدت 18 ماه تا 2 سال تاریخ انقضاء دارند.

در صورت اتمام مدت قرنطینه و نبود شکل خاص کمپوت لوبیای آبگوشتی ما آماده روانه شدن به بازار مصرف می باشد که توسط ماشین بارگیری شده، فاکتور می شوند و از کارخانه خارج.

آزمایشات کنترل کیفی مربوطه:

آزمون درصد خار و خاشاک لوبیا: ابتدا توسط دستگاه روپ از ماشین محل لوبیا نمونه برداری شده و به آزمایشگاه آورده می شود و این آزمایش به شرح زیر انجام می گیرد:

- مقدار 100 گرم از نمونه را با ترازو وزن کرده و دراین مقدار نمونه میزان شن و سنگ، درصد لوبیای معیوب، درصد لولپه ها و درصد لوبیای چروکیده و آفت زده را مشخص می نمائیم. بعد از این عدد را بر کل نمونه تعمیم می دهیم و میزان افت محصول را مشخص کرده.

- آزمایش وزن کنسرو لوبیا: کنسرو را توسط سرباز کن باز کرده و سطح سس کنسرو را بر روی قوطی از داخل علامت زده که این علامت برای آزمون درصد پر ی است که به آن اشاره می شود.

درصد پری کنسرو بر طبق استاندارد باید 60% وزن آبکش لوبیا باشد.

قوطی لوبیا را بر روی صافی آبکش خالی کرده و آن را می شوئیم سپس لوبیا ها را وزن نموده و قوطی خالی را هم وزن می نمائیم. سپس وزن کل قوطی را از قوطی خالی کم کرده و وزن محتوری قوطی به دست می آید.

سپس تناسب بسته و درصد آن را به دست می آوریم.

برای مثال:

وزن محتوی 432 = 60 – 492

وزن آبکش شده 219 گرم

وزن قوطی خالی 60 گرم 100% 432

وزن کل قوطی 492 گرم 50% = x% 219

آزمایش درصد پری:

قوطی علامت زده را برداشته و تا علامت آن آب معمولی می نمائیم سپس وزن پر می نمائیم. (برای نمونه 460 گرم)

مجدداً وزن پر شده را هم می گیریم. برای نمونه 483 گرم سپس تناسب گرفته و درصد پری را محاسبه می نمائیم.

100% 483

درصد پری 95% = x% 460

آزمایش درصد نمک سس کنسرو لوبیا:

درب قوطی را باز کرده سپس سس آن را جدا و 1 گرم از آن را در بشری ریخته و به وسیله ترازو وزن می نمائیم. سپس آن را به وسیله 2 سی سی آب مقطر رقیق کرده و چند قطره کرومات پتاسیم به آن اضافه می نمائیم و با نیترات نقره از تیتر می نمائیم. نقطه ختم عمل با رنگ قرمز آجری مشخص می شود.

وزن نمونه: 1 گرم

حجم تیتر: 8/0

و سپس به وسیله فرمول زیر % نمک آن را به دست می آوریم:

8/0 % نمک % =

تست تعداد لوبیا در 100 گرم:

برای این آزمایش ترازو را صفر کرده و 100 گرم لوبیا را وزن می نمائیم. و تعداد لوبیا در 100 گرم را شمرده. استاندارد مربوطه حداکثر 95 عدد لوبیا در 100 گرم می باشد که نامناسب بودن لوبیا توسط این رنج مشخص می گردد.

آزمایشات حین فرآیند:

شامل چک کردن دقت شیشه شور، وزن درست فیلرها درتی عمل لیبل شرینک، تست عمل جت پرینتر و ... که در زیر به برخی از آنها اشاره می نمائیم:

برای تست صحت کار فیلرها هر 2 ساعت از خط و از قسمت قبل پر کن نمونه شیشه ای برداشته و با کسر وزن هر شیشه وزن سس را اندازه گیری می نمائیم تا دقت کار فیلر برای ما ثابت شود.

در صورت مشاهده هر گونه تغییر در وزن اصلی سس به اوپراتور مربوطه اطلاع داده تا نقص مربوط به دستگاه را برطرف نماید.

لیبل شرینک را هم مرتباً باید تست کرد چون گرمای زیاد لیبل ما را سوزانده و کمی حرارت هم باعث چروک شدن لیبل شده پس حرارت متعادل را پیدا کرده و آن را کنترل می نمائیم.

جت پرینتر: جت پرینتر شامل 2 قسمت می باشد یک بخش کامپیوتری و بخش دیگر که عملیات مارک زدن را انجام می دهد. که اطلاعات مربوط به هر محصول را به بخش کامپیوتری داده و سپس دستگاه استارت می خورد.

خطای دستگاه کم می باشد ولی چک کردن آن لازم می باشد.

تست میکسر: میسکر به دلیل حساسیت عملیاتش از اهمیت بالایی برخوردار می باشد که برای ثبت آن می توان زمان لازم را ثبت کرد.

مخازن آب نمک و سرکه و روغن هم چک می شوند تا اشکالی در حین فرآیند به وجود نیاید.

آزمون میانگین تخم مرغ در کارتن: که اگر این میزان عدد 65 به بالا شود تخم مرغ های ما درشت محسوب می شوند اگر بین 65-55 عدد شود متوسط و زیر عدد 55 ریز می باشند.

برای این منظور وزن کارتن خالی و وزنه شانه ثبت شده و محاسبه می شود در یک کارتن چند تخم مرغ و چند شانه وجود دارد. و بدین ترتیب تعداد تخم مرغ هر کارتن محاسبه می شود.

آزمایش تازگی تخم مرغ: برای این منظور چند روش وجوددارد که شامل:

1- تخم مرغ را در نور گرفته و کوچک بودن پرده انتهائی آن دلیلی بر کهنه بودن آن می باشد.

2- تخم مرغ را درآب نمک 3% قرار داده اگر پائین رود می گوییم تخم مرغ تازه است و اگر بالای آب نمک ایستاد تخم مرغ کهنه شده.

3- راه دیگر شکستن تخم مرغ و تست رنگ آن است هر چه تخم مرغ رنگ کمتری داشته باشد دارای کیفیت بالاتری می باشد.

و اگر هم چروکیدگی در داخل حس شود دلیل بر کهنگی آن است.

نکته: وزن کاغذ شانه تخم مرغ مهم است چون فروشنده می تواند از این راه به کارخانه ضرر زده و کم فروشی کند . پس تست آن لازم است.

زوغن آورده شده به کارخانه در تانکر مربوطه ذخیره می شود و 2 آزمایش مهم برای آن الزامی است. اسیدیته و پروکسید که میزان اسیدیته 3/0-1/0 و میزان پروکسید باید 0% و حداکثر 1/0% باشد.

در مورد سرکه اسیدیته بسیار مهم است که حداکثر باید 11-10 باشد که زیادی آن باعث ترشی و کم بودن آن هم ایجاد مشکل می کند چون اسیدیته لازم را به ما نمی دهد.

نقطه بحرانی سس مایونز سالمونلا و اشرشیاکلی است و PH مایونز هم باید زیر عدد 4 باشد و اسیدیته سس هم باید از 6/0 بالاتر باشد.

مایونز سرد پروسس است و همیشه باید دقت شود میکروب واردنشود چون ما حین فرآیند حرارتی نداریم تا بتوانیم آن را دفع نمائیم.

با دستگاه فیلر می توان اوزان مختلف را برای سس ها در نظر گرفت مانند 200 گرمی، 1 کیلوگرمی، 850 گرمی.

آزمایش اسیدیته مایونز: بشر 200 سی سی را برداشته به میزان 15 گرم سس مایونز به داخل آن منتقل کرده سپس مگنت را در داخل بشر قرار داده و روی دستگاه مغناطیس می گذاریم مقدار 100 سی سی آب مقطرخنثی هم به آن اضافه می نمائیم سپس دستگاه را روشن کرده و چند دقیقه به آن زمان می دهیم.

بعد از طی شدن زمان لازم با سود از نرمال آن را تیتر می نمائیم نقطه ختم عمل با رنگ صورتی کم رنگ مشاهده می شود.

سپس با استفاده از فرمول زیر اسیدیته را محاسبه می نمائیم:

= (درجه اسید غالب 006/0 100 مقدار مصرفی

15

آزمون اسیدیته سرکه: مقدار 10 سی سی سرکه را با سود 5/0 نرمال تیتر می نمائیم و قبل از تیتر کردن چند قطره فنل فتالئین اضافه می نمائیم.

حال از فرمول زیر مقدار اسیدیته را محاسبه می نمائیم:

اسیدیته = 03/0 10 مقدار مصرفی

آزمون اسیدیته روغن: مقدار 15 گرم روغن را با حلال الکل اتیلیک + کلروفرم+ فنل مخلوط کرده (40-30 سی سی حلال)

سپس با سود 1/0 نرمال تیتر را انجام می دهیم. نقطه ختم عمل با رنگ صورتی مشخص می شود.

گزارش کاراموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی کاراموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی کارورزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی کارخانه کمپوت کنسرو

کارخانه کمپوت و کنسرو رضوی کارخانه کمپوت کنسرو

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 19:39

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی

گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی

گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

معارفه

کارخانه فراورده های لبنی آستان قدس رضوی ، واقع در جاده ی کیلومتر 17 جاده ی سرخس

می باشد. این کارخانه در خرداد ماه سال 1374 شروع به فعالیت نموده است و تعداد پرسنل

آن به طور کلی 130 نفر می باشد . 80 نفر به صورت قراردادی زیر نظر پیمانکار ( روز

مزد)و به طور میانگین 70 نفر پرسنل در خط تولید مشغول به کار می با شد که بنا به نیاز

نیروی کار می توانند در 2 یا 3 شیفت کار کند .

این کارخانه وابسته به کارخانه ی آستان قدس رضوی می با شد . ظزفیت تولید محصولات

مختلف بسته به در خواست سفارش کنندگان متفاوت می باشد . ظرفیت مخازن تحویل شیر

220 تن می باشد که به طور میانگین 70 تن شیر روزانه تحویل گرفته می شود .

تحویل شیر خام

شیر پس از ورود به کارخانه بر اساس نوع کیفیت دسته بندی می گردد که 90 % مربوط به

دامداری آستان قدس است که یا مورد تائید است یا با شرایط ویژه ( مصرف خاص ) تولید می

گردد . ابتدا شیراز داخل شلنگ از صافی می گذرد ؛ و بعد از پمپاژ به داخل بالانس ،

هواگیری می شود . سپس از مسیر یکطرفه بالانس به داخل جعبه فلومتر( که این دستگاه شدت

جریان شیر را محاسبه می کند . لازم به ذکر است اگر شیربر حسب لیتر را در دانسیته ی آن

ضرب کنیم شیر برحسب کیلوگرم به دست می آید) . فرستاده می شود سپس ازلوله های

ارتباطی وارد 4 تا سیلو تانک می گردد .که ظرفیت هر یک 54 تن می باشد و جنس آنها استیل

و دو جداره می باشد. یعنی شیر باهر دمایی که وارد می شود تا 48 ساعت تا همان دما باقی

می ماند هر یک از تانکها دارای هم زن است که شیر از پایین وارد تانک می شود زیرا اگر از

بالا وارد تانک شود با هوا وارد شده و شیر کفدار می گردد .

مقدار شیر 100 تن تا 150 تن در روز می باشد که از صبح تا 6 شب در یافت می گردد

توزین آن بر حسب لیتر است که توسط سیستم کامپیوتر صورت می پذیرد در این بخش از

کارخانه ضایعات احتمالی نداریم و همچنین انبار و سرد خانه برای نگهداری شیر خام نداریم .

سیلو تانکها ساخت اصفهان است مسئول قسمت تحویل شیر مواردی مانند ph ، اسیدیته ، الکل

و دانسیته و چربی وآب اضافی که آزما یشگاه اندازه گیری کرده است را یاداشت نموده در

برگه های مخصوص و ته برگ زرد آن به دست مسئولان کنترل کیفیت می رسد .

قیمت شیر خام توسط مدیریت تعیین می گردد که معیار انتخاب چربی و دانسیته است . در

ضمن اگر آب اضافی داشته باشد جریمه می گردد.

شیر قبل از سیلو تانک وارد مبدل می گردد و سرد می شود ؛ و مرتبا دما و فشار آن کنترل

میشود. تانکهای ذخیره دارای شیر نمونه گیری فشارسنج و دریچه آدم روست . جعبه حجم

سنج کنارآن عدد ی را نشان می دهدکه اگر در عدد 10 ضرب می کنیم در واقع حجم شیر

داخل تانک است . این تانک 31 تن در ساعت شیر را تخلیه می کند که میزان تخلیه به هوای

محیط بستگی دارد یعنی اگر فصل تابستان باشد این عمل سختر است و اگر زمستان باشد

در ضمن عمل سرد کردن شیر، این عمل راحتر صورت می پذیرد . جعبه ای که در کناراین

تانک تعبیه شده است میزان تخلیه را مکررا نشان می دهدبه مجموعه ی لوله هایی که شیررا به

خط تولید می برند کلکسیون می گوییند .

آزمایشگاه

آزمایشات شیمیایی

محصولات مورد آزمایش : ماست ساده ، ماست موسیر، ماست پر چرب ، شیرکاکائو، پنیر،

دوغ ، کره ،روغن زرد ، شیراستریل ، شیرپاستوریزه ،

آزمایشهای شیرخام :

تست اکل 68 % : ابتدا1 سی سی از نمونه ی شیررا در پلیت می ریزیم سپس به آرامی 2

سی سی از الکل را اضافه می نماییم اگرلخته تشکیل گردد شیر فاسد است و باید برگردانده

شود.

تست اسیدیته : ابتدا 10 سی سی از نمونه شیر را با پیپت بر می داریم در بشرانتخابی

می ریزیم سپس چند قطره فنول فتالئین اضافه می نماییم سپس تا ختم عمل با سود 1/0

نرمال تیتراسیون را انجام می دهیم .

اسیدیته ماست چکیده: 10 گرم از نمونه یماست را وزن کرده با آب مقطر رقیق می نماییم

بعد با سود و فنول تیتر را انجام می دهیم . عدد بدست آمده را در 9 ضرب می کنیم وبر100

تقسیم می نماییم .

اسیدیته کره: 10 گرم ا زنمونه ی کره ذوب شده را وزن می کنیم وبا40 سی سی الکل کلرفرم

و چند قطره فنول و سود تیتراسیون را انجام می دهیم . عدد بدست آمده ضرب در 82/2 تقسم

بر10

اسیدیته پنیر : درست مثل ماست چکیده یا ماست انجام می شود.

اندازه گیری ph : توسط ph متر،ph شیر اندازه گیری می شود به این صورت که الکترود

دستگاه را در ظرف نمونه یشیر فرو می بریم وعدد به دست آمده را از روی دستگاه می

خوانیم . که ph شیر خام ورودی با ید استاندارد 7/6 باشد . ازرابطه ی زیر برای محاسبه ی

آن استفاده می کنیم.

اندازه گیری سختی: 5 نمونه داریم که باید هروز تست سختی از آن گرفته شود که عبارتند از:

آب مقطر ، کندانسور2 ، کندانسور1 ، منبع کندانس و فیلتر

به تعداد نمونه ها پنج لیوان ماست قرار میدهیم وروبه روی هر کدام قرار می دهیم سپس ازهر

نمونه 25 سی سی با پیپت می کشیم ودر ظروف خالی می نماییم وبرای اندازه گیری سختی به

شیوه ی زیرعمل می نماییم :

ابتدا 1 تا2 سی سی تامپون( بافر) میریزیم تا ph به 10 برسد بعد معرف اریوکرم بلاک T

را مثل نمک پاش در ظروف می پاشیم . اگر به رنگ آبی درآمد سختی صفر است

برای اندازه گیری سختی کلسیم به ظروفی که سختی دارد معرف مراکساید اضافه می کنیم و

وسپس با سود 2/0 نرمال تیتر می نماییم . برای اندازه گیری قلیائیت کل ابتدا 25 سی سی از

نمونه ها را در ظروف می ریزیم سپس فنول فتالئین را اضافه می نماییم و با اسید 1/0 نرمال

تیترمی نماییم که باید رنگ حاصل از تیتر بیرنگ باشد عدد حاصل از تیتر را در200 ضرب

میکنیم درهمان ظروف معرف متیل اضافه می کنیم و دوباره تیتر را ا نجام می دهیم که رنگ

حاصل از تیتر قرمز آجری است مجددا عدد بدست آمده را در 200 ضرب می نماییم که

قایائیت کل از این رابطه بدست می آید:

پنیر

در این مرحله ، آن زمانی که شیر به دمای 90 درجه سانت گراد می رسد خامه هموژن شده

به این شیر تزریق می گردد. فشارهموژن 150 بارتعیین گردیده است ؛ شیر 90 درجه ی

خامه زده شده به دمای 5 درجه سانتی گراد سرد می گردد و با پمپ فرستاده می شود به تانک

مخصوص برای مایه زنی؛ از این تانکها وارد خط تولید می گردد ودر ظروف مخصوص پر

می شود .

عوامل مهم دستگاه : آب سرد ، بخار، پمپ هوا که برا ی قطع و وصل کردن شیر می باشد.

ماست

شیرخام وارد بالنس تانک و پمپ شیر می گردد واز آنجا در مبدل حرارتی به دمای 55 درجه

سانتی گراد گرم شده وارد سپراتور می شود بعد ا زچربی گیری شیر skim در مبدل به دمای

70 درجه می شود و سپس هموژن می شود بعد با دمای 90 درجه از مبدل وارد لوله های

Holdingمی شود 120 ثانیه را در این دما حفظ می شود و سپس با دمای 5 درجه می رود

برای تولید ماست .

طرز تهیه کالچر: شیر shim با دمای 50 درجه پاستوریزه میشود ودر مبدل دمایش به 90

درجه می رسد 1 ساعت در این دما باقی می ماند و سپس با دمای 42 درجه استارتر به آن

اضافه می شود سپس همزن مخزن را خاموش می کنیم تا در این دما باقی بماند بعد از 2 ساعت

ساعت نمونه برداری می شود و هنگامی که به اسیدیته و ph دلخواه رسید سرد میکنیم و

دوباره همزن را روشن می نماییم تا همزده شودسپس شیر ماییه خورده پاستوریزه می شود

ووارد مخزن ماست جهت بسته بندی می گردد.

ماست پرچرب

این ماست 3 % چربی را دارا می شود و150 بار هموژن را تحمل می کند ؛در دمای 55

درجه شیر خشک به شیر اضافه شده و وارد بالانس تانک می شود ازاین مرخله وارد اتاق مایه

ماست می شود ودر تانکهای مخصوص مایه ماست به شیر اضافه می گردد .لازم به ذکر است

که مایه ماست را روز قبل آماده می کنند . هنگامی که مایه ماست در تانکها آماده گردید تا 2

درجه سانتی گراد سرد می گردد . بعد وارد مبدل می شود به دما ی47 درجه ی سانتی گراد

گرم شده سپس بسته بندی می شود و 3-4 ساعت را در گرمخانه استراخت می کنند سپس در

سرد خانه یک روز می ماند ود رنهایت راهی بازار فروش می شود.

ماست کم چرب 1%چربی داردولی ماست خامه ای 8 % چربی را دارا می باشد.

ماست فله چکیده

با دمای 47 در جه وارد مخزن می شود فشار هموژن 150 بار را تحمل کرده ودر صد چربی

2/1 را دارد مراحل تولید آن مانند ماستهای دیگر است با این تفاوت که دمای خروجی آن 47

درجه می باشد با پمپ در کیسه های مخصوص پر می شود و وارد سرد خانه می شود .

شیر خشک برای این ماست نداریم بعد از آبگیری ماست سفت گردیده و برای بسته بندی آماده

می گردد.

گزارش کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی کاراموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی کارورزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی دانلود گزارش کارآموزی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی

کارخانه فراورده های لبنی استان قدس رضوی

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 19:38

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا

گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا

گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	58 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	64

دریافت فایل

گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

آخر نقش سمفونی تحریک آموزی را به نام رنگ تدارک دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی کرده است که بالغ بر یک میلیون و نیم تک ـ نت آن را دریابد

در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی ارکان زندگی بشری ایفا میکند رنگ پدیده ای است که از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی که:

1- هنرمند ،‌به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میکند .

2- و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولکولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید کننده رنگ در جهان اروپا بوده که از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .

تشکر :

از تمام کسانی که مرا همراهی و تشویق کرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی کارشناسی را پشت سر گذارم از جمله پدر و مادر و تمام اساتیدی که با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر کرده اند نهایت تشکر و قدردانی را دارم .

فهرست

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز

رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی

مواد اضافه شونده

مواد یکنواخت کننده :

مواد حمل کننده :

رزین ها :

روغن ها :

رنگ جهت یخچال و فریزر

رنگدانه ها و خواص فیزیکی آنها :

فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

کارخانه رنگ پودری سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الکترو استاتیک می پزدازد .

این کارخانه به مساحت 2 هکتار بوده و دارای 3 واحد مجزای کنترل کیفی بوده و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز که تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

در بخش ورودی کارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد که پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میکند .

به گفته مسئول آن بخش :

رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای کاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذکر است که هر یک از آنها میتوانند از لحاظ کاربردی به صورت یک رنگینه و با یک رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

به گفته وی :

کشف ترکیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به نام قهوه ای بسیمارک در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .

این رنگها عمده ترین رنگهای سنتزی هستند که تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشکیل میدهند بطور کلی رنگهای آزو دارای یک یا چند کروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولکولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته کردن و کوپله کردن است .

در مرحله اول از یک آمین آروماتیک نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود که میتواند طی مرحله دوم با ترکیبات غنی از الکترون مانند یک ترکیب خنلی و یا آریل آمین جفت ( پوکل ) شود .

در مرحله اول این واکنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یک سیستم آروماتیک و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با کمک پایین آوردن درجه حرارت واکنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میکنیم .

در مرحله دوم ابتدا باید ترکیبی که دارای گروههای الکترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بکار برد تا جهت انجام واکنش استخلاف الکتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند زیرا کایتون دی آزونیوم الکترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الکترون انجام میشود .

به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم که هم به عنوان یک رنگینه و هم رنگدانه بکار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست که فاقد گروههای آینونیک مانند کربو کسیلیک و یا سولفونیک اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با 2- نفتل بدست می آید و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، کاغذ و چرم بکار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و ارزان قیمت بودن انرژی در ساخت رنگهای هوا خشک بیرونی کاربرد دارد

این رنگدانه برای اولین با در سال 1885 ساخته شد و کاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود

از انواع دیگر رنگهای آزو که در این کارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز کنگو نام برد که از رنگهای قدیمی و معروف است و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول 1- نفتیل آمین -4- سولفونیم اسید بدست می آید .

این رنگها برای رنگ کردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف کاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد که فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ وجود دارد که در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این کارخانه که جزء بخش های کلیدی و قلب کارخان است بخش کنترل کیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی که در قوانین کارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد .

فصل دوم :

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز

از جمله رنگهای معروف این کارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است .

که به عنوان رنگینه و رنگدانه کاربد فراوانی دارد و از جفت شدن ترکسب سولفا ینلیک اسید دی آزوته شده و 2- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه که در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، کاغذ و چرم بکار میرود

ولی اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود ترکیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروکسید آلومینیوم وارد کرده و با افزودن باریم رسوب میدهند که ساختار شیمیایی نمک باریم حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد .

این رنگدانه که به نارنجی ایرانی معروف است یک رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده که در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای کوره ای برای تزئین فلزات بکار میرود .

مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری و شیمیایی ضعیفی دارد .

در بخش دیگر کارخانه رنگهای آنترا کینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده اولیه اصلی این رنگها ترکیب شیمیایی آنتراسن است که در اثر اکسیداسیون است به ماده رنگی آنتراکینون تبدیل میشود.

مشتقات آنتراکینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراکینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراکینونی دارای گروههای آمینی و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های 1 و 4 هسته آنتراکینون هستند .

این مواد به دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی که به کیفیت بسیار بالائی نیازمند بکار میروند .

تهیه رنگهای آنتراکینونی محلول شامل چندین مرحله است که عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و

اما برای تهیه رنگهای آنتراکینونی نامحلول ، از یک حد وسط دیگری که همان 1و4- دی هیدروکسی آنتراکینون است استفاده میشود .

علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراکینون بعنوان یک واحد سازنده در ساختمان رنگهایی که دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بکار میرود که میتوان به عنوان نمونه از آبی ایندانترن نام برد که دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید کننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه کاربرد داشته و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است .

از دیگر مواردی که میتوان در بخش رنگهای آنتراکینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است که دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است که از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد که البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یک حد واسط در ساختن رنگهایی که به صورت کمپلکس با فلزات بکار میروند مانند قرمز بوقلمون که کمپلکس مضاعفی از آلومینیوم و کلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه کاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است .

از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یک زنگ معروفی است که دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده از آنیلین واکنش ترکیب فنیل گلایسین را تهیه کرده و سپس آن را با کمک هیدروکسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو کسیل بدست می آید که بعد از اکسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود .

رزین های اکریلیک :

این رزین ها هم به دلیل تنوع بسیار توع زیادی که دارند و در نتیجه خواص متفاوتی که میتوانند ایجاد بکنند و همچنین بدلیل حقیقت کمتر مونومرهای لازمه در تولید آنها ، از رزین ها ی قابل توجه در صنایع میباشند .

بطور کلی این رزین ها محصول بسپارش اسیدهای اکریلیک ،‌متا اکریلیک و مشتقات آنان هستند .

در صنایع رنگ بیشتر از استر اسیدهای فوق الذکر استفاده میشود

حال در نظر بگیریم که هر یک از این ها هم به صورت هموپلیمر و هم کوپلمیر با یکدیگر میتوانند بکار روند و از طرفی دیگر مثلاً‌برای استری کردن اسیدهای میتوان از هر نوع الکلی استفاده کرد موجب تنوع بیش از بیش محصولات حاصله خواهد شد.

بعنوان مثال چنانچه از متانل جهت استری کردن اسید متا کریلیک استفاده شود ایجاد پلی متیل کریلات را خواهدکرد که در کشور آمریکا آن را تحت عنوان پلکسی گلاس میخوانند متوجه میشویم که میتوان تنوع بسیار زیادی در رزین های فوق ایجاد کرد .

حال اگر این رزین ها از هم پلیمر و یا کوپلیمر استرهای یاد شده ، تشکیل شده باشند با آن ها رزین های آکریلیک ترموبلاست یا گرماندم گویند که دارای وزن ملکولی نسبتاً زیادی در حدود 000/100 هستند و از کاربرد های آن ساخت رنگهای فوری در لکه گیری اتومبیل ها ست .

این رزین ها رنگ روشنی مانند آب دارند و مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داشته و چسبندگی خوبی نیز از خود نشان میدهند و لازم به ذکر است فیلم ها حاصل از پلی متا کریلاتها سختر از پلی آریلاتها است که میتوان با تغییر نسبتها به خواص مطلوب و مورد نیاز رسید .

ولی نوع دیگر رزین های الکریلیک ، انواع گرما سخت و یا ترموپلاست میباشد که در واقع کوپلمیر استرهای اسید اکریلیک و یا متا کریلیک با پلیمرهای دیگر است که دارای عوامل فعالی مانند هیدروکسیل ، کربوکسیل ، اپوکسی و ... هستند و تحت حرارت میتوانند با رزین های آکریلیک و یا متا کریلیک ایجاد پیوند عرضی نموده و تشکیل یک فیلم سه بعدی را بدهند و به همین علت به صورت کوره ای مصرف میشوند.

بعنوان مقال رزین های آکریلیک با عامل فعال کربوکسیلیک به همراه رزین های اپوکسی جهت رنگ آمیزی ورقه های استیل مورد استفاده در کابینت آشپزخانه کاربرد دارند پس به طور کلی تفاوت این دو رزین آکریلیک ترموپلاست و ترموست دراین است که اولاً رزین های آکریلیک ترموپلاست وزن مولکولی بالاتری دارند و ثانیاً به صورت هوا خشک میباشند در صورتی که رزین های آکریلیک ترموست به صورت کوره ای کاربرد داشته و دارای عوامل شیمیایی فعال بر روی زنجیره پلیمری خود هستند .

رنگ جهت یخچال و فریزر

چون این سطوح باید در مقابل رطوبت ، آب ، مواد بازی و سایش مقاومت خوبی داشته باشند لذا رنگ آستری را از مخلوط رزین پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرمالدئید همراه با فسفات آهن به عنوان رنگدانه ، بکار میبرند و یا آلکید رزین کوتاه روغن با ملامین آلدهید استفاده میکنند که چسبندگی خوبی را به سطوح فلزی نشان میدهند و رنگ رویه آنان رنگ آکریلیکی ترموست است که در واقع کوپلمیر استایرن با آکریلات و یا استر های متا کریلاتی هستند .

رنگ جهت سطوح ماشین های لباسشوئی و ظرفشویی :

این سطوح باید در مقابل آب و محلول های شوینده مقاوم باشند و در نتیجه آستری به کار رفته از رزین اپوکسی به همراه رنگدانه فسفات آهن یا روی است و رنگ رویه از نوع آکریلیک ترموست یا پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرم آلدئید میباشد .

همچنین آستری میتواند اپوکسی ـ فنلیک سخت شونده با حرارت متوسط باشد و در رنگ رویه از پلی و ینیل کلراید استفاده شود .

رنگ جهت سطوحی که در آب قرار دارند :

وسایلی از قبیل شیر فلکه ها وسطوح پمپها ، بدلیل اینکه باید مقاومت سایشی ، شیمیایی و حلال خوبی داشته باشند از رنگهای اپوکسی برای آنها استفاده میشود که یا بر پایه رزین اپوکسی مایع صد در صد ( بدون حلال ) است و یا رنگهای اپوکسی پودری برای آنها بکار میرود .

رنگ جهت کفپوش ساختمانها و بدنه هواپیما

دراین رنگها به دلیل نیاز به مقاومت سایشی باید از رزین های پلی اورتان بهره برد که مقاومت سایشی بالایی دارند .

رنگ درون قوطی های مواد غذایی :

جهت جلوگیری ازتماس و آلودگی موادغذایی باسطوح داخلی قوطیهای فلزی که بویژه قابلبیت رنگ زدن دارند معمولاً از رزین های کوپلمیری اپوکسی بهره میبرند مانند رزین های اپوکسی ـ فنلیک ترموست که میتوانند حتی به صورت آستری جهت چسبندگی بهتر به قوطی به کار میرود و بعد با یک رنگ وینیلی پوشانده شود تا بر طعم و مزه غذا نیز تاثیر نداشته باشد .

رنگهای مقاوم در مقابل حرارت:

سیستمهای مانند کوره های حرارتی ، راکتورهای شیمیایی ، لوله های داغ و ... نیاز به پوششی دارند که در مقابل حرارت مقاوم باشد رنگ مناسب جهت این سطوح بر پایه مخلوطی از رزین های سیلیکون ـ آلکید با رنگدانه آلومینیوم قرار دارد که البته استفاده مناسب از یک رنگ غیر آلی محتوی رنگدانه روی که ضد زنگ بسیار عالی است جهت آستری توصیه میشود .

لازم به ذکر است که آستری معدنی در واقع همان سیلیکات روی است که معمولاً دو قلو بوده ویک ظرف ، محتوی پودر روی وظرف دیگر محتوی اینل سیلیکات میباشد که این دو جزء را درست قبل از مصرف به هم می افزایند .

رنگهای مقاوم در مقابل آب و هوا :

مکانهایی مانند سطوح خارجی ساختمان می باید در مقابل آب و هوا محافظت شوند که یکی از رنگهای مناسب جهت این امر بر پایه رزین های وینیل اکریلیک قرار دارد که البته استفاده ار آستری معدنی محتوی رنگدانه روی نیز بسیار موثر است و

رنگهای مقاوم در مقابل خاک :

آنچه که در زیرزمیم بکار میرود مانند لوله ها ، مخازن و غیره باید نسبت به مواد موجود در خاک و رطوبت و سنگینی وزن آن مقاوم باشند که مهمترین رزین ، جهت ساخت در چنین رنگهایی بر پایه رزین اپوکسی ـ کول تاراست بدین ترتیب که ابتدا سطوح مدفون شده را با لایه ای از رنگ میپوشانند و سپس آنها را با پشم شیشه احاطه کرده و مجدداً بالایه ای از نمد یا پنبه سوز آغشته به رنگ می پیچانند .

رنگدانه ه ا و خواص فیزیکی آنها :

رنگدانه ها در صنایع رنگ نقش مهمی را از قبیل ایجاد رنگ ، پوشانندگی ، حفاظت ، استحکام مکانیککی و غیره ایفا میکنند که برای دست یابی به نتیجه مطلوب ، باید دارای خواص فیزیکی ویژه ای باشند که به صورت بسیار مختصر به آن می پردازم .

در این جا لازم به ذکر است که رنگدانه ها یارها را نباید بارنگدانه ها یکسان دانست زیرا رنگدانه یازها موادی هستند که نقشی درایجاد پوشش و رنگ ندارند و فقط به منظور اصلاح خواص رنگ از قبیل تشکیل بهتر فیلم رنگ و یا جلوگیری از ته نشین شدن رنگ در ظرف بسته بندی بکار میروند و بطور کلی باعث کاهش قیمت نهایی رنگ میشوند .

گزارش کاراموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا کاراموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا کارورزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا دانلود گزارش کارآموزی رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا رنگ کارخانه رنگ پودی سمند آرا

رنگ،کارخانه رنگ پودی سمند آرا رنگ کارخانه رنگ پودی سمند آرا

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 19:36

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی

گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی

گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	384 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان

صفحه

مقدمه

4

مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی

5

آسیاهای مورد مصرف در صنعت رنگسازی

11

آسیا با قدرت زیاد

13

آسیاهای مدرن با بازده زیاد

13

آسیاهای مدرن با بازده متوسط

14

آسیا مخلوط کن های سنگین

14

آسیای یک غلطکی

15

آسیای سه غلطکی

16

آسیای گلوله ای

22

آسیا با دور تند و تیغه های برنده

26

نحوه کار با آسیای دور تند و تیغه های برنده

27

آسیای آتریتور

31

عملیات رنگسازی

32

وظایف و خواص فیزیکی رزین

34

رزین آلکید

35

شرح فرآیند رنگسازی

37

نمودار گردش فرآیند

37

رنگدانه ها

41

قابلیت انحلال رنگدانه ها

42

قابلیت انحلال رنگدانه در آب

42

قابلیت انحلال رنگدانه دررزین ها حلالها و روغن ها

43

سطح تماس ذرات رنگدانه

45

فلزات خشک کننده

48

پخش کننده ها

48

مواد بازدارنده خوردگی

52

مواد ضد کف

54

حلال ها

57

حلال های نفتی

58

حلال های آروماتیک

59

الکل ها ، استرها و کتون ها

60

عملیات های واحد رنگسازی

61

پر کردن

64

واکنش و هم زدن

66

فیلتراسیون

68

فیلترهای ناشن

71

فیلتر های فشار

71

پرس های فیلتر

73

پرس های دیافراگم

73

فیلتر های تحت خلا مداوم

74

سانتریفیوژها

75

فیلترهای غربال

76

خشک کردن

76

اجاق ها

78

خشک کن های خلا با همزن

79

خشک کن های فیلتر

80

خشک کن های اسپری

80

خشک کن های غلطکی

82

خشک کن های گردش یکسره

83

خشک کن های با بستر سیال

84

خرد کردن و آسیاب کردن

84

طراحی و عملکرد واحد تولیدی

86

رنگ سازی

مقدمه

صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه رنگدانه حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد.

در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کنها، رنگدانهها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.

مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی

این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند :

الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش می‌شود.

ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد.

ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید.

مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند .

طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد .

مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد.

عوامل موثر در کارایی این آسیا

1) نسبت قطر تانک به همزن

انواع گوناگونی از این آسیا با نسبت های متفاوت ساخته شده است. معمولا قطر تانک مورد استفاده سه برابر قطر همزن می باشد .

2) ارتفاع رنگ

در هنگام اختلاط رنگ نباید مقدار کمی داشته باشد مخصوصا در مواردی که نسبت قطر تانک به قطر همزن بزرگ است حداقل مقدار رنگ باید قدری باشد که ارتفاع رنگ با قطر همزن برابر باشد و بهترین نسبت 2-1.5 می باشد یعنی ارتفاع رنگ 2 تا 1.5 برابر قطر همزن می باشد در مورد رنگ های آستری و ضد زنگ که خمیر آنها با درصد بالایی از خمیر ساخته می شود می توان ارتفاع را به حداکثر ممکن رساند .

3) موقعیت همزن

همزن در مرکز دایره استوانه ای تانک قرار دارد و فاصله ی آن از ته تانک در بهترین شرایط باید نصف فاصله ی آن از سطح باشد این فاصله باید حدود 0.3 کل ارتفاع باشد

4) سرعت همزن

پیدا کردن یک سرعت مناسب برای همزن بستگی به ابعاد همزن و ترکیب رنگ مورد نظر دارد امروزه آسیا های با دور بسیار بالا حدود 6000 فوت در دقیقه ساخته می شود .

اکثر سازنگان به سرعت همزن توجه دارند تا تغییر در فرمولبندی به هر صورت سرعت های بالا 6000 فوت در دقیقه سبب می شود جریان آرام به ناآرام تبدیل شود و سبب رقیق شدن و ایجاد مشکلاتی می شود. خمیر هایی که با سرعت زیاد ساکن می مانند را باید با دور کند مخلوط کرد تجربه نشان داده است که در صورت کم بودن سرعت همزن نباید از رنگ ها با رنگدانه های بالا استفاده کرد .

با توجه به حجم تانکو فرمول بندی اخیر آسیا های باسرعت 1050 – 1350 متر بر دقیقه مورد استفاده قرار می گیرد . سرعت موتور همزن از رابطه ی زیر به دست می آید :

N سرعت موتور

V سرعت دیسک

5) زمان آسیا کردن

زمان طولانی برای آسیا نه مناسب است نه لازم اگر فرمول رنگ صحیح باشد و اندازه ی رنگدانه ها از 15 میکرون بیشتر تجاوز نکنند این زمان را می توان به 10 الی 15 دقیقه محدود کرد . اغلب تولید کنندگان رنگ بلافاصله بعد از افزودن رنگدانه آسیا کردن را انجام می دهند اگر عمل پخش رنگ به صورت خوبی انجام نگیرد این زمان به 30 دقیقه می رسد در حالی که بعد از 10 دقیقه دما بالا رفته و گرانروی پایین می اید و جریان ناآرام پدید می آید این دما ممکن است بر کیفیت رنگ تاثیر بگذارد بنابراین باید موضوع قبلا از طریق فرمول بندی و امکاناتی برای پابت نگه داشتن دما مورد بررسی قرار گیرد در هر صورت کاهش گرانروی این امکان را ایجاد می کند که بتوان مقداری دیگر رنگدانه به خمیر اضافه کرد.

آسیای آتریتور

این آسیا به منظور انواع مختلف پخش در صنایع شیمیایی ساخته شده است آسیای آتریتور را می توان همانند یک آسیای گلوله ای عمودی فرض کرد که در آن برعکس آسیای گلوله ای تانک آسیا ثابت آست و گلوله ها توسط یک شفت مرکزی که مجهز به بازوهای فولادی می باشد بهم زده می‌باشند و قطر آنها 0.375 تا 0.5 اینچ می باشد عموما کوچکتر Steatiteشود گلوله ها از جنس گلوله هایی هستندکه در آسیای گلوله ای از آن ها استفاده می شود چون حرکت آها به نیروی ثقل بستگی ندارد می توان به کمک آنها رنگی با یکنواختی بالا بدست آورد . در آسیا های بزرگتر محتویات آسیا را توسط یک پمپ از پایین به بالا پمپ می کنند و این عمل را آن قدر انجام می دهند تا بهترین حالت پخش انجام شود.

عملیات رنگسازی

صنعت رنگسازی از اختلاط چهار جزء اصلی رنگپایه و رنگدانه و حلال و مواد افزود نی میباشد. رزین ماده ی اولیه رنگ می باشد این ماده از لحاظ فیزیکی هم به صورت جامد و هم مایع وجود دارد. از رزین جامد در صنعت رنگ پودری استفاده می کنند. در رنگهای با بیس حلال از رزین مایع استفاده می کنند این رزین تشکیل شده از اسید های آلی می باشد که انواع مختلفی دارند رزین مورد بررسی در اینجا رزین آلکید می باشد این ماده در مرحله نخست مانند چسبی است که اماده گی تبدیل به رنگ را دارد با اختلاط مواد ذکر شده در بالا می توان عملیات رنگسازی را آغاز کرد . در آغاز مختصرا به مفهموم رزین و سپس چهار جزء اصلی رنگ در این قسمت می پردازیم.

رزین مفهوم و کاربرد

اصولا پوشش به مخلوطی اطلاق می شود که بتواند انتظار ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح بر آورده کند عموما پوشش آلی از اختلاط موادی به نام رزین رنگدانه حلال و مواد اضافه شونده بدست می آید در صنعت رنگسازی اساس کار پخش کردن رنگدانه در رزین می باشد ذرات رنگدانه بایستی به طور یکنواخت در محیط پخش شود در صورتی که ذرات ذرات رنگدانه در رزین به خوبی پخش نشوند پس از مدتی بسته به میزان پخش شدگی در ته ظرف ته نشین می شود .هنگام مصرف اگر مصرف کننده نتواند رنگدانه های ته نشین شده را دوباره مخلوط کند رنگ کیفیت مطلوب را نخواهد داشت .

پایداری مخلوط به نیروی چسبندگی بین سطح ذرات رنگدانه و رزین بستگی دارد اگر این نیروها زیاد باشد ذرات رنگدانه از هم جدا شده و به طور معلق در ظرف باقی می ماند البته پس از گذشت زمان ذرات رنگدانه به جهت داشتن وزن مخصوص بالاتر به ته ظرف سقوط کرده و مایع نسبتا شفافی شامل مقدار

کمی رنگدانه رزین و حلال و مواد اضافه شونده در بالای ظرف باقی می ماند ولی اگر نیروی چسبندگی کم باشد ذرات از مایع جدا شده و در هم رفته و در ته ظرف یک کیک سخت به وجود آورند که حتی با به هم زدن نیز قابل امتزاج با بقیه اجزای رنگ نخواهد بود.

وظایف و خواص فیزیکی رزین

پایه اصلی پوشش آلی را رزین تشکیل می دهد و انتخاب نوع پوشش از روی تعیین نوع رزین انجام می گیرد .رزین وظایف عمده ای را دارد ایجاد فیلم روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین می باشد رزین به وسیله این خاصیت قادر است سطح زیرین را از محیط اطراف جدا کند ترکیبات با اندازه مولکولی بزرگ می توانند روی سطح جامد ایجاد فیلم کنند معمولا رزین به صورت مایع روی سطح پهن شده و با انجام یک یا چند واکنش پلیمریزاسیون جامد می شود با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی روی سطح پلیمریزه شده و جرم مولکولی آن بالا می رود و استحکام فیلم پلیمری به تعداد و کیفیت باندها ی بین مولکولی بستگی مستقیم دارد گاهی اوقات تشکیل فیلم فقط از طریق تبخیر حلال رزین صورت می گیرد . از وظایف دیگر رزین چسبندگی به خود و به سطح می باشد . چسبندگی خوب و پوشش سطح می تواند بسیاری از خواص سطح را حفظ کند و به صورت محافظ دائمی عمل کند . اصولا سه نوع باند یا پیوند در چسبندگی دخالت دارد باند های شیمیایی باند های قطبی و باند های میکانیکی در بیشتر اوقات حداقل دو باند در یک پوشش عمل می کند و اتصال رنگ را به سطح بر عهده می گیرد بدیهی است که طبیعت انواع باندهای چسبندگی هم به خصوصیات سطح فلز و هم به رنگ بستگی دارد.

گزارش کاراموزی در کارخانه رنگ سازی کاراموزی در کارخانه رنگ سازی کارورزی در کارخانه رنگ سازی دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه رنگ سازی کارخانه رنگ سازی کارخانه رنگ سازی

کاراموزی در کارخانه رنگ سازی کارورزی در کارخانه رنگ سازی کارخانه رنگ سازی کارخانه رنگ سازی

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 19:24

0 نظر

دانلود گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال

گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال

گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	53 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است.

از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست.

در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است.

واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.

این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.

جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.

تاریخچه:

شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.

این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.

شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.

شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.

1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور.

2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد.

تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.

این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.

در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.

1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شرکت.

2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع

3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از کوره کوپل با سوخت زغال سنگ.

3-2- بهره برداری از کوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران

3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی

3-4- بهره برداری از کوره 5/1 تنی القایی

4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیک فتینگ

4- شمش چدن:

ریختن مواد مذاب که درجه حرارت آنها پایین‌تر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید می‌کنند.

شرح هدف پروژه:

متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه می‌باشد. از این مشکلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد.

هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه می‌باشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود.

معرفی محصول مورد بررسی:

از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:

1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود.

2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن.

3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید کنند.

4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است.

کاربرد محصول :

گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود.

این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.

مشخصات غیرفنی گلوله ها:

از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.

در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی که آنها را تولید می‌کند. مشخص شده است لازم به ذکر است که از لحاظ فنی می‌توان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید کرد و خط تولید انتخابی نیز می‌تواند هر کدام باشد ولی همانطور که در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد که موجب می‌شود آن را برای هر گلوله انتخاب کرد. این نتایج به صورت تجربی در این کارخانه بدست آمده‌اند.

گزارش کاراموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال کاراموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال کارورزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال دانلود گزارش کارآموزی تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال تولید انواع لوله های چدنی در کارخانه پارس متال تولید انواع لوله های چدنی کارخانه پارس متال

تولید انواع لوله های چدنی کارخانه پارس متال

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 19:23

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	107 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:

معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :

1. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :

کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

2. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . کنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .

1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .

1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.

2. قالبگیری :

روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :

کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .

1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

2. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

1. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها

کوره ها :

کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .

از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز کوبی :

برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر کردن کوره های القایی :

الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .

روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .

روش : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .

ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .

گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت کننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .

جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .

این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .

حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ کاتالیست

واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .

نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .

زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :

پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....

بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌کاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌کنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

- ماسه‌سازی در آن قسمت

- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می‌باشد

- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچه‌ها :

در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌کند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو کارورزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 18:43

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	64 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه کارخانه

«کارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره در 85 کیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت 54 هکتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که زمینها را با قیمت مناسبی خریداری کرده بود، تاسیس شده است. در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از کشورهای آمریکا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند کشور دیگر خریداری شد و به کشور وارد گردید و توسط مهندسان همان کشورها پیلوت کارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند.

پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و کارکنان خارجی از مسیر هدایت کارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره کارخانه ار کارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده کردتا اینکه کل کارخانه ای که اینک وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یکی از بزرگترین و معروفترین کارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلکه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت کیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینکه با وقوع انقلاب شکوهمند اسلامی اداره این کارخانه به دولت سپرده شد و تا کنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود.

«کارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسکویت، ویفر، پفک نمکی، کیک، تافی آبنات می باشد که متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان کاری اکنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی که بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این کارخانه چشم پوشی کرده اند. با این حال این کارخانه با تولید روزانه 180 تن مواد غذایی و 150 تن آرد مورد نیاز خود و منطقه مشغول به کار می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز میباشد.

علاوه بر واحدهای تولیدی این کارخانه، واحدهای دیگری نیز مشغول به کار میباشند که بی ارتباط به کار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – کنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی. «کارخانه صنعتی مینو» به طور تقریبی 11 هکتار می باشد که با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی که در ضلع جنوب غربی کارخانه برای کارکنان غیر بومی احداث شده است ، همچنین این کارخانه دارای یک بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی کارخانه نیز می باشد.

«کارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می کند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود.

«کارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376 تمام کارگاه های خود با مشتقات نفت کار میکردند ، تبدیل به گاز سوز نمود و اکنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند و حتی کوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می کنند.سیستم حرارتی کارخانه بدین صورت است که دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) کار میکنند و بخارهای حاصل توسط لوله که داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر کارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ کار گرم کردن کارگاهها را انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا کارخانه صنعتی مینو روزانه احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شکر ،آرد تخم مرغ ، نمک ، گلوکز ، ذرت ،اسانس و... دارد.

هدف پروژه:

هدف از این پروژه آشنایی با محیط کار و همچنین طرح ریزی یک واحد صنعتی برای ایجاد فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید و حداقل هزینه میباشد.

جمع آوری اطلاعات

قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این کارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه را بررسی میکنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد.

نحو? خمیر سازى:

ابتدا میکسر خمیرزنی را نظافت و کنترل می کنیم سپس اینورت را که به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل که هر سطل 3/5 کیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع که ان را در قسمت گرم خانه آب کرده، به میزان 10 کیلوگرم داخل میکسر می ریزند و شکر را که آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد کندوی شکر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 کیلوگرم داخل میکسر میریزند.سپس میکسر را به مدت یک دقیقه روشن می کنیم تا اینورت، روغن و شکر داخل میکسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز کرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می کنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را که توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میکسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو کنندگی ان را به میکسر اضافه می کنیم سپس گلوکز را همراه با ضد کپک و ضایعات کیک به میکسر اضافه میکنیم سپس دوباره میکسر را روشن میکنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط کند.

میزان جوش مورد نیاز را که بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، که 100 گرم کمتر از آن را به میکسر اضافه میکنیم، آرد مورد نیاز را به میکسر اضافه کرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یکنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل کرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریکی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای که به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دکور زنی انجام میگیرد که مواد تشکیل دهنده دکور به شرح زیر میباشد:

ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط کرده و وارد میکسر می کنیم سپس میکسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میکنیم تا مواد داخل میکسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد کپک را به آن اضافه کرده و به مدت یک الی دو دقیقه میکسر را روشن می کنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یک ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میکنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یک ساعت خمیر را دوباره به میکسر منتقل کرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یک دقیقه دیگر میکسر را روشن می کنیم تا مخلوط را خوب میکس نمماید و روغن خوب پراکنده گردد، بعد از تهیه خمیر دکور، خمیر را وارد دستگاه دکور زن می کنیم که این دستگاه به صورت اتومات و خودکار می باشد و عملیات دکور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دکور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می کنیم که مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد که البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند کم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد که این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی که در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینکه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یک مسیر را برایسرد شدن طی می کند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد کاری خمیر به سمت برش کاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات کرم زنی داخل خمیر شروع میشود که مواد این کرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوکز، شیر خشک، اینورت، شکر و سایر افزودنی های مجاز خوراکی می باشد بعد از عملیات کرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاکن که دستگاه پیچ کردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا کردن خمیر کیک آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و کیک برش داده می شود ، در این حالت کیک آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی کیک آماده شده روی نقاله قرار می گیرد که در روی این نقاله ضایعات کیک توسط کارگران برداشته می شود و کیک ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف که سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می کنند.در این قسمت(بخش کیک) از دو دستگاه FMC و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذکر است که دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، کیک های بسته بندی شده توسط کارگران در کارتونهایی که ظرفیت هر کدام از انها 90 عدد کیک می باشد گذاشته می شود و کارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس کارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد.

حجم دهنده ها :

از سه طریق می توان به کیک حالت اسفنجی دارد که عبارتند از وارد کردن حباب های هوا یا گاز کربنیک در طی عمل گرم کردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی که گاز کربنیک ایجاد می کنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،که بسته به نوع محصول می توان از آنها استفاده کرد. نوع فرمول قوام خمیر کیک و دمای پخت در این انتخاب موثرند .

روش گرم کردن :

در این روش روغن همراه با شکر در مخلوط کن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط کردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم کردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم کرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برا‌ی گرم کردن آب با شکر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار کافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم کیک کاهش می یابد.

سرعت مخلوط کن در کیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب کاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی کم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم کردن شکر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه کردن مدت کوتاهی مخلوط کردن را ادامه می دهیم.

پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشک راکه بایدازپیش الک ویکنواخت شده باشند به خمیراضافه می کنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط کردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بکشد زیرا موجب تخریب بافت کیک می شود. زمان اختلاط نباید کمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر کیک یکنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت.

روش مخلوط کردن یک مرحله ای :

در این روش تمام اجزای کیک را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط کن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد که باید قبلا یکنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. کنترل دمای خمیر کیک در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد.

روش Blending :

در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط کن ریخته و به هم می زنیم به نحوی که سطح کلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یکنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می کنیم.

نکته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان کافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یکنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شکسته شوند. یکنواختی اندازه حباب های و یکنواختی پخت وکیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد.

قالب گیری خمیر کیک :

مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی کیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد که خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل کرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شکل مطلوبی به دست نخواهد آورد.

برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا کاغذ مخصوص استفاده شود.

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره کارورزی کارخانه مینوی خرمدره دانلود گزارش کارآموزی کارخانه مینوی خرمدره کارخانه مینوی خرمدره کارخانه مینوی خرمدره

کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره کارورزی کارخانه مینوی خرمدره کارخانه مینوی خرمدره کارخانه مینوی خرمدره

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 18:43

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	227 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دینامها

به منظور تأمین انرژی مورد نیاز موتور استارتر جهت سیستم‌های جرقه و سوخت رسانی انژکتوری و همچنین به واحد کنترل الکترونیکی (ECU) جهت کنترل تجهیزات الکترونیکی، سیستم روشنایی و نیز سیستم‌های ایمنی و رفاهی خودرو، خودروهای موتوری نیازمند دینامی جهت تأمین مناسب منبع انرژی می‌باشند. این انرژی بایستی در تمامی زمان‌ها در دسترس بوده و قابلیت استفاده و دسترسی در شب و روز را داشته باشد.

اصول طراحی دینام

اولویت‌های زیر در رابطه با طراحی دینام از اهمیت خاصی برخوردار است:

نوع خودرو و شرایط عملکردی مربوطه
محدوده سرعت موتوری که دینام باید با آن مورد بهره‌برداری قرار گیرد
ولتاژ باتری سیستم الکتریکی خودرو
الزامات بارهایی که متصل خواهد شد (از نظر قدرت)
بارهای محیطی وارده به دینام (گرما، آلودگی، رطوبت)
عمر مفید استاندارد
ابعاد و فضای نصب

الزاماتی که بایستی در دینام رعایت گردد با توجه به کاربرد و معیارهای ذکر شده فوق بسیار متغیر است. از لحاظ بازده اقتصادی نیز معیار با توجه به زمینه کاربرد تغییر می‌یابد. به همین علت طراحی دینامی که تمامی الزامات را رعایت نماید بسیار نامحتمل می‌باشد. زمینه‌های مختلف کاربرد و محدوده قدرتی اتومبیل‌ها و موتورهای آنها باعث توسعه مدل‌های پایه‌ای شده است.

اصول کار دینام

تئوری القاء الکترومغناطیس

می‌دانید که هرگاه یک سیم هادی را در میدان مغناطیسی به‌گونه‌ای حرکت دهیم که خطوط قوای مغناطیسی را قطع نماید، نیروی محرکه‌ای در آن القا می‌شود که می‌توان آن را توسط یک میلی‌آمپر مشاهده نمود. در صورتی‌که جهت حرکت هادی عوض شود، جهت جریان نیز عوض می‌شود که در این صورت انحراف عقربه نیز عوض می‌شود.

نکته 1: اگر سیم هادی به موازات خط قوا حرکت کند، هیچ‌گونه نیروی محرکه‌ای در آن ایجاد نمی‌شود که در این صورت عقربه آمپرمتر نیز هیچ حرکتی نخواهد کرد. به عبارتی می‌توان گفت که نیروی محرکه القایی تولید شده با تعداد خطوط قوایی که توسط هادی قطع می‌شود، متناسب است.

نکته 2: هرگاه یک الکترون از یک سیم هادی در مسیر عمود بر جهت میدان مغناطیسی حرکت نماید، نیرویی بر آن وارد می‌شود که امتداد این نیرو به جهت حرکت هادی و نیز جهت میدان بستگی دارد.

نکته 3: جهت نیروی ایجاد شده طبق قانون دست چپ مشخص می‌شود به طوریکه هرگاه سه انگشت شست، سبابه و وسطی دست چپ را همانند سه محور عمود بر هم طوری بگیریم که شست در جهت حرکت و انگشت وسطی جهت میدان و انگشت سبابه، جهت نیروی محرکه القایی و جریان حاصل از آن را نشان می‌دهد.

اطلاعات الکتریکی و ابعاد

اندازه و ابعاد خودرو برای تعیین میزان بازده خروجی مورد نیاز دینام اهمیتی ندارد. مشخصات خروجی دینام مورد نظر تابعی است از تجهیزات الکتریکی نصب شده بر روی خودرو.

انتخاب دینام با توجه به شرایط زیر صورت می‌پذیرد:

ولتاژ دینام (v 28/v 14)
خروجی قدرت به عنوان تابعی از ولتاژ جریان در محدوده سرعت دوران موتور
حداکثر جریان
سرعتی که پس از آغاز به کار موتور و افزایش دور آن، دینام برای مرتبه اول شروع به تولید و تحویل جریان می‌کند.

با توجه به اطلاعات الکتریکی و ساختار الکتریکی، ابعاد دینام مشخص شده و اندازه، ابعاد مختلف دینام با حروف و افزایش ترتیب آن مشخص می‌گردد. یکی دیگر از مشخصات مهم و کاربردی سیستم مورد استفاده دینام یا روتور می‌باشد (همانند دینام‌های نوع Claw – pole) که بعنوان یک دینام کم حجم با دیود کم حجم و روتوری که دارای قطب برآمده‌ای می‌باشد و یا بدون سیم‌پیچ می‌باشد. این مشخصات توسط اعداد یا حروف شناسایی می‌گردد. علاوه بر این انواع دینام با یک کد مشخص می‌شوند. سایر تغییرات نیز با توجه به نوع و نحوه نصب، شکل و ساختار پولی و اتصالات الکتریکی امکان‌پذیر خواهد بود.

انواع دینام

دینام‌های نوع Claw – pole با رینگ‌های کلکتور
دینام‌های یکپارچه دیودی LIT
دینام‌های یکپارچه استاندارد G1، K1 و N1
دینام‌های یکپارچه دیودی نوع T1
دینام‌های یکپارچه دیودی نوع DT1
دینام‌های یکپارچه نوع LIC
دینام‌های یکپارچه نوع B (LIC-B)
دینام‌های یکپارچه نوع E و P (LI-P و LI-E)
دینام‌های یکپارچه نوع X (LI-X)
دینام‌های دارای روتور بدون سیم‌پیچ و حلقه‌های کلکتور
دینام‌های یکپارچه دیودی نوع N3
دینام‌های یکپارچه خنک‌شونده توسط سیال و بدون سیم‌پیچ روتور (LIF)
دینام‌های حلقه کلکتوری قطب برجسته نوع U2

لیست قطعات بکار رفته شده (Part List)

1. بدنه

2. شافت

3. آرمیچر

4. بالشتک

5. کاسه‌نمد

6. قاب

7. بوش

8. پولی

9. قرقر

واشر
مهره

اصول اقتصادی حرکت در عملیات خط فرضی مونتاژ دینام

استفاده از حرکت متقارن دست ها
ایجاد فضای مناسب جهت نشستن کارگران روی میز و رعایت اصول آنتروپومتری
رعایت اصول ارگونومیکی در محیط کار و میزکاری
ایجاد محل ثابت برای کلیه ابزار و ایستگاه های کاری و در نظر گرفتن ترتیب و تقدم و تاخر در خط مونتاژ
قرار گرفتن قطعات پیش مونتاژ در ناحیه نرمال دست ها
استفاده از جیگ و فیکسچر در میز کاری
رنگ کردن محیط کار و ایجاد شادابی و روحیه بیشتر در کارکنان

طراحی میز کاری

میز کاری را می‌توان به‌گونه‌ای طراحی کرد که در سمت چپ اپراتور نقاله قرار گیرد به‌طوری‌که اپراتور بدون نیاز به خم شدن بتواند با دو دست دو بدنه اصلی دینام را از روی نقاله بردارد و روی دو فیکسچر که بر روی میز کار قرار گرفته است جای دهد. در بالای این میز کاری طبقه‌ای قرار گرفته به‌طوری‌که این طبقه در ناحیه نرمال دست‌ها می‌باشد و دو جعبه از شافت‌ها روی آن قرار می‌دهیم. که اپراتور هنگام کار زمانی که بدنه اصلی را روی فیکسچر قرار داد بتواند با دو دست، دو شافت را بردارد و روی بدنه اصلی می‌گذارد.

گزارش 3

مقدمه

در راستای عملیاتی کردن آموخته‌های درس ارزیابی کار و زمان، ما سه نفر پس از تکمیل یک گروه تحقیقاتی کار خود را بر روی پروژه‌ای در رابطه با کمربند ایمنی خودرو آغاز نمودیم. کارخانه مد نظر ما، کارخانه ایمن‌ خودرو شرق بود. مراحل تکمیل این پروژه طی 5 جلسه بازدید انجام گردید که دو جلسه ابتدایی آن مربوط به نمودارهای OPC، مونتاژ و تقدم و تأخر بود و سه جلسه دیگر مربوط به زمان‌سنجی خط مونتاژ. شایان به ذکر است که وجود واحد صنایع مستقل در این کارخانه مسیری هموارتر را برای ما فراهم نمود. پس از پایان یافتن مراحل بازدید و تکمیل اطلاعات مورد نیاز طی 6 جلسه درون‌گروهی اطلاعات بدست آمده سازماندهی و در قالب جداول و نمودارهای مورد نیاز فراهم آمده است که نتیجه حاصل در قالب این پروژه خدمت جنابعالی ارائه شده است. با امید به آنکه خواسته‌های مد نظر شما فراهم آمده باشد.

معرفی شرکت و تاریخچه آن

این شرکت تحت پوشش شرکت قطعات اتومبیل ایران با هدف تولید کمربند ایمنی به عنوان یکی از شرکت‌های تولید کننده قطعات خودرو در اردیبهشت ماه سال 1376 تحت شماره 11875 به ثبت رسیده است و در کیلومتر 12 بزرگراه آسیایی مشهد واقع گردیده و دارای زمینی به وسعت بیش از 7000 متر مربع و حدود 2800 متر مربع زیربنا شامل قسمت‌های سالن مونتاژ، قطعه‌سازی، قالب‌سازی، آزمایشگاه، انبار و واحدهای اداری، تولید، تضمین کیفیت، صنایع و بهره‌وری، مهندسی، بازرگانی و مالی می‌باشد. این شرکت هم‌اکنون بالغ بر 250 نفر پرسنل دارد.

شرکت ایمن خودرو با توجه به اهداف تعیین شده توسط هیئت مدیره ابتدا مونتاژ کمربند ایمنی پژو 405 را آغاز کرد و به تبع آن موفق به اخذ پروانه بهره‌برداری به شماره 35018 در مورخه 9/8/1377 گردید. پس از مطالعات انجام شده در این راستا، خط مونتاژ شرکت اتولیو فرانسه از کشور اسلوانی خریداری و ابتدا 18000 عدد کمربند پژو 405 به صورت CBU را از کشور تایوان وارد و پس از بسته‌بندی به سابکو ارسال نمود. سپس این روند را با ورود قطعات CKD کمربند پژو به میزان 30000 عدد از کشور تایوان و مونتاژ آن در سال‌های 77- 76 ادامه داد. در آغاز سال 78 پروژه داخلی شدن قطعات شروع گردید و به روش مهندسی معکوس کلیه قطعات کمربند ایمنی با طراحی و ساخت ابزارهای مورد نظر به تولید داخل رسید. این شرکت در راستای سیستم‌ ارتقای کیفیت در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه ISO9002 از مؤسسه RWTUV ایران گردید.

که با اجرای این استاندارد بستر لازم جهت دریافت گواهینامه‌های کیفیتی برتر ایجاد و در سال 1380 موفق به دریافت گواهینامه تحقیق و توسعه (R&D) از وزارت صنایع و معادن گردید.

سایر دستاوردها:

ü دریافت گرید B از شرکت سابکو در سال 1381 (شرکت طراحی و مهندسی و تأمین قطعات خودرو)

ü دریافت گرید B از شرکت سازه گستر (تأمین کننده قطعات شرکت سایپا)

ü بهینه‌سازی آزمایشگاه شرکت با پیاده‌سازی سیستم کیفیت ISO/IEC17025

ü گواهینامه اکرودیته آزمایشگاه

واحد صنایع و برنامه‌ریزی

کارشناس مهندسی صنایع و بهره وری

k حضور مرتب در محل کار و برنامه‌ریزی به منظور اجرای وظایف محموله

k بررسی روشهای حمل‌ونقل جاری مواد و محصول، ابزار و وسایل کاری، ارائه پیشنهادات لازم به منظور بهبود بخشیدن به وضعیت و روشهای موجود و پیشگیری از حمل و نقل های اضافی

k تعیین وتدوین جداول توانایی عملی ، کار دستگاههـا وماشیـن آلات

k تهیه وتنظیم آمار مربوط به کارکرد وتوقفات دستگاه‌ها و ماشین آلات،کارکرد پرسنل و تولید نفر ساعت، زمان لازم جهت تولید یک واحد محصول وضایعات محصول به منظور تشخیص وتعیین انحراف از برنامه پیش‌بینی شده واستـانـداردهـای تعیین شده و بررسی علل وجودی آنها

k بررسی ظرفیت‌های تولیدی شرکت و امکانات موجود شامل ماشین آلات، نیروی انسانی، فضاهای تولید و منابع مالی و تطابق آنهـا بـا نیاز شرکت

k انجام مطالعات کار وزمان سنجی، تجزیه و تحلیل و بهبود و به‌سازی سیستم‌هـا و روش‌هـا در قـالب طرح‌هـا و گزارشات توجیهی

k انجام مطالعات مربوط به افزایش بهره‌وری و همکاری تهیه و تدوین روش‌های اجرایی آن در مواعد تعیین شده و تلاش جهت بهبود مستمر روش‌ها

k انجام اقدامات لازم در جهت اجرای پروژه‌های توسعه شرکت به منظور افزایش ظرفیت تولید شرکت

k همکاری و مشارکت در سازمان به منظور افزایش بهره‌وری با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع

k بررسی علل ناهماهنگی‌های موجود درخطوط تولید، شناسایی تنگناهای خطوط تولید، ارزیابی مواد لازم، پیگیری رفـع اشکالات از طریق برنامه‌ریزی اضطراری و ارائه طریق نسبت به رفع تنگناها و بالانس کردن خطوط تولیدی

k مشارکت در تهیه و تدوین سیستم‌های تشویق و یا کاربردی براساس استانداردهای تولیدی تدوین شده

k نظارت وهمکاری در تهیه وتنظیم پرونده و جمع‌آوری و بروزسازی اطلاعات لازم درخصوص امور مربوط به پست سازمانی طبق دستورالعمل تعیین شده

k همکاری در انجام برنامه‌ریزی سالانه و ماهانه تولید با توجه به ظرفیت‌های تولید و موجودی مواداولیه

k همکاری در طراحی، استقرار و یا تجدید نظر در لی‌اوت شرکت

k کنترل منظم و تجدید نظر در استانداردهای خطوط و محصولات در صورت لزوم

k همکاری در ارزیابی اقتصادی طرح‌ها

k بررسی چگونگی استقرار کارکنان و ارائه پیشنهادات اصلاحی در جهت اصلاح مستمر آرگونومی، حـرکـت‌سنجی و بهینـه‌سـازی روش‌های تولید وغیره

k کنترل پروژه‌های تعریف شده در شرکت و ارائه گزارش‌های لازم در این خصوص با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع

k تنظیم لیست مورد نیاز از پروژه‌های در جریان و کد‌بندی آنها به شیوه تعیین شده

k استفاده از وسایل حفاظت فردی

k رعایت مسائل بهداشت فردی و عمومی در محل کار

k تفکیک انواع زباله‌ها و ریختن در محل‌های مشخص

k همکاری لازم جهت انجام آزمایش‌های ادواری جهت پیشگیری و کنترل بیماری‌ها

k رعایت اصول‌کاری و توجه به علائم هشداری مسائل ایمنی و بهداشت شغلی و زیست محیطی

k رعایت 5S

k همکاری و رعایت و اجرا کلیه روش‌ها و دستورالعمل‌های جاری و آیین‌نامه‌ها در سیستم مدیریت یکپارچه کیفیت و آزمایشگاه

k صرفه‌جویی در مصرف آب، برق و کاغذ

k شرکت در برنامه‌های انجام معاینات دوره‌ای

k اعلام نواقص و عوامل بالقوه آسیب‌رسان ایمنی و بهداشتی و زیست‌محیطی در موارد نشتی و سایر موارد

k انجام سایر وظایف محوله مرتبط به پست سازمانی مورد تصدی

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق کارورزی کارخانه ایمن خودرو شرق دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایمن خودرو شرق کارخانه ایمن خودرو شرق کارخانه ایمن خودرو شرق

کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق کارورزی کارخانه ایمن خودرو شرق کارخانه ایمن خودرو شرق کارخانه ایمن خودرو شرق

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 18:42

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه ..................................................................................................................................................1

فصل اول : معرفی محصولات ...............................................................................................................2

فصل دوم : شناسایی و بررسی بازار ......................................................................................................2

فصل سوم : بررسی های فنی.................................................................................................................3

1-3 مقدمه

2-3 ظرفیت تولید

3-3 شرح فرآیند تولید

4-3 تعیین مواد اولیه مورد نیاز

5-3 تعیین ماشین آلات تولید

6-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای آزمایشگاه

7-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای واحد تولید

8-3 تعیین نیروی انسانی مورد نیاز

9-3 تعیین ساختمان ها و فضاهای مورد نیاز

فصل چهارم بررسی های مالی، اقتصادی ...............................................................................................8

1-4 مقدمه

2-4 سرمایه های ثابت

3-4 هزینه های عملیاتی

4-4 سرمایه در گردش

5-4 میزان کل سرمایه گذاری

6-4 بازگشت سرمایه

تاریخچه:

کارخانه تجهیز نیروی زنگان واقع در شهرک صنعتی شماره یک کیلو متر 5 جاده سارمساخلو ضلع شمال غربی زنجان در زمینی به وسعت بیش از سی هزار متر مربع واقع شده است. این منطقه از نظر جغرافیایی سرد ورخشک محسوب می شود. هیچ گونه منبع آب سطحی در نزدیکی کارخانه وجود نداشته و منابع آب زیر زمینی در عمق 30 تا 50 متری قراردارند.

جایگاه شرکت:

شرکت به عنوان زیر مجموعه ای از شرکت ترانسفو فعالیت می نماید.

محصولات شرکت :

شرکت محصولاتی چون روغن ترانس کلاس 1 و حلال تولید وبه صورت فله و یا بشکه به مشتریان تحویل می دهد.

تجهیزات شرکت :

§ ریسورها
راکتور ها
پمپ ها
واکیوم ها
مخازن
فیلتر ها
قیف ها
برج های تقطیر
دیگ بخار
بویلر ها
لوازم آزمایشگاهی

: معرفی محصولات

نیاز روز افزون صنعت به انواع روغن ها و حلالهای شیمیایی حاصل از ضایعات پالایشگاهها و پتروشیمی به همراه دانش فنی لازم برای این امر، باعث گردید تفکر ایجاد صنایع پایین دستی در بخش پالاش و فرآوری ضایعات پالایشگاهی و صنایع پتروشیمی و استفاده بهینه از این مواد شکل گیرد.

محصولات بدست آمده از این فراوری شامل :

انواع روغن های صنعتی حاصل از تصفیه ایزوریسایکل پالایشگاه تهران واصفهان
انواع حلال های صنعتی حاصل از تصفیه و فراوری ضایعات پالایشگاه های گازی و نفتی
انواع پرافین های سبک و سنگین جامد و پارافین مایع، وازلین صنعتی و بهداشتی
انواع کولنت های صنعتی، ضد یخ
تولید قیر های صنعتی و انواع گریس

ونهایتاًتوسعه صنایع بسته بندی شامل خط تولید، بشکه های پلاستیکی و فلزی چیلیک های 20و4 لیتری این محصولات در صنایع مختلف مانند روغن های مورد مصرف در صنایع، حلال های مورد استفاده در صنایع رنگسازی، تولید سموم، حشره کشها، افزودنی های مختلف اتومبیل، صنایع برق و هوایی، صنایع دریایی، صنایع ساختمانی و غیره کاربرد فراوان دارند.

: شناسایی و بررسی بازار

در حالیکه ایران یکی از بزرگترین تولید کنندگان روغن در منطقه می باشد لیکن مصرف و صادرات روز افزون این محصولات بازار ایران را هم چنان نیازمند تولید این محصول نموده است.

بازار بسیار بزرگی در اطراف این منطقه وجود دارد که کاملاً تولیدات این شرکت را پوشش خواهد داد و نیازی به دستیابی به بازارهای دورتر قطعاً وجود نخواهد داشت. لیکن جهت آشنایی بیشتر تنها بازار کشور هند را مورد ارزیابی قرار خواهیم داد.

کشور هند که یکی از نزدیکترین کشور ها به این منطقه است جمعیتی حدود یک میلیارد را دارا می باشد. و از نظر فزونی جمعیت قطعاً یکی از بازارهای هدف اکثر تولید کنندگان نیز می باشد.

صنایع این کشور در بخش های صنایع فلزی،شیمیایی و کشاورزی، پیشرفت بسیار چشم گیری داشته و علاوه بر مرتفع کردن نیاز داخل هند به بازار های جهانی نیز راه یافته اند.

در کشور هند در حدود 22 میلیون اتومبیل وجود دارد و مواد مصرفی در این اتومبیل ها شامل سوختو روغن های موتور، ارقام ذیل را تشکیل می دهند :

انواع سوخت 49.500.000.000 لیتر
روغن های موتور 1.100.000.000 لیتر

با توجه به اینکه کشور هند ذخایر بسیار محدود نفت را در اختیار دارد، اکثر مصارف خود را وارد نموده و اساساً بازار مناسبی برای محصولات نفتی می باشد.

اگر سهم قابل کسب بازار را برای انواع سوخت 5/0 در صد و برای روغن های صنعتی 3 در صد فرض نماییم، به ارقام:

247.500 برای انواع سوخت
33.000 برای انواع روغن

خواهیم رسید که با همین مفروضات قابل اطمینان نیز از تولیدات این شرکت بیشتر است. و در صورتی که بازار منطقه شامل کشور های خاور میانه، جنوب آسیا وحتی جنوب شرق آسیا در نظر گرفته شود ارقام بسیار بالاتر از ظرفیت تولید این شرکت خواهد بود و خوشبختانه اساساً بازار مصرف بسیار قابل دسترس می باشد.

بررسی های فنی

1-3 مقدمه

در این بخش میزان ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز، آزمایشگاه، میزان مواد اولیه، نیروی انسانی لازم برای تولید، مشخصات انبارها و دیگر مسایل فنی به گونه ای که جوابگوی تولید باشد بیان خواهد شد.

3-3 شرح فرآیند تولید

تولید و تصفیه نفت شامل عملیاتی میگردد که باید بر روی نفت خام انجام داد تا مواد قابل استفاده و غیر قابل استفاده آن از یکدیگر جدا گردد. این عملیات شامل روش های گوناگون تقطیر، روش های فیزیکی و شیمیایی تصفیه و تفکیک و روش های تغییر و تبدیل مواد در واحد های مربوطه می گردد. فرآیند تولید مواد نفتی معمولاً مشابه و شامل مراحلی به شرح زیر است :

ذخیره سازی مواد
تصفیه های فیزیکی
تهیه برش های خاص از مواد اولیه به وسیله تقطیر
فرآیند های شیمیایی روی مواد حد وسط
تصفیه های نهایی و ذخیره سازی

البته فرآیند ها به شکل کاملاً دقیق محاسبه گردیده و پس از طی مراحل آزمایشگاهی و ساخت پایلوت و اجرای آن در واحد پایلوت، داده برداری می گردد و اطلاعات در فرآیند صنعتی استفاده می شود. بنابراین جهت تولید محصولات فوق الذکر نیز از مراحل فوق استفاده می گردد و لیکن تقدم و تاخر آنها متفاوت و روش اجرای هر یک از مراحل نیز متفاوت خواهد بود.

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان کارورزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان دانلود گزارش کارآموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان کارخانه تجهیز نیروی زنگان کارخانه تجهیز نیروی زنگان

کارخانه تجهیز نیروی زنگان کارخانه تجهیز نیروی زنگان

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 18:42

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه

گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه

گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

نگاهى اجمالى به سیستم نت کارخانه :

سیستم تعمیرات و نگهدارى در کارخانجات دارو پخش به صورت نیمه متمرکز است . در این سیستم بیش از 120 نفر در سطوح مختلف مهارتى در بخشهاى گوناگونى مشغول به کارند که همگى وظایف خود را زیر نظر مدیریت فنى مهندسى انجام مى دهند . واحد برنامه ریزى فنى مهندسى نیز تحت نظر این مدیریت اقدام به برنامه ریزى فعالیتهاى نت و کالیبراسیون در این واحد تولیدى مى نماید .

دیگر زیرمجموعه هاى مدیریت فنى مهندسى را مى توان به بخشهاى مرتبط با تولید و غیر مرتبط با تولید تقسیم کرد .

بخشهاى ساختمانى ، تأسیسات ، نوسازى ، تراشکارى ، برق و الکترونیک را بخشهاى پشتیبانى یا غیر مرتبط با تولید مى خوانیم که در تعمیر و نگهدارى تجهیزات خطوط مختلف تولیدى این کارخانه نقشى ندارند و به صورت غیر متمرکز بیشتر به تعمیر و نگهدارى از تجهیزات جانبى کل کارخانه نظیر سیستمهاى تهویه ، خطوط انتقال انرژى و ... مى پردازند . تقسیم کار بین این بخشها فراتر از خطوط مختلف بوده و ملزم به ارائه خدمت خاص خود به تمام کارخانه مى باشند .

اما بخشهاى مرتبط با تولید در دارو پخش به حسب خطوط گوناگون تولید تقسیم کار کرده اند .

فنى مهندسى 1 مسئول تعمیر و نگهدارى از تجهیزات خطوط استریل ، شربت و پماد میباشد و فنى مهندسى 2 مسئولیت تعمیر و نگهدارى ازخطوط ساخت ، پرس و بسته بندى قرص و کپسول را بر عهده دارد .

فنى مهندسى 3 در ارتباط با خطوط سرم سازى و مگومین کامپوند فعالیت مى کند .

نکته حائز اهمیت این است که هر کدام از این سه بخش به دو دست? برق و مکانیک تقسیم میشوند و با دیدى تخصصى و تفکیک شده اقدام به انجام سرویسهاى تعمیر و نگهدارى در بخش خود مینماید .

وجود تکنسینهاى متخصص و کار آزموده در این بخشها شرکت را از عقد هر گونه قرارداد جانبى با پیمانکاران خارج از کارخانه جهت انجام عملیات تعمیرات و نگهدارى تجهیزات خطوط تولیدى بى نیاز ساخته است . البته واضح است که توان بخش تراشکارى کارخانه نیاز گسترده و متنوع واحدهاى فنى مهندسى را تأمین نمى کند و کارخانه جهت تأمین نیاز این واحدها در اکثر موارد از پیمانکاران خارج از کارخانه نیز بهره مى گیرد .

واحد برنامه ریزى فنى مهندسى با تلاش چند ساله اى موفق به ایجاد یک سیستم تعمیرات و نگهدارى براى کارخانه شده است مجموعه اى از یک نرم افزار به نام تیمار و چندین فرم اطلاعاتى هماهنگ با آن که نرم افزار تیمار بصورت یک بانک اطلاعاتى حاوى اطلاعات و گزارشهاى عملکرد سیستم مى باشد و بخشهاى در ارتباط با نت موظفند عملکرد خود را توسط فرمهاى تهیه شده ( که هماهنگى کاملى با نرم افزار دارند ) به برنامه ریزى اطلاع دهند .

و تعمیرات کارخانجات دارو پخش در پى مى آید .( 1)

عنوان : دستورالعمل نگهدارى و تعمیرات ؛

هدف : مدون نمودن عملیات نگهدارى و تعمیرات پیشگیرانه و نیز تعمیرات اضطرارى ماشین آلات تأسیسات و تجهیزات به منظور حصول اطمینان از استمرار فرایند و همچنین نگهدارى آنها در شرایط قابل قبول ؛

دامن? کاربرد : کلیه ماشین آلات تولیدى ، تأسیسات و تجهیزات پشتیبانى تولید ؛

مسئولیتها : مسئولیت نظارت بر حسن اجراى این دستورالعمل بر عهد? مدیر فنى مهندسى میباشد .

مراحل و روش

الف – نگهدارى روزان? ماشین آلات

1-رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى اطلاعات بازدید و نگهدارى روزان? ماشین آلات را از طریق کاتالوگهاى مربوطه و نیز تجرب? پرسنل فنى با همکارى رؤساى بخشها و سرپرستان فنى جمع آورى مینماید .

2-او همچنین چک لیست نگهدارى روزانه ماشین آلات را از روى اطلاعات فوق با همکارى کارشناس برنامه ریزى نت و رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى تهیه مینماید .

3-رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى چک لیست نگهدارى روزان? ماشین آلات را جهت نصب بر روى دستگاهها به رؤساى بخشهاى تولیدى تحویل مى نمایند .

1- اطلاعات این بخش خلاصه اى است از « دستورالعمل نگهدارى و تعمیرات » کارخانه که با کد DPW1409274 ثبت گشته است .این رویه آخرین بار در تاریخ 8/8/78 مورد بازنگرى کلى قرارگرفته است .

4- رؤساى بخشهاى تولیدى برصحت انجام کار نگهدارى روزان? اپراتورهاى دستگاهها نظارت نموده و در پایان هر ماه چک لیستهاى تکمیل شده را تأیید و با همکارى ناظر بخش به رؤساى بخشهاى فنى و مهندسى تحویل مى دهند .

5- رؤساى بخشهاى فنى ومهندسى در طول ماه بر حسن انجام کار اپراتورها در خصوص نگهدارى روزانه ماشین آلات نظارت نموده و پس از دریافت چک لیستهاى ارسالى از بخش هاى تولیدى ، با همکارى سرپرستان فنى نظر خود را بر روى آن درج نموده و سپس آن را جهت رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى ارسال مى نمایند .

6- رئیس برنامه ریزى فنى ومهندسى پس از کنترل چک لیستهاى نگهدارى روزانه ماشین آلات ، گزارشى از وضعیت ماشین آلاتى که مکررا" داراى ایراد مى باشند تهیه و به همراه چک لیست نگهدارى روزانه ماشین مربوطه جهت مدیر فنى ومهندسى ارسال مى نماید که البته این کار را با همکارى کارشناس برنامه ریزى نت به انجام مى رساند .

7- مدیر فنى مهندسى پس از بررسى گزارش فوق ، در خصوص رفع مشکل از اینگونه ماشین آلات ، با همکارى رئیس برنامه ریزى فنى مهندسى ، اقدام به برنامه ریزى در این زمینه مى نماید.

ب- تهیه روش اجرایى نت پیشگیرانه :

رئیس برنامه ریزى فنى مهندسى :

1-اطلاعات مربوط به نگهدارى ماشین آلات را از کاتالوگ دستگاهها و نیز تجرب? پرسنل فنى و با همکارى رؤساى بخشها و سرپرستان فنى استخراج و در فرم اطلاعات نت جمع آورى مى نماید .

گزارش کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه کاراموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه کارورزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه دانلود گزارش کارآموزی نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه سیستم نت کارخانه

نگاهی اجمالی به سیستم نت کارخانه سیستم نت کارخانه

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 17:20

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه کفش

گزارش کاراموزی کارخانه کفش

گزارش کاراموزی کارخانه کفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه کفش در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

مشخصات عمومی کارخانه

شرکت کفش طوفان در سال 1372 در شهر هیدج توسط چهار نفر تاسیس شد و سپس شرکت مذکور پس از چند سال به تهران انتقال یافت و بالاخره درسال 1378 به شهرک صنعتی حسین آباد صایین قلعه واقع در 60 کیلومتری جاده زنجان – تهران انتقال یافت .

وضعیت مالک شرکت به صورت شراکتی است که از چهار نفر تشکیل شده که هر کدام به نسبت مساوی از شرکت سهم دارند افراد سهیم در شرکت هیئت مدیره شرکت را تشکیل می دهند که با نظر خود مدیر عامل شرکت را انتخاب می کنند شرکت طوفان 000/30 متر مربع مساحت دارد و از دو قسمت تشکیل شده است که شرکت اول یا شرکت تولیدی که 000/20 متر مربع مساحت دارد و شرکت دوم یا انبارهای شرکت که تقریباً 000/10 متر مربع مساحت دارد و از دو انبار مواد اولیه و محصولات تشکیل شده است . دفتر فروش شرکت در تهران واقع شده و وظیفه فروش محصولات و خرید مواد اولیه را عهده دارد . مدیر عامل شرکت دارای لیسانس مدیریت صنعتی و کارگران شرکت نیز دارای حداقل مدرک دیپلم هستند . محصولات شرکت عبارتند از : دمپایی راحتی ، کتانی ، کفش ورزشی ، صندل و ...

روش تولید محصولات به صورت نیمه اتوماتیک است و دستگاه های موجود عبارتند از : دستگاه برش تحت فشار ( دو دستگاه ) ، دستگاه میخچه زنی ، دستگاه سگک زنی ، دستگاه برش معمولی ، دستگاه قالب گیری و تزریق (PU) دستگاه مخلوط کن ، گرمکن و چرخ دوخت .

پروژه تهیه شده در مورد دمپایی راحتی است که روش تولید آن به شرح زیر است :

به طور کلی دمپایی راحتی از سه قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از : پوسته بالایی کف دمپایی ، قسمت رویه دمپایی یا پسته ای و پوسته زیرین کف دمپایی یا کف اصلی که روش تولیدهر کدام توضیح داده خواهد شد . مواد اولیه مورد نیاز شرکت فوم ، سگک یا بند دمپایی ، میخچه ، ماده POLYOL ، ماده ISO CYANATE ، رنگ دلخواه ( برای تولید دمپایی با رنگهای مختلف ) می باشد که از کارخانجات دیگر خریداری می شوند .

روش تولید پوسته بالایی کف دمپایی

پوسته بالایی به صورت لایه های فوم است که توسط دستگاه برش ، برش داده می شود برش فوم بدین صورت است که ابتدا فوم را در دستگاه قرار داده و سپس قالب را روی فوم قرار می دهند و دستگاه به طور اتوماتیک عمل کرده و با فشار آن را برش می دهند پس از برش قطعه بریده شده به دستگاه شابلون زنی می گویند پس از شابلون زنی پوسته بالایی آماده شده و در کنار دستگاه PU انبار می شود .

روش تولید رویه کفش یا پسته ای

رویه کفش که ما از این به بعد با نام پسته ای از آن یاد خواهیم کرد نیز همانند پوسته بالایی به صورت لایه های فوم بوده و با دستگاه برش تحت فشار برش داده می شود ولی قالب پسته ای با قالب پوسته بالایی متفاوت است . پس ازبرش پسته ای آن را به دستگاه دوخت حمل می کنند در آنچا پسته را دور دوزی می کنند دور دوزی پسته ای برای بالا بردن استقامت آن و همچنین زیبایی کفش است پس از دوخت نوبت میخچه زنی است که این کار توسط دستگاه میخچه زنی صورت می گیرد مرحله بعدی وصل کردن بند یا همان سگک روی پسته ای است پس از وصل کردن سگک پسته ای نیز آماده شده و به دستگاه PU حمل می شود و در آنجا انبارش می شود .

روش تولید پوسته زیرین کف یا کف اصلی :

ابتدا دو ماده ISO Cyanate, Poloyol که به صورت جامد می باشد در بشکه های دربسته به شرکت می آیند . این دو ماده در داخل گرمکن قرار داده شده و به مدت 24 ساعت در دمای 75 درجه گرم شده و به صورت مایع در می آیند پس از گرم کردن ، رنگ مورد دلخواه به polyol اضافه می شود و ماده ISO Cyanate, Poloyol به دستگاه مخلوط کن که دارای یک مخزن است منتقل شده و در آنجا مخلوط می شوند پس از این مراحل دو ماده فوق به دستگلاه pu منتقل می شوند . پس از انجام مراحل فوق نوبت به مرحله اصلی تولید بعنی اتصال پوسته بالایی ، پسته ای و تشکیل پوسته پاییم کف می رسد پسته ای و پوسته بالایی را روی قالب سوار کرده و پوسته پایینی شکل می گیرد و باعث اتصال پسته ای و پوسته ای بالایی و پایینی به هم می شود و سپس نوبت به تزریق می رسد در این مرحله نوعی را روی دمپایی تزریق می کنند که باعث براق شدن دمپایی می شود . پس از این مراحل ضایعات کف دمپایی برش داده می شود و در کارتن های مخصوص بسته بندی شده و به انبار کارخانه منتقل می شود .

چارت سازمانی این شرکت بسیار ساده است . در این شرکت مدیر عامل زیر نظر هیئت مدیره شرکت که سهامداران شرکت هستند عمل می کند و بخش های دیگر کارخانه نیز بیشتر زیر نظر مدیر عامل کار می کنند . البته قسمت های مرتبط با تولید زیر نظر مهندس کارخانه کار می کنند .

فصل دوم

جداول ، نمودارها و نقشه ها

جداول و نمئدارهای فصل دوم برای یک لنگه دمپایی راحتی است و جداول و نمودارهای لنگه دیگر نیز به همین صورت است که در اینجا از آوردن جداول و نمودارهای مربوطه به لنگه دوم خودداری می شود . قسمت زمان سنجی در فصل سوم پروژه نیز برای یک لنگه دمپایی راحتی است .

در شرکت مذکور هر شیفت کاری برابر 8 ساعت است و مدت زمان بیکاری های مجاز نیز 11% زمان نرمال در نظر گرفته شده است .

زمان های موجود به صورت تجمعی است چون شرکت مذکور از ارائه RF خودداری کرد در نتیجه در این پروژه RF=1 در نظر گرفته شده است .

مشکلات کارخانه:

1.نبود مهندس صنایع برای برنامه ریزی مناسب.

2.حمل و نقل زیاد که باعث افزایش هزینه می شود .

3.وجود دیوار بین دو سوله که هیچ نیازی به ان نیست.

4.نداشتن روشنایی مناسب.

5.عدم استفاده از ابزارهای حمل ونقل مثل پالت.

6.عدم برنامه ریزی مناسب برای هر دستگاه که به دلیل نبود مهندس صنایع است ، چون بیشتر برنامه ریزی تولید زیر نظر سرپرست شرکت است.

7.دور بودن انبار مواد اولیه و انبار محصولات کارخانه که 300 متر با شرکت فاصله دارد و باعث افزایش هزینه حمل و نقل می شوند.

8.عدم استفاده از حد اکثر توان دستگاهها.

پیشنهادات:

1.استفاده از مهندس صنایع برای پیش برد اهداف کار خانه .

2.چون حمل و نقل در این شرکت و دستگاه ایستگاه مقصد است می توان با جابه جایی دستگاه و قراردادن ان در سوله شماره 1 حمل و نقل را تقریبا به اندازه یک سوم کاهش داد .

3.استفاده از وسایل حمل و نقل مانند پالت.

4.چون دستگاهها خوب برنامه ریزی نشده اند برخی از دستگاهها بیش از مقدار مورد نیاز تولید دارند و برخی کمتراز مقدار نیاز.

5.انتقال انبار کار خانه به داخل شرکت یا نزدیکی ان که باعث کاهش حمل و نقل و درنتیجه کاهش هزینه ها خواهد شد.

گزارش کاراموزی کارخانه کفش کاراموزی کارخانه کفش کارورزی کارخانه کفش دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کفش کارخانه کفش کارخانه کفش

گزارش کاراموزی کارخانه کفش کاراموزی کارخانه کفش کارورزی کارخانه کفش کارخانه کفش کارخانه کفش

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 17:14

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا

گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا

گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	127 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	109

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا در 109 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

قوطیهای فلزی 2

شستشوی گوجه فرنگی 3

پاستوریزاسیون 6

کارتن گذاری و انبار کردن قوطیها 8

لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 9

پاستوریزاتورها 13

فوندانسیون زیر دستگاه ها 15

نا خالصیهای آب و اثرات آن 16

روشهای حذف عوامل ناخواسته از آب 17

بهداشتی و ضد عفونی کردن آب 18

اثرات کلر 19

انواع روشهای کلرینه کردن آب 20

نقش و اهمیت تصفیه آب 22

تصفیه آب در کارخانه کنسرو قائمشهر 23

سیستم فاضلاب 24

بخار آب در کنسرو سازی 28

کیفیت بخار آب 29

عنوان صفحه

موارد کاربرد بخار آب در تولید رب 31

سیستم تخلیه زباله 34

بهداشت کارکنان 35

خانه بهداشت 37

قرنطینه 39

آزمایشگاه 41

سیستم تهویه 42

فرمولاسیون کلی محصول 45

انواع نمک 46

اسید های آلی 47

شکل و ابعاد قوطی 50

استاندارد های قوطی کنسرو 51

لیست دستگاه ها و طرز کار آنها 60

فوندانسیون زیر دستگاه 67

تعیین قلیائیت 69

PH آب 71

بازرسی قوطیها پس از باز کردن 76

آزمایشها و ارزیابی حلب ورق 78

کنسرو سازی 81

عنوان صفحه

تاریخچه کنسرو سازی 82

مراحل تهیه کنسروماهی 85

سکوی تخلیه 86

آماده سازی اولیه ماهی 88

اتوکلاد 95

کمترل کیفیت ماهی 98

اندازه گیری اسید چرب آزاد 99

آزمونهای میکروبیولوژی 103

حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی 106

فساد در قوطی های کنسرو ماهی 110

روش گرم خانه گذاری 112

فساد شیمیائی کنسرو ماهی 113

مشکلات تکنیکی در تهیه کنسرو تون 114

اندازه گیری 121

آزمونهای لاک قوطی 128

آزمونهای ورق قوطی 133

راندمان تولید کنسرو ماهی 135

تاریخچه:

نخستین کارخانه کنسرو سازی در کشور بوده و در سال 1311هجری شمسی تاسیس ودر سال 1321اولین بهره برداری آن شروع گردید.

این کارخانه از زمان تاسیس در مجموعه کارخانجات نساجی،کنسرو های سابق تحت نظر شرکت سهامی کارخانجات ایران اداره می شد.

از سال1346به شرکت سهامی کارخانجات اتکاواگذار گردیدو از آن زمان تا کنون تحت نظر کارخانجات اتکا اداره می شود.

قوطیهای فلزی

بخش کنترل کیفی (کنترل مواد اولیه،کنترل حین فرایند،کنترل محصول تمام شده و...)

آزمونهای کنترل کیفیت گوجه فرنگی های دریافتی(بریکس،درصد افت و...)

آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی(قلیانیت،سختی،و...)

آزمونهای کنترل کیفیت مربوط به کلر

آزمونهای کنترل کیفیت قوطیهای فلزی(تورم قوطی،نشست قوطی،ضخامت قلع و...)

بازرسی قوطیها پس از باز کردن

مراحل ساخت رب گوجه فرنگی :

در20ساله اخیر اصلاحات زیادی روی دستگاه های تولید رب گوجه فرنگی صورت گرفته است ولی در مجموع ترتیب عملیات تولید در تمام کارخانجات رب شبیه بوده و شامل فازهای زیر است :

1-دریافت گوجه فرنگی از مزارع:

گوجه فرنگی های برداشت شده از مزارع در جعبه های ویژه ای که بین10تا25کیلوگرم گنجایش دارد حمل و نقل می شود به دلیل اینکه هزینه حمل و نقل با جعبه های کوچک زیاد است سعی می شود از جعبه های پاکتی که گنجایش بیشتری دارند استفاده شود و جهت آلودگی و حفظ بهداشت کارخانه تمیز بودن جعبه ها و جلو گیری از رشد کپک بسیار مهم است.نکته مهم دیگر فاصله زیاد مزرعه تا کارخانه است که هر چه فاصله کوتاهتر باشدآلودگی کمترورنگ و طعم محصول بهتر و حمل و نقل نیز آسانتر و کم هزینه تر است.در این کارخانه تولیدرب از اواسط تیر ماه حدود3تا4ماه تا اواخر آبان طول می کشد.کامیونهای حمل مواد اولیه در ابتدای خط تولید به وسیله کارگران تخلیه می شود.در محل تخلیه سکویی قرار دارد که کارگر روی آن ایستاده و جعبه های گوجه را در حوضچه تخلیه می کند.

2-شستشوی گوجه فرنگی:

قبل از اینکه گوجه فرنگی سورت شود باید کاملا تمیز گرددروش های شستشو از ساده ترین نوع که یک مخزن ساده است تا دوش های سخت فشار توسعه پیدا کرده است.در این کارخانه برای شستشو از مخزنی که تقریبا شبیه کانال می باشدو گوجه فرنگی ها روی آن حمل می شوند استفاده می کنند آب حاوی کلرازیک طرف واردوازطرف دیگر خارج می شود ودرنتیجه آب راکد نمی ماند در ابتدای تخلیه فشار آب قوی وجود داردکه گوجه ها را به سمت مخزن شستشو حرکت می دهد.

3-سورتینگ و لکه گیری:

در اکثر کارخانجات رب سازی عملیات سورتینگ روی نوار تفاله صورت می گیردسورترهای نوع غلتکی به دلیل گردش گوجه ها در جلوی دید سورت کننده به صورت استاندارد در آمده است در این کارخانه کارگرانی در طرفین نوار سورتینگ ایستاده اندو پوست های اضافی ، دم گوجه ها را جدا کرده و گوجه های نرسیده، سیاه شده و لکه دار را جدا می کنند .تعداد کارگران با توجه به ظرفیت خط تولید تعیین می شود.

4-له کردن وآماده کردن پالپ گوجه فرنگی:

در اکثرکارخانجات تولید رب گوجه فرنگی له کردن به روش گرم انجام می گیرد.به مجرد انجام این مرحله دما به سرعت به 65تا90درجه سانتی گراد می رسد.اصطلاحا به این روش آسیاب کردن داغ اطلاق می شود.بهتر است گوجه ها راقبل از له کردن حرارت داد که باعث انهدام آنزیمها می شود بهترین دمابرای گوجه های زرد65درجه سانتی گرادوبرای گوجه های کاملا قرمز80درجه سانتی گراد می باشد.

در این کارخانه بعد از سورتینگ گوجه فرنگی ها وارد آسیاب می شود یک سری دندانه های ثابت و دندانه های چرخان مدور داخل آن وجود دارد که باعث خرد شدن گوجه ها می شود.(تشریح کار دستگاه خرد کن در قسمت دستگاه ها)

5-حرارت دادن اولیه:

بعد از له کردن گوجه هاحرارت دادن اولیه توسط پیش گرمکن ها صورت می گیرد.در تمام پیش گرمکن ها از بخار به عنوان محیط حرارتی استفاده می شود.این حرارت باعث می شود اولا آنزیمهای موجود مواد مضر منهدم گردندهمچنین یک سری اجسام پکتین وجود دارد که باعث می شود سفتی رب و غلظت می شود تغییر ماهیت نمی دهند ودر نهایت محصول از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.ثانیا محل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد دمای مورد نظر برای گوجه های کال و نرسیده حدود60درجه سانتیگراد و برای گوجه های رسیده 85-80 درجه سانتیگراد است.گوجه های کال نباید زیاد حرارت ببیند زیرا باعث تیره شدن رنگ نهایی رب می شوند.

6-استخراج و تصفیه عصاره:

آب وگوشت گوجه فرنگی خرد شده که گرم شده است به داخل دو یا سه دستگاه سیکلون با صافی پمپ می شود.آب گوجه ها از صافی عبور کرده در مخزنی جمع آوری می شود پوست و بذر و موادزائددیگر جدا می گردد.در این کارخانه عمل استخراج طی دو مرحله صاف کردن انجام می شود.اولین دستگاه صافی که در شتراست گوشت و تفاله ها را جدا کرده و دومین و سومین دستگاه کار صافی اول راکامل می کنند.در نتیجه بافتی نرم و یکنواخت از این صافیهای نرم کننده خارج می گردد و تفاله های خروجی کاملا خشک می باشد.در این کارخانه صافیها از نوع پتو ماتیکی هستندو با فشار هوا کار می کنند.

7-تانک ذخیره ای:

در این تانک (با ظرفیت1500کیلو گرم) آب گوجه ها پس از تصفیه عصاره ذخیره می شوند در این مخزنها مشکل کف کردن آب گوجه وجود دارد که به علت گرما و تخلیه همراه با هوا می باشد که می توان یک هوا گیر بین مخزن و صافی قرار دارد.تا مانع کف زیاد شود .هوا و کف درآب گوجه ذرات قرمزموجود را اکسید کرده و رنگ رب قهوه ای و کدر میشود.

8- غلیظ کردن پالپ گوجه فرنگی :

بعد از صاف کردن ،آب گوجه فرنگی به داخل دستگاه های تغلیظ هدایت می شود.در این مرحله با تبخیر آب بر مقدار مواد جامد آن افزوده می شود.تا اینکه به غلظت مورد دلخواه برسد.معمولا غلظت استاندارد متداول برای رب28تا30درصداست.

در این کارخانه اپراتورهای دو بدنه وجود دارد.مخزن اولی به بخار مستقیم وصل است دمای آن بیشتروفشار خلاء کمتر دارد.مخزن دوم از بخار غیر مستقیم استفاده می کند.مخزن اول آب گوجه فرنگی راتا دمای 60درجه سانتیگراد وبر یکس20تا22سیر لوله می شود.آب نمک نیز از طریق لوله هایی وارد مخزن اوپراتور شده وبا آب گوجه های در حال تغلیظ مخلوط می گرددمقدار نمک توسط شیرهایی تنظیم می شود.در مخزن دوم تا دمای 80درجه سانتیگرادو بریکس 27حرارت می بیند.

9-پاستوریزاسیون:

بعد از اینکه بر یکس مورد نظر روی رب خارج شده از اوپراتورتاییدشد وارد دیگ ذخیره تخلیه می شود و ازآن جا وارد دستگاه پاستوریزاتور می شود در اینجا تا حدود90درجه سانتیگرادحرارت داده می شودو با این حرارت غلیظ تر شده و بر یکس از27به28درصد می رسد.بنابراین دمای رب قبل از مرحله پر کردن 90درجه سانتیگراداست و به صورت داغ داخل قوطی می شودکه موجب انهدام میکروبها نیز می گردد.

10-پر کردن و دربندی:

بعد ازمرحله پاستوریزاسیون رب حاصله آماده پر کردن در قوطی می باشد.قوطیهای از قبل شسته شده درکناردستگاه پرکن آماده است.قوطیها روی نوار متحرک دستگاه پر کن چیده می شودورب های 90درجه سانتیگرادداخل قوطیها پر شده و دربندی می گردد.چون هنگام سرد شدن حجم آن کم شده وبیش ازحدخالی به نظر می رسد.

11-استریلزاسیون توسط تونل اتو کلاو:

قوطیهای در بندی شده برای استریل وارد اتو کلاو می شوند که شامل سه مرحله استریل کردن،سردکردن و خشک کردن می باشد.در تمام این مراحل قوطیها روی نوار نقاله در حرکت هستند.در قسمت اول آب جوش100درجه سانتیگرادوجود دارد که قوطیها حدود25دقیقه درآب جوش قرار می گیرد.قسمت دوم دوش آب سرد وجود داردکه قوطیهای حرارت دیده را خنک می کندو مرحله آخر تونل خشک کن ها هستند که توسط 4 فن قوطیها را خشک می کنند.این شوکهای حرارتی برای اطمینان از از بین رفتن میکرو ارگانیسم است در قسمت خروجی تونل اتو کلاوو بعد از45دقیقه قوطیهای کاملا استریلیزه خارج می گردد و توسط کارگردانی درآن قسمت جمع آوری و داخل جعبه ها چیده می شود.

-بهداشت کارکنان:

به دلیل تماس مستقیم و غیر مستقیم کارکنان با مواد غذایی و ماشین آلات و تردد آنان در نقاط مختلف رعایت اصول بهداشت فردی توسط آنان از اهمیت ویژه ای برخوردار است و باید:

-قبل از استخدام توسط مراکز ذی صلاح مورد معاینه بهداشتی قرار گیرند،دارای کارت بهداشتی معتبر بوده و معاینات بهداشتی در فواصل زمانی معینی تجدید شده باشد.

-از روپوش تمیز،کلاه،یاتور،کفش یا چکمه مخصوص و در صورت لزوم از دستکش مخصوص استفاده شود.

-از خوردن وآشامیدن و خصوصا سیگار کشیدن در حین انجام کار خودداری شود.از عطسه و سرفه کردن روی مواد غذایی جدا احتراز شود.

-کلیه کارگرانی که ارتباط مستقیم با ساخت و بسته بندی دارند می بایست دارای لباس روشن و پیش بند و لوازم بهداشتی دیگر بوده از لحاظ بهداشت فردی دست،مو و ناخن و...مشکلی نداشته باشند.

-سرویسهای بهداشتی و کارگری:

شامل دستشویی ،حمام،توالت،رختکن،اطاق استراحت،نماز خانه،آشپزخانه و نهار خوری کارگران که کلیه قسمتهای فوق الذکر می بایست با تعداد کارگران متناسب باشد ودر صورت امکان محلی برای رختشویی کارگران در نظرگرفته شود:

سرویسهای مذکور می بایست کاملا از سالن تولید و انبارها مجزا بوده درب آنها در سالن اصلی وبا انبارها باز نشود.در مجاورت سرویسهای بهداشتی می بایست وسایل مورد نیاز از قبیل صابون ضدعفونی کننده و خشک کن یا حوله کاغذی موجود باشد.

البته کلیه قسمتهای ذکر شده می بایست با آئین نامه مقررات بهداشتی ماده13قانون نظارت بر مواد خوردنی و آشامیدنی مطابقت داشته باشد.

-سیستم لوازم ایمنی و کمکهای اولیه:

در کلیه قسمتها و در فواصل مناسب کپسول آتش نشانی و شلنگ آب و غیره نصب و وسایل مورد نیاز برای کمکهای اولیه پزشکی در موسسه در محل مناسب مستقر گردد.

نکات بهداشتی در کارخانه کنسرو قائمشهر:

این کارخانه نیز تا حدودی از موارد بهداشتی از نظر ساختمانی و کارکنان که ذکر شده رعایت کرده است و سرویسهای بهداشتی کارگران دارای حمام،توالت،دستشویی بوده و هر کارگری موظف است بعد از مدتی کار سخت دوش بگیرد.کارگران هر خط تولید دارای روپوش سفید،چکمه و پیش بند می باشند.اما مشکل اصلی رعایت نکردن اصول بهداشتی از طرف خود کارگران است به طوری که کف سالنها با وجودی که در روز چند بار شسته می شود اما کاملا تمیز نیست.رفت و آمد بیش ازحدو بی مورد و آزادی عبور از هر محل به محل دیگر نیز وجود دارد.

خانه بهداشت:

این کارخانه مجهز به یک خانه بهداشت است توسط مربی بهداشت آموزشهایی مثل کنترل جمعیت،کنترل بیماری شایع فصل،رعایت نکات بهداشتی فردی و بیماری های قارچی،انگلی و همچنین اعتیاد داده می شود. هر کارگری دارای یک کارت بهداشت است که در آن مشخصات کارگر از جمله سن،نوع شغل و محل کار قید شده در این کارت فرد از نظر سالم بودن جسمانی و بیماری های واگیر و معاینات مجدد تعویض می گردد.در ضمن یک پرونده پزشکی برای کارگران دائم وجود دارد که در آن کلیه معاینات و سوابق بیماری افراد با توجه به سابقه کار مشخص شده است. در قسمت پائین کارت بهداشت امضای کارشناس مسئول بهداشت،رئیس مرکز بهداشت شهرستان وجود دارد.

وضعیت کل ساختمان وسالن خط تولید:

وضعیت کل ساختمان و سالن خط تولید

طراحی کارخانجات مواد غذایی باید متناسب با نوع تولید باشد.در کارخانجات کنسرو با توجه به تنوع محصولات غذایی هر کدام شرایط خاص و تاسیسات لازم از جمله سردخانه،انبار،بارانداز،قرنطینه و... می طلبد.اما به طور کلی سالن تولید باید کاملا سالم و دارای وسعت کافی و متناسب با ظرفیت تولید و تجهیزات بوده و به سهولت قابل نظافت و تمیز کردن باشد.در زیر به طور خلاصه وضعیت قسمتهای مختلف کارخانه کنسرو قائمشهر شرح داده می شود:

-بارانداز(سکوی تحویل):

این محل برای دریافت مواد اولیه تولیدی صنایع کنسرو می باشد که در صورت لزوم می تواند مجزا یا در ارتباط خط تولید باشد.این مکان مسقف و با شرایط بهداشتی هماهنگ بوده و سیستم حمل و نقل نیز برای حمل محصولات به طور مناسب در نظر گرفته شده و محل مذکور برای تحویل محصول و درجه بندی و جدا نمودن اولیه میوه جات،سبزیجات،صیفی جات و... می باشد.البته برای تحویل گرفتن گوجه از بار انداز استفاده نمی شود و مستقیما توسط کامیونها به مخزن شستشو منتقل می شود.

-انبارها:انبارهای این گونه موسسات می بایست با ظرفیت تولید و با دیواره های به رنگ روشن و صاف بدون درز باشند،کلیه قسمتهای مزبور از نظر محل ارتفاع از سطح زمین،پی،سکو،کف،دیواره ها،دربها،پنجره ها،نور، هواکش،سقف،تاسیسات برق و لوازم ایمنی منطبق با اصول استاندارد انبارها مجهز باشند.در صورت امکان انبارها حدود5سانتی متر از سطح زمین بالاتر قرار گرفته باشدو دارای قفسه بندی متناسب با نوع محصول تولیدی و دارای درجه حرارت محیطی متناسب باشد،در این کارخانه چندین انبار با مساحتهای مختلف برای محصولات مختلف وجود دارد که دارای شرایط ذکر شده می باشد.

-اتاق سرد:

اتاق سرد (سرد خانه)برای نگهداری میوه جات،سبزیجات،مرکبات و... مورد استفاده قرار می گیردکه محل مزبور با وسایل خنک کننده مجهز و دارای قفسه بندی مناسب و پالت می باشد.نحوه قرار دادن موارد مزبور می بایست طوری باشد که هوای خنک قابل جریان در کلیه قسمتها بوده تا از فساد و اشاعه آلودگی جلو گیری شود.

-سرد خانه :

این سرد خانه دارای درجه حرارتی حدود1-درجه سانتیگراد می باشد ورطوبت نسبی حدود 80تا90درجه متناسب برای نگه داری محصولات فساد پذیر مثل گوشت و ماهی و... لازم است.سالن سرد خانه متناسب با ظرفیت کار وبا دیواره عایق بندی شده قابل شستشو ودارای سیستمهای ایمنی وسایل فنی و بهداشتی مربوط است ظرفیت سرد خانه این کارخانه 30تن وتا18-درجه سانتیگراد نیز سرد می شود اما معمولا دمای آن 5-درجه سانتیگراد می باشد.

-قرنطینه:

(انبار موقت)برای محصولات دارای PHبالاتراز5/4احتیاح به قرنطینه در حداکثر درجه حرارت 45درجه سانتیگرادو حداقل زمان 48ساعت دارد.حجم قرنطینه می بایست با ظرفیت و نوع تولیدات باشد.در مورد فراورده های با PHزیر5/4قرنطینه آزمایشگاهی برای هر سری ساخت وجود دارد.

در مورد قرنطینه می توان از انبار محصولات آماده به مصرف حداقل در سطح کارگاه 500مترمربع و کارخانه100متر مربع از محل دیگری در مجاورت انبار استفاده نمود.در این کارخانه نیز در مجاورت انبارها و یا از انبارها برای قرنطینه استفاده می شود که دارای شرایط محیطی از نظر نور،دما ورطوبت کاملا کنترل می گردد.

-سالن تولید و بسته بندی:

مساحت سالن تولید برای واحد تک ممحصولی در سطح کارگاه 800متر مربع و کارخانه 150متر مربع ومتناسب با ظرفیت تولید می باشد وهمچنین واحد تولیدی می بایست دارای لوازم و دستگاه های ساخت مناسب برای واحد تولیدی بوده،درجه حرارت محیطی حدود25درجه سانتیگراد و کلیه قسمتهای ساخت و غیره می بایست دارای نور کافی و تجهیزات لازم ومناسب بوده و لوله کشی آب مصرفی به نحو آسانی قابل دسترس باشد از جمله ویژگی های سالن تولید کارخانه مورد نظر شامل موارد زیر می باشد:

-کف:

کف قسمتهای ساخت و تولید مسطح و بدون فرو رفتگی یا درز می باشد.جنس مقاوم و قابل شستشو،شیب مناسب به طرف مسیر فاضلاب و بهداشتی می باشد و همچنین لوله کشی آب برای شستشوی میوه جات و سبزیجات در محل مناسب و در دسترس در نظر گرفته شود.

-دیوارها:

دیوارهای کلیه قسمت های ساخت حداقل 80/1متر مربع از کف کا شی کاری شده و یا از پوشش قابل شستشو وصاف و بدون درز به رنگ روشن می باشد.البته به علت قدیمی بودن کارخانه بعضی از دیوار ها تخریب شده و نیاز به باز سازی مجدد دارد.

گزارش کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا کارورزی کارخانه کنسرو سازی اتکا دانلود گزارش کارآموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا کارخانه کنسرو سازی اتکا کارخانه کنسرو سازی اتکا

کاراموزی کارخانه کنسرو سازی اتکا کارورزی کارخانه کنسرو سازی اتکا کارخانه کنسرو سازی اتکا کارخانه کنسرو سازی اتکا

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 17:14

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	46

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی در 46 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

ماهی از جمله محصولات با ارزش دریایی است که نسبت به فساد حساس بوده و دذر اثر رشد و تگثیر باکتری ها سریعا" فاسد و غیر قابل مصرف می شود. فساد در ماهی به دو صورت میکروبی و شیمیا یی بروز می نماید . فساد میکروبی به دنبال آلودگی ماهی به میکروگانیسم ها از جمکله آسینتوباکتر، فلاووباکتریوم ، پزود و موناس ، سیتوفاگا و غیره در طی مراحل مختلف صید ، عمل آوری ، حمل و نقل و نگهداری ایجاد می گردد.

در اثر رشد و تکثیر میکروارگانیسم ها تری متبل آمین اکسید موجود در عضلات ماهی به تری متیل آمین مبدل می شود و پیکرة ماهی بوی زننده و متعفن که محصول فساد شیمیایی است به خود می گیرد.

آزمایش ها و روشهای مختلفی جهت تشخیص ماهی از فاسد بکار برده می شود که معمول ترین آنها بررسی حسی و ظاهری ماهی از نظر ارگانونپتیکی ، انجام آزمایشهای شیمیایی و میکروبی می باشد.

لذا جهت جلوگیری از فساد ماهی و افزایش ماندگاری آن روشهای نگهداری و فراوری مختلفی از جمله پخت و کنسرو کردن صورت می پذیرد.

تاریخچة کنسرو سازی

ابداع و ساخت کنسرو در زمان جنگ فرانسه در سال 1790 میلادی توسط نیکلاس آپر انجام پذیرفت و در سال 1804 میلادی برای اولین بار از ظروف شیشه ای جهت بسته بندی مواد غذایی استفاده شد و بدین روش 8 ماه ماده غذایی سالم باقی ماند . در سال های 1920 و1970 روشهای محاسباتی جهت تعیین دمای استریلزاسیون ارائه شد و در سال 1973 توسط آقای استامبو روش جدیدی جهت محاسبة زمان سترون سازی قوطی های مختلف در دمایهای متفاوت اتوکلاو ابداع کردید.

شروع صنعت کنسرو سازی دزر کشور ایران به سال 1309 شمسی بر می گردد به طوری که برای اولین بار آقای درخشانی از ایرانیان مهاجر کشور روسیه این صنعت را وارد کشور نمود.

اولین کارخانه کنسرو سازی در سال 1316 در بندر عباس جهت تولید کنسرو ماهی تأسیس گردید و در حال حاضر 150 واحد کنسرو سازی جهت تهیة تن ماهی در کشور وجوددارد.

کنسرو سازی(canning)

یکی از مهمترین روشهای آماده سازی یا فرآوری مواد خوراکی ، حرارت دادن می باشد . حرارت نه تنها سبب بهبود کیفیت خوراکی یا Eating quality مواد غذایی می شود بلکه از طریق کاهش سرعت یا توقف فعالیتهای شیمیایی ، انزیمی و باکتریایی ، قابلیت نگهداری آنها را نیز افزایش می دهد.

در این رابطه بدیهی است هر چه درجه حرارت بالاتر و زمان فرایند حرارتی طولانی تر باشد ، امکان نابودی میکروارگانیسم ها و غیر فعال شدن آنزیم ها بیشتر خواهد بود . منتهی بدلیل بروز برخی تغییرات کیفی در محصول در این مورد محدودیتهایی نیز وجود دارد.

در هر حال می توان با استفاده از دمای بالا و زمان کوتاهتر (HTST) یا High temperature – short time و یا دمای کمتر و زمان طولانی تر ، ضمن برآورده شدن هدف فوق ، از تغییرات کیفی جلوگیری کرده و اترزش غذایی محصول را حفظ نمود.

در مورد ماهی حرارت دادن در درجه اول به منظور بهبود کیفیت خوراکی و در مرحلة بعد جهت متوقف کردن فعالیتهای میکروبی و شیمیایی انجام می پذیرد.

حرارت دادن و پختن ، طبیعت مواد را تغییر داده و فراورده های جدیدی را بوجود می آورد که ساختمان و ترکیب شیمیاییب آن با محصول تازه متفاوت است .

فرایند حرارتی در ماهی سبب نرم شدن بافتها ، تغییر پروتئین ها ، کاهش رطوبت و بسیاری تغییرات دیگر می شود و در عوض اختصاصات ارگانولپتیک و ماندگاری آن بهبود می بخشد .

انواع ماهی مصرفی در صنعت کنسرو (تون ماهیان)

ماهی های تون جزء خانوادة تن ماهیان یا اسکامبریده(scambridae)

بوده که در اقیانوس کبیر ، هند ،اطلس،و برخی از دریاهای مرتبط با این اقیانوس ها پراکنده می باشند و جهت تغذیه و یا تخم ریزی بطور دسته جمعی به طرف سواحل این آبها مهاجرت می نمایند .این خانواده دارای جنس و گونه های متعددی می باشند و فقط 13 گونه از 4 جنس Auixs , Euthunnus , katsuwonus ,Thunnus جزء تون ماهی های حقیقی یا True Tuna تقسیم بندی می شوند و از این میان نیز فقط یک گونه بنام Albacore Thunnus Alalunga) ) جهت تولید کنمسرو تون سفید یا white tuna و 12 گونة دیگر جهت تولید تون light tuna استفاده می شوند.

از مشخصات عمومی و مشترک خانوادة تن ماهیان به بدن دوکی شکل ، بله های دمی هموسرگ، دو باله پشتی تیز،بالچه های کوچک دمی و دندانهای رشد یافته اشاره نمود که در تصاویر 1 الی 6 نشان داده شده است.

اخیرا" بدلیل کاهش صید به ناچار از گونه های دیگری نیز جهت تولید کنسرو ماهی تون استفاده می شود و از مهمترین گونه های ماهی تون آبهای جنوبی ایران (دریای عمان ، تنگة هرمز و قسمتی از خلیج فارس) که جهت تهیة کنسرو مورد استفاده قرار می گیرند می توان به گونه های ذیل اشاره نمود:

سکوی تخلیه

ماهی وارد به کارخانة کنسرو سازی به صورت منجمد و یا تازه مورد استفاده قرار می گیرد و کیفیت ابتدائی آن متأثر از روش ها و تکنیک های صید، حمل و نقل ، انجماد و نگهاری می باشد.

کیفیت ماهی منجمد در بهترین شرایط ، همان کیفیتی است که ماهی بلافاصله قبل از انجماد داشته است لذت استفاده از مواد خام تازه با کیفیت بالا مطلوب نظر کنسرو ماهی می باشد.

ماهی ورودی باید از لحاظ شکل ظاهری ، اندازه ،آسیب های وارده به پوست و اندامها، سلامت و یا بیماری آن ،وجود و یا عدم وجود مواد زیان آور، فساد یا شروع آن ،تجزیه یا شروع آن و همچنین آلودگی ماهی به مواد خارجی بررسی گردد. لازم به ذکر است پس از صید ،باید ماهی خونگیری، شستشو، سرد و در صورت لزوم منجمد شود. خودروی حامل ماهی نیز باید یخچال دار و مجهز به ترموکینگ فعال باشد و در صورتی که ماهی به صورت تازه به کارخانه حمل می شود باید کاملا" در پوشش های پودر یخ مدفون گردد و لازم است پس از تخلیه ماهی ، ماهیان تازه صید شده با ماهیان قبلا" صید شده مخلوط نگرددو همیشه باید ماهی ها به ترتیب تاریخ صید جا به جا شود.

جهت نگهداری ماهی تازه ، دمای 1- درجة سانتی گراد مطلوب می باشد و در این دما حداکثر تأخیر در فساد ماهی رخ می دهد و در صورتی که به کمتر از 1- درجة سانتی گراد برسد ممکن است قسمتهایی از ماهی یخ زده و آسیب ببیند. دامنة نوسان دما در واحد نگهداری ماهی تازه بین 1- الی 2 درجه سانتیگراد قابل دسترسی می باشد.

در مورد ماهی منجمد باید متذکر شد ، سرد کردن و انجماد سریع ماهی از وظایف مهم و ابتدائی بوده و باید از نوسانات ناگهانی دما،خشک شدن و صدمات فیزیکی پرهیز نمود.

هر گونه تماس ماهی با ترکیبات بودار از جمله مواد نفتی سبب ایجاد بو و طعم بد در ماهی صید شده خواهد شد لذا این گونه محموله ها به طور کلی حذف می گردد.

روشهای دستی جابجایی و حمل و نقل ماهی از فرآیند دیگر صرفه نظر از هزینة زیاد نیروی کار و کاهش بازدهی ، به آسیب پوست و گوشت ماهی منجر شده و راه نفوذ میکروارگانیسم ها را باز کرده و فساد ماهی را تسریع می کند.

قبل از تخلیه ماهی روی سکوی تخلیه ، تمامی وسایل و سطوح در تماس با ماهی باید به دقت با آب و برس شسته و تمیز گردد تا تمامی آلودگی های مشهود، لیزابه و خونابه برطرف شود.

هدف از شستشوی سکوی تخلیه زدودن تمامی مواد آلوده کننده از جمله: لیزابه،؛ روغن و غیره که موجب بد رنگی و بوی نامطبوع در ماهی می شود ، می باشد.

کلیة وان ها و وسایل جابجایی، ابزار تخلیة شکم ، شستشو ، قصابی ، برش و حمل ونقل باید کاملا" تمیز و ضد عفونی گردد و پس از هر مرحله فعالیت با آب شسته شوند زیرا خشک شدن هرگونه زوائد، لیزابه، خون یا فلس روی سطوح جمع آوری ماهی ، شستشو را مشکل خواهد نمود که خود سبب آلوده شدن محموله های بعدی ماهی خواهد شد.

پس از ورود ماهی تازه و یا منجمد به محل کارخانه ، از محمولة ورودی جهت انجام آزمایشات کیفی نمونه برداری شده و در کمتر از یک ساعت مقدار Tvn PH, و خواص ارگانوکپتیک ماهی ورودی مورد سنجش قرار می گیرد و پس از تأیید، محموله جهت تولید به محل قصابی منتقل می شود.

در صورتی که ماهی منجمد به محل کاخانه ارسال شود لزوما" جهت نگهداری باید به محل سردخانة نگهداری با برودت 18- درجة سانتی گراد انتقال یابد و در صورت استفاده سریع از محمولة مذکور جهت تولید، ماهی منجمد به سالن دیفراست منتقل می گردد.

آماده سازی اولیه ماهی

سالن دیفراست و انجماد زدائیThawing) )

منظور از انجماد زدائی افزایش درجه حرارت محصول به نقطه ای بالاتر از نقطة انجماد است که در نتیجه آن محصول به حالت قبل از انجماد بر می گردد. هر گاه بخواهیم کیفیت ماهی در حد مطلوب حفظ شود ضروری است انجماد زدائی با دقت کافی صورت گیرد. بطور کلی بهتر است این فرایند به سرعت انجام شود، زیرا انجماد زدائی سریع کمتر محصول را در معرض درجه حرارت بالا قرار می دهد و خطرات رشد و فعالیت باکتریائی کاهش می یابد.

انجماد زدائی باید بلافاصله پس از خارج شدن ماهی از سردخانه و در حداقل زمان انجام شود تا هیچگونه تأ ثیری بر کیفیت ماهی نداشته باشد و محیط مناسبی برای رشد و فالیت باکتری ها مهیا نگردد لذا باید ماهی منجمد پس از ارسال به سالن دیفراست در دمای پایین تر از 0c10 کاملا" از حالت انجماد خارج و به دقت شستشو شود. توجه به مراحل مختلف خروج از حالت انجماد ، سبب جلوگیری از آسیب بافتی و همچنین کاهش تولید و خروج مقادیر زیاد مایع درون بافتی می شود.

انجماد زدائی زمانی پایان می پذیرد که یخی در ماهی باقی نمانده باشد و این حالت هنگامی حاصل می شود که درجه حرارت در کلیة فسمتهای ماهی به حدود -10c برسد.

باید توجه داشت که ماهی پس از خروج از انجماد به همان سرعت ماهی تازه ، فاسد می شود لذا ضروری است تا زمان تولید در برودت کامل نگهداری شود.

ماهی در خلال انجماد زدائی معمولا" مقداری از وزن خود را به صورت Drip (شیرابه) از دست می دهد . میزان کاهش به چگونگی فرایند انجماد و نحوة نگهداری ماهی در انبار سرد بستگی دارد و بطور معمول حدود 5 درصد می باشد.

مدت زمان لازم برای رسیدن دمای ماهی به بالاتر از -10c را از انجماد زدائی یا Thawing time گویند.

در عمل ، آب یا هوا با یک آهنگ مناسب (8m/s) تز روی سطح ماهی عبور نموده تا در سطح بدن ماهی دمای مناسب و نزدیک به 200c ایجاد شود.

در انجماد زدائی با هوای ساکن یا Still air ، ماهی منجمد یا بلوکهای ماهی منجمد توسط تماس هوای گرم ساکن انجماد زدائی می شود لذا بطور معمول ماهی ها در طول شب روی میز یا سطح صاف قرار داده شده تا به تدریج به دمای محیط (150c-200c) نزدیک گردد در این روش سرعت انجماد زدائی بسیار کند است لذا باید دقت نمود دمای محیط از 200c تجاوز ننماید زیرا افزایش دما سبب بوی نامطبوع و خروج بیش از حد مایع درون بافتی می گردد. در هر حال این روش بسیار وقت گیر و پر هزینه است و مطلوب تجاری ندارد.

از دیگر روشهای انجماد زدائی می توان به انجماد زدائی در هوای متحرک ، انجماد زدائی ناپیوسته ،انجماد زدائی پیوسته ، انجماد زدائی در خلأ ، گرمایش دی الکتریک ، انجماد زدائی توسط مقاومت الکتریکی و انجماد زدائی توسط میکرو موج اشاره نمود.

آزمونهای میکروبیولوژی ماهی

جهت تعیین بار میکر.بی و تجسس میکروب هایی که دارای اهمیت بهداشتی می باشند بر حسب احتیاج آزمایش های مختلف میکروبی انجام می گیرد واندیکس هایی که در کنترل کیفیت ماهی باید مورد استفاده قرار گیرد عبارتند از:

شمارش کلی باکتری های زنده

در ماهی و دیگر فرآورده های دریائی ابتدا پس از صید، یک فلور میکروبی گرم منفی یکنواخت ایجاد می شود. پس از مدتی پسود و موناس ها و آلترموناس شدیدا تکثیر یافته و با سایر میکروارگانیسم ها منجمله آسینوباکتر و مورکسیلا به رقابت می پردازند و از آنها جلوگیری می نمایند.

پسودوموناس ها که جزء میکروارگانیسم های پروتئولیتیک می باشند شروع شروع به تجزیة پروتئین گوشت ماهی نموده ودر اثر ایجاد مواد واسط مانند تدی متیل آمین و نیز آمونیاک فرار، محیط را قلیائی می سازند. در شرایط بد نگهداری باسیل ها و میکروکوک ها نیز رشد و تکثیر یافته و پس از مدتی بوی تند خاصی به مشام می رسد که علت آن علاوه بر تری متیل آمین ، H2S ، متیل مرکاپتان و دی متیل سولفید نیز می باشد. قبل از هر گونه تغییر ارگانولپتیک در ماهی ، ابتدا تغییر رنگ تظاهر یافته و برانش ها به رنگ خاکستری – قهوه ای تیره در آمده و چشم ها کدر می شود.

شمارش کلی باکتری های زنده به صورت شمارش صفحه ای استاندارد یا (Standard plate count) SPC در دمای 35 درجه سانتی گراد صورت می گیرد و ممکن است شمارش باکتری های هوازی سطحی در دمای 20 الی 35 درجة سانتی گراد انجام شود.

جهت تعیین رقم کلی باکتری های هوازی یا Aerobic plate Count دو روش گرمخانه ای مورد استفاده قرار می گیرد.

1-کاربرد دمای 20 تا 25 درجه سانتی گراد به مدت 4 روز جهت رشد باکتری های سایکروتروفیک (Psycheotrophic)

2- کاربرد دمای 35 درجه سانتی گراد (30 تا 37 درجه سانتی گراد) به مدت 48 ساعت جهت رشد باکتری های مزوفیلیک (mesophilic)

5/0 درصد نمک طعام نیز به محیط کشت اضافه شده تا باکتری های موجود در فلور میکروبی ماهی که عموما نمک دوست یا Halophilic هستند،رشد وتکثیر نمایند.

در ماهی های با کیفیت خوب و بهداشتی رقم کلی میکروب های هوازی در دمای 20 درجه سانتی گراد کمتر از 105 عدد باکتری در هرسانتی متر مکعب سطح پوست و یا در هر گرم نسخ خواهد بود. لیکن دقم فوق تا 106 عدد باکتری نیز می توان قابل قبول باشد ولی طول زمان نگهداری آنه محدودتر خواهد بود.

رقم بالاتر از 106 باکتری به عنوان مدرک وقوع فساد محصول تلقی شده و تجسس و آزمایش های بیشتری را می طلبد.

شمارش میکروارگانیسم های مهم از لحاظ بهداشت همگانی

این گروه شامل کلی فرم ها،کلی فرم های مدعی(مانند E.coil )، استرپتوکوک های مدفونی (مانند آنتروکوک ها) ، آنتروباکتریاسه وتمام کلستریدیاها می باشد.

شمارش باکتری های بیماری زا

Bacillus cereus : هوازی – هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت – کاتالاز مثبت – میله ای شکل

دمای مناسب جهت رشد:300c-370c

PH مناسب برای رشد: 3/9 – 9/4

Vibrio Para haemolyticus :هوازی – هوازی اختیاری – غیر اسپورزا – گرم منفی – نمک دوست – میله ای شکل

دمای مناسب جهت رشد:220c -420c و محدودة دمائی مطلوب جهت رشد : 350c -370c

PH مناسب برای رشد:5/8 – 5/7

‍Clostridium Perfringens : بی هوازی اختیاری – اسپورزا – گرم مثبت

Staphilococcus aureus :هوازی اختیاری – توده ای شکل – توکسین زا – گرم مثبت

دمای مناسب جهت رشد : 300c – 370c

PH مناسب برای رشد: 7

شمارش باکتری های پاتوژن که از طریق مصرف مواد غذائی منتقل می شوند

Salmonella : هوازی – هوازی اختیاری – گرم منفی – باسیلی شکل – غیراسپورزا

دمای مناسب جهت رشد:370c

Vibrio Chlora : گرم منفی – هوازی اختیاری – نمک دوست

Clotridium Buthulinum : بی هوازی مزوفیل – اسپورزا – گرم مثبت

جهت پیشگیری از بوتولیسم باید تمامی نقاط یک مادة غذائی حداقل 5/2 دقیقه در معرض دمای 1210c قرار داده شود.

PH منسب جهت رشد: بالای 5/4

حد مجاز آلودگی های میکروبی ماهی

- حداکثر تعداد باکتری در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد در آزمون شمارش کلی میکروبی ،107 می باشد.

- حداکثر تعداد باکتری های کلی فرم مدفونی (E.coli ) در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،102 *4 می باشد.

- حداکثر تعداد باکتری باکتری استافیلوکوکوس اورئوس کواگولاز مثبت در هر گرم گوشت ماهی تازه و یا منجمد ،103 *2 می باشد.

در کنسروسازی (استریل کردن مواد غذائی در قوطی های در بسته)، فقط از فرآیند حرارتی HTST استفاده می شود وحرارت زیاد در طول زمان مناسب اعمال می گردد و در عوض مدت زمان نگهداری طولانی شده و نیازی به استفاده از فرآیندهای دیگر از جمله انجماد، سرد کردن یا بسته بندی نخواهد بود.

منظور از کنسرو نمودن ماهی ، تهیه محصولی است که بتوان آنرا برای مدت طولانی حفظ نمود و در پایان مدت نگهداری نیز از سلامت وقابلیت مصرف آن مطئن بود.

در این روش بر خلاف دیگر روشهای نگهداری هیچ سعی در نگهداری ماهی به صورت اولیه وجود ندارد لذا ماهی کنسرو شده محصول متفاوت ، با اختصاصات کیفی خاص خود می باشد که قابلیت نگهداری آن افزایش یافته است.

جهت افزایش ماندگاری ماهی باید نخست میکروارگانیسم های موجود را تا حد امکان از بین برد و یا از فعالیت آنها جلوگیری نمود.

دوم آنکه با توقف یا حداقل کاهش سرعت فعالیت آنزیم ها و همچنین از دستیابی به اکسیژن از بروز فعل و انعالات شیمیائی ممانعت بعمل آورد.

بالاخره با حفاظت محصول توسط بسته بندی ، از آلودگی مجدد آن جلوگیری نمود.

جهت تهیة یک کنسرو مطلوب باید محتویات قوطی کاملا استریل گردد،سطح داخلی قوطی در مقابل مواد درون قوطی و سطح خارجی آن در برابر خوردگی مقاوم باشد و درب و ته قوطی به با بدنه آن لحیم شود تا از ورود هوا،آب ودیگر آلودگی ها جلوگیری گردد.

ویژگیهای فرآورده نهائی یا کنسرو ماهی تون تولید شده

کنسرو ماهی مخلوط در روغن مایع ،فراورده ای است که در آن گوشت یک یا چند گونه ماهی تون ، پس از پخت اولیه ، پر شدن در قوطی و افزودن نمک و روغن ، درب بندی شده و فرایند حرارتی خاص خود را می گذراند.

این فرآورده به اشکال ذیل بسته بندی و عرضه می گردد:

- بصورت گوشت تکه ای در روغن

- بصورت گوشت خرد شده در روغن

- بصورت گوشت تکه ای و خرد شده در روغن

لذا در کنسرو ماهی می توان از گوشتهایی استفاده نمود که کوچکترین بعد آن حداقل 2/1 سانتی متر (تکه گوشت) و یا بزرگترین بعد آن حداکثر 2/1 سانتی متر (خرده گوشت) باشد.

گوشت مورد استفاده در هر یک از انواع فرآورده های عرضه شده فوق الذکر باید بدون زوائد غیر گوشتی (استخوان،باله،پوست،فلس و امعاء و احشاء) بوده و دارای رنگ روشن یکدست باشد و در صورتی که از قطعات تیره رنگ گوشت ماهی در بسته بندی استفاده شود باید وجود آن در بر چسب مشخصات قید گردد.

- قوطی پر شده باید عاری از هر گونه زنگ زدگی ،باد کردگی ،لحیم شدگی ،ضرب دیدگی در نواحی درب بندی ،نشست و آثار ناشی از فساد محتویات باشد.

- گوشت محتوی فرآورده باید بدون زوائد گوشتی از جمله؛پوست ،فلس ، استخوان ،باله ،دم ،امعا و احشاء و خون آشکار باشد.

- چنانچه محصول تحت عنوان «کنسرو ماهی تون با گوشت تکه ای » عرضه می شود نباید میزان گوشت خردة آن بیش از 50 درصد وزن آبکش شدة کل محتوی قوطی باشد.

- چنانچه محصول تحت عنوان « کنسرو ماهی تون با گوشت خرده» عرضه گوشت آن باید بیش از 50 درصد وزن آبکش شده کل محتوی قوطی باشد.

- بافت گوشت ماهی در آوردة تولیدی باید سفت و محکم باشد و متلاشی نگردد.

- رنگ گوشت ماهی در آورده باید روشن یکدست باشد و با آنچه که روی برچسب مشخصات قوطی قید می شود،مطابقت نماید.

- فرآورده باید دارای بو و طعم طبیعی باشد و از هر گونه طعم وبوی ناشی از فساد محتویات عاری باشد.

- استفاده هر گونه مادة افزودنی در این فراورده مجاز نمی باشد.

- درصد وزن پس از آبکش بر حسب درصد وزن کل محتوی قوطی باید 80 گرم درصد باشد.

گزارش کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی کاراموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی کارورزی کارخانه تولید کنسرو ماهی دانلود گزارش کارآموزی کارخانه تولید کنسرو ماهی کارخانه تولید کنسرو ماهی کارخانه تولید کنسرو ماهی

کارورزی کارخانه تولید کنسرو ماهی کارخانه تولید کنسرو ماهی کارخانه تولید کنسرو ماهی

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 17:13

0 نظر

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل

گزارش کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل

گزارش کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	21 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

پروژه بنده در مورد کارخانه تن ماهی پونل می باشد . که واقع در استان گیلان ،30 کیلومتری شهرستان انزلی شهری به نام پونل می باشد .

شرکت پونل یکی از هفت شرکت زنجیره ای pounel group است که فعالیت خود را از سال 68 آغاز کرده و در ابتدا با پرورش شاه میگو و سپس با تولید کنسرو خوراک ، کنسرو ماهی در روغن زیتون ، کنسرو رژیمی ، کنسرو ماهی در روغن آفتابگردان ، fastfood ، صادرات شاه میگو به کشورهای آلمان – هلند – امریکا و سایر کشورهای مجاور مشغول به فعالیت است .

البته هم اکنون نیز گروه R&D ( تحقیق و توسعه ) در حال مطالعه طراحی جدید است که بزودی تولید سوسیس و کالباس پونل نیز آغاز شود .

تعداد پرسنل شاغل در کل کارخانه در ابتدای تولید یعنی در سال 68 بیست نفر بود ، اما در حال حاضر تعداد پرسنل 120 نفر می باشد . که تعداد 40 نفر از این افراد دارای مدرک کارشناسی و کارشناس اعم از فنی و اداری و آزمایشگاه و غیره می باشد . و 20 نفر دیگر از این افراد دارای مدرک فوق دیپلم که در تولید و انبار داری و قسمت فروش مشغول به کار می باشند و 60 نفر دیگر این افراد نیز دارای مدرک دیپلم و زیر دیپلم می باشند که کارگران واحدهای مختلف محسوب می شوند و کلاً 80 نفر از این افراد در بخش تولید فعالیت می کنند که متوسط سابقه کارشناس 10 سال و متوسط سابقه کاگران در حدود 15 سال می باشد .

اطلاعات فنی کارخانه

1- ظرفیت سردخانه زیر صفر ،60تن می باشد .

2- ظرفیت دیگهای بخار 2 عدد دیگ 3 تنی Fire tube

1 عدد دیگ 2 تنی Fire tube می باشد .

3- چهار عدد دستگاه لینگر در بندی کنسرو وجود دارد .

4- ماکزیمم توان دربندی هر دستگاه در یک دقیقه 50 عدد قوطی می باشد.

5- قدرت برق این کارخانه 250 کیلو وات می باشد .

6- تعداد پرسنل شاغل در کل کارخانه 120 نفر می باشد که تفکیک این نیروها در هرواحد به صورت زیر می باشد :

در قسمت تولید 80 نفر – نگهبانی 8 نفر – اداری 12 نفر – فنی 12 نفر – و قسمت انبار نیز 8 نفر مشغول به کار می باشند .

7- یک شیفت در روز در حال تولید می باشند که هر شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

8- تعداد تولید روزانه30000 قوطی در روز است ولی ظرفیت اسمی تولید کارخانه 50000 قوطی است .

9- مصرف ماهی ورودی به کارخانه نیز 15 تن در هر روز می باشد .

توضیح کامل روند تولید

ابتدا ماهی خام در ورودی سالن تولید شماره 1 ( که در تصویر layout کارخانه مشخص شده است ) توسط دستگاه های برش A قطعه بندی می شود و سپس در مرحله بعد در اتاق پخت اولیه شماره 2 توسط فشار بخار اتاقهای استیل پخت قسمت b پخته می شوند.

با این وجود هر عدد قوطی کنسرو با در نظر گرفتن مواد اولیه و هزینه های فوق 900 تومان برآورد می شود که قیمت فروش هر قوطی کنسرودر بازار 1200 تومان است .

بنده باانجام دادن این تحقیق توانستم دو پیشنهاد به مسئولان شرکت تن ماهی پونل بدهم ( البته باراهنمایی های استاد عزیز و ارجمند )

1- پیشنهاد اول اینکه دستگاه پر کن قوطی این شرکت توانایی پر کردن فقط 40 عدد قوطی رادر دقیقه دارد که اگر از دستگاهی ( که در بازار نیز وجود دارد ) که توانایی پر کردن 160 عدد قوطی را در دقیقه دارد را خریداری نمایند . مقرون به صرفه می باشد و تولید نیز در زمان کمتری انجام می شود در این صورت مشکل عدم تناسب ظرفیت نیز از بین می رود .

2- پیشنهاد دوم بنده ، برای کاهش مشکلات عبور و مرور در داخل سالن تولید و کاهش زمان انتقال مواد و حتی افراد از جمله مهندسین و کارگران شرکت بود . که سالن تولید این شرکت به صورت ( L ) شکل است که اگر این سالن ها به صورت موازی باشند مشکلات انتقال بار و ... بر طرف خواهد شد .

البته مدیر عامل شرکت در مورد بند یک به صورت فوری دستور را صادر فرمودند . در مورد پیشنهاد دوم باز هم موافق بودند اما به علت زمان زیادی که تعمیر سالن تولید احتیاج داشت تا به صورت موازی ساخته شود انجام نگرفت ولی گفته شد که در ساخت سالنهای دیگری که قرار است در تابستان سال آینده انجام شود این مورد را حتماً در نظر خواهند داشت و اجرایی می کنند .

نیروی کار آمد و متخصص – آموزش ضمن خدمت – کنترل نقاط بحرانی تولید – اجرای ضوابط دقیق ایمنی – اجرای برنامه P-M و غیره از عوامل بهبود کیفیت تن ماهی پونل شده به طوریکه این شرکت گرانترین با کیفیت ترین محصول رادر بازار عرضه می کند .

که به عنوان مثال می توان به افتخارات و کسب عنوانها و گواهینامه های این شرکت در سال های اخیر اشاره نمود :

این شرکت در سال 82 به عنوان صادر کننده نمونه کشور انتخاب شد . مدیرعامل این شرکت در سال 83 به عنوان کارآفرین نمونه در کشور و همچنین این شرکت موفق به دریافت گواهینامه های متعددی از جمله:

در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه HACCP ( ایمنی مواد غذایی )

در سال 79 موفق به اخذ گواهینامه ISO9001 ( کیفیت )

در سال 79 موفق به اخذ گواهینامه ISO1400 ( محیط زیست )

گزارش کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل کارورزی کارخانه تن ماهی پونل دانلود گزارش کارآموزی کارخانه تن ماهی پونل کارخانه تن ماهی پونل کارخانه تن ماهی پونل

کاراموزی کارخانه تن ماهی پونل کارورزی کارخانه تن ماهی پونل کارخانه تن ماهی پونل کارخانه تن ماهی پونل

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 16:43

0 نظر

دانلود پروژه کارآفرینی کارخانه ماکارانی 114شیروان

پروژه کارآفرینی کارخانه ماکارانی 114شیروان

پروژه کارآفرینی کارخانه ماکارانی 114شیروان در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9064 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

دریافت فایل

پروژه کارآفرینی کارخانه ماکارانی 114شیروان

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارخانه ماکارانی 114 شیروان در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

با رشد علم و همچنین به وجود امدن ذائقه هاوسلیقه ای گوناگون وبا متعدد شدن نیاز آدمی مواد غذایی خام طبیعی جواب گوی نیاز بشری نشد و از آنجا بشربا اجرای روشهاوشیوه های متعدد توانسته است نیاز های غذایی خود را بر اورده ساخت.

انسان برای تبدیل وساخت این گونه مواد غذایی خام نیاز به دستگاه ها وتجهیزات دارد.ماکارونی نیز محصولی است که مواد اولیه آن آرد و آب است که توسط دستگاه ها با همدیگر مخلوط شده اند تبدیل ماکارونی می شود .

اکنون ما می خواهیم وظیفه فنی یک کارخانه غذایی که عبارتست از تبدیل مواد خام فساد پذیر حاصل از مزارع باغات و غیره به یک فراوردههای غذایی پایدار ، بعنوان مثال تبدیل یک ماده خام غیرخوراکی (آرد )به یک فراورده خوراکی (ماکارونی ) تبدیل کرد .

نقش اقتصادی یک کارخانه مواد غذایی ، عبارتست از افزودن ارزش محصولات خام (یا به عبارتی تولید محصولی با ارزش افزوده بالا ).

دادن سود به سرمایه گذاران ، اشتغال زایی جهت مدیران ، گارگران و مزرعه داران ، فراهم نمودن زمینه فعالیت برای تولید کنندگان وسازندگان ترکیبات مصرفی ، مواد بسته بندی و ماشین الات .

بازار مصرف ملاحضات اقتصادی ، نیروی انسانی مورد نیاز ، مبنای طراحی کارخانه شرح فرایند و جدولهایی که حاوی اطلاعاتی در رابطه با هزینه کلی کارخانه (سرمایه گذاری اولیه مورد نیاز )هزینه ماشین آلات ، مووارد جانبی وهزینه جانبی می باشند .

اکنون می خواهیم اطلاعاتی درباره کارخانه ماکارونی 114 شیروان شرح دهیم

موقعیت جغرافیایی این کارخانه واقع در کیلومتر6 جاده شیروان، قوچان است .

جواز های کسب این کارخانه شامل 1.پروانه ساخت 2. پروانه بهره برداری و پروانه تولید 4. پروانه مسئول فنی است .

بدون پروانه مسئول فنی هیچ کاری برای این کارخانه نمی شود انجام دهیم زیرا این پروانه در گرو پروانه های مسئول کنترل کیفیت یا مسئول فنی اداره نظارت است .

شماره ثبت این کارخانه 185 است وتاریخ تاسیس این کارخانه شامل دو مرحله است 1. در تاریخ 1374 عملیات کلنگزنی انجام شد در سال 6/6/1379 به بهره برداری رسید و در سال 1380 موفق به دریافت مهر استاندارد ملی شد که با رعایت استاندارد 213 ، 2393 از علامت استاندارد ایران برای فرآورده های ماکارونی رشته ای با نام تجاری 114 استفاده می کند .

ظرفیت اسمی و ظرفیت عملی این کارخانه 5 تن در روز 125 در ماه و 1500 تن درسال است .

نیرو های انسانی که در این کارخانه مشغول به کار هستند شامل 26 نفرند که این 26 نفر در قسمت های مختلف کارخانه مشغول به کار هستند

1. 7 نفر در قسمت تولیدکارخانه مشغول به کارند

2. 4نفر در قسمت بسته بندی کارخانه مشغول به کارند

3. 5نفر در قسمت برش کارخانه مشغول به کارند

4. 1 نفر مسئول تاریخ زدن است

5. 4 نفر مسئول کارهای جانبی وحمل واگن ها هستند

6. 4 نفر مسئول نگهداری و پخش هستند

7. 1 نفر هم که مسئول کنترل کیفیت به عنوان مهندس شیمی صنایع غذایی در کار خانه مشغول به کار است و25 نفر دیگر نیروی ماهر در کار هستند

همه این کارکنان طبق قانون کار حقوق دریافت میکنند که کل حقوق دریافتی این 25 نفر 40000000 ریال است .

سرمایه:

سرمایه اولیه این شرکت 60000000 ریال بود .

در حال حاضر کل سرمایه این شرکت 4500000000 ریال است که این سرمایه شامل 3000000000 ریال سرمایه ثابت و 1500000000 ریال سرمایه متغییر است

تاسیسات :

این کارخانه شامل تاسیسات حرارتی است در اینجا تاسیسات سرمایش بدرد نمی خورد و هر چه که وجود دارد تاسیسات گرمایش است که نحوه گرمایش به شرح ذیر است:

گرمایش در داخل موتور خانه انجام میشود . دیگ ها که در زیر آنها شعله روشن است آب را گرم می کند چرخه دیگ آبی را که گرم میشود را توسط پمپهایی دور کارخانه و داخل خود گرم خانه می چرخاند و نیز آب دور دستگاههای سه سیلندر وچهار سیلندر می چرخاند که گرمایش از این طریق گرفته میشود . فن ها کار می کنند و گرمای تولید شده را به جریان در می آورند . پس ابتدا آب داخل دیگها گرم می شود و این آب گرم که داخل دیگها است توسط پمپهایی دور خود گرمخانه می چرخاند گرمای آن را خود گرمخانه ها می گیرند و باز آبی که نسبتا سرد شده میریزد داخل خود دیگها که این چرخه پیوسته ادامه دارد . درزیر لوله هایی که گرما را در داخل قسمت تولید انتقال میدهند را مشاهده می کنید

اطلاعات مربوط به کارخانه:

مجوز از اداره صنایع است و مجوز بهداشتی ان از اداره نظارت بر مواد غذایی گرفته شده است ،توان برق مصرفی مورد نیاز کارخانه 300 کیلو وات است ،بابت اب مصرفی پولی پرداخت نمی شود چون اب مورد نیاز از چاه به مصرف میرسد ،سوخت مصرفی نفت و گاز یا همان گازوئیل است که مصرف ان در ماه به 8000 لیتر میرسد ،هزینه های که بابت محوطه سازی انجام شده است بالغ بر 200،000،000 ریال بوده است ،استاندارد گرفته شده ملی است ،شماره استاندارد مورد استفاده 3718 است که از ان به عنوان پروانه مسئولیت فنی و هم پروانه کنترل و کیفیت نیز استفاده میشود .

استاندارد اجباری است ،تکنولوژی داخلی است ،انحصاری نیست ،هدف از تولید مصرف داخلی و صادرات است که یکی از کشورهای صادر کننده ماکارونی به آن ترکمنستان است .

ارزش کل دستگاه های مورد استفاده در کارخانه 1000،000،000 (یک میلیارد ریال)،تاسیسات موتور خانه دو دیگ است که یک دیگ اب جوش است ،رادیاتور در داخل

خود گرم خانه قرار دارد که اب گرم به داخل اینها وارد میشود و یک انتقال حرارتی جابجایی ایجاد می شود که به وسیله فن ها هوای گرم و رطوبط از موتور خانه خارج می شود.

مجوز تاسیس از اداره صنایع تولید میباشد،رعایت حد اقل واحدهای صنعتی شده است ،تمدید انحام شده،در ماه400،000،000 ریال مواد اولیه بکار می رود، 100،000،000 ریال بسته بندی بکار می رود ،30،000،000 ریال حقوق و دستمزد ماهیانه است ،هزینه انرژی ماهیانه 10،000،000 ریال است،تعمیرات و نگهداری 5،000،000ریال،استهلاک5،000،000 ریال،هزینه های اداری و فروش1،000،000 ریال میباشد،استهلاک قبل از بهره برداری وجود ندارد،هزینه تاسیسات مالی تقریبا 2،000،000 ریال ،بیمه کارخانه سالیانه 400،000،000 ریال است،هزینه های پیش بینینشده 50،000،000 ریال است (اتفاقهایی که برای دستگاه ها وچاه می افتد از این موارد هستند).

برق رسانه ها ماهیانه 5،000،000 ریال می باشد،میزان سوخت (8000*16) می باشد،حفاظت وایمنی سالیانه 1،000،000 ریال ااست که حاوی کپسولهانیز میباشد،وسایل نقلیه شامل دو دستگاه ماشین سنگین میباشد که سوخت انها گازوئیل و قیمت انها یکی 150،000،000 ریال و دیگری 350،000،000 ریال است

کارخانه ماکارانی 114شیروان کارخانه ماکارانی 114شیروان

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 15:29

0 نظر

دانلود پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک

پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک

پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع شیمیایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	25 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارخانه عطر بیک در 38 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

خداوند زیباست و زیبایی ها را دوست دارد

هدف از این پژوهش در این شرکت به دست آوردن تجربیاتی در کنار تحصیلات بوده و چگونگی روابط ساز مانی و تشکیلاتی که توسط افراد به طور مختلف اعمال می شود آشنا شده و همچنین در مورد موضوع تحقیق که بخشهایی مرتبط با رشته کار آموزی می باشد اطلاعات مفیدی حاصل گردیده است.

آشنایی با شرکت

شرکت عطر بیک از سال 1381 شروع به فعالیت تولیدی نمود و از این سال به بعد گامی موثر در جهت تقاضای کشور به همراه داشته است.

شرکت عطر بیک تحت نظر لیسانس بیک فرانسه بوده و روابط سازمانی این شرکت به شرکت بیک فرانسه باز می گردد.

کارخانه عطر بیک واقع در جاده آبعلی می باشد و دارای دو دفتر اداری می‌باشد که یکی شرکت بیک یار به عنوان دفتر مرکزی و دیگری شرکت بیک می‌باشد.

شرکت بیک یار واقع در خیابان ولی عصر – پارک وی می باشد و شرکت بیک واقع در میدان وی عصر – خیابان ولی عصر می باشد.

محصولات شر کت

به طور کلی شرکت بیک دارای:

1- عطر بیک باز

2- عطر بیک جعبه دار

3- عطر بیک سه گوش

4- تیغ آستور حساس

5- تیغ آستور دستگاه با یدک

6- تیغ آستور معمولی

7- تیغ بیک بیمارستانی

8- تیغ بیک دبل ایج

9- تیغ بیک دولبه معمولی نرمال

10- تیغ بیک دو لبه زنانه

11- تیغ بیک دو لبه حساس

12- تیغ بیک دو لبه معمولی

13- تیغ بیک سافت وین پنج تایی زنانه

14- تیغ بیک سافت وین دو تایی

15- تیغ سافت وین پنج تایی حساس

16- تیغ بیک کامفورت کارتی

17- تیغ بیک کامفورت

18- تیغ بیک کارتی نرمال

19- تیغ کامفورت سه لبه

20- تیغ بیک متال

21- تیغ بیک یک لبه حساس

22- تیغ بیک یک لبه معمولی

23- فوم بیک

24- فندک آشپزخانه

25- فندک j1

26- فندک j3

27- فندک j5

28- یدک آستور

29- مداد بل

انواع عطر بیک

1. Nak NO مخصوص آقایان

مردانه ، غنی و پر قدرت ، آمیخته ای از مشک و سرخس و عطرهای جنگی که در کمال قدرت هرگز خود را تحمیل نمی کند.

2. Nak NO مخصوص آقایان و بانوان

رایحه ای به طراوت سبزاره ها ، آمیزش عطر جنگل و درخت لیمو که به زنان و مردان فعال امروز شادابی می بخشد.

3. Nak NO مخصوص بانوان

رایحه ای ظریف و شاعرانه و عطری به لطافت زمزمه گلها و به شادابی بوستان های فرانسوی

4. Nak NO مخصوص بانوان

رایحه ای رمز آلود و پر هیجان همچون شبهای پاریس ، آمیخته ای غنی و پر دوام از عصاره گلها و میوهای معطر ، که گرما ، شو ر و جاذبه می آفریند.

5. Nak NO مخصوص آقایان

رایحه قوی جنگل ، به همراه عطری متین از گل و میوه که جلوه ایی از مردانگی و استوار دارد.

6. Nak NO مخصوص آقایان و بانوان

با عصاره ای از برگ نعناع و رایحه سرخ ، این عطر به نرمی بر پوست خانم ها و آقایان می نشیند.

7. Nak NO مخصوص بانوان

آمیخته ای هماهنگ از رایحه ای لطیف گل ها و میوه های معطر برای روزهای پر مشغله زن امروز.

8. Nak NO مخصوص بانوان

معجونی از عطر میوه ها و سپس دست چینی گرمی و جاذبه گل ایلانگ ، یاس و شکوفه پرتغال و در آخر رایحه ایی رمز آلود از مشک ، چو ب و عنبر.

9. Nak NO مخصوص آقایان

عطری بی همتا برای مردان امروز ، همراه با احساس خنکی دلچسب با دست دادن چینی از عطر میوه های تازه چون هندوانه ، نارنگی و لیمو در ابتدا و به دنبال آن بوی مشک و صندل ، ویژگی های منحصر به فردی داشته که در تمام روزها از آن می توان استفاده کرد.

10. Nak NO مخصوص آقایان و بانوان

رایحه ملایم پرتغال و نارنج تازه به همراه بوی نسیم دریایی احساس جوانی و طروات را به همراه می آورد.

11. Nak NO مخصوص بانوان

احساس شناوری در فضایی از عطر میوه های تازه و گل هایی لطیف که دختران جوان و پر انرژی را به سوی خود جذب و آنان را در تمامی لحظات جوانی و نشاط همراه می کند.

12. Nak NO مخصوص آقایان

رایحه ای رمز آلود و پر هیجان که عطری خوشبو و غنی از رایحه ی گل ها و دست چینی انرژی را از گیاه گریپ فروت و بهار نارنج می آفریند و همراهی عطرهای جنگلی.
شرح وظایف ونحوه عملکرد واحد مالی شرکت سرمایه گذاری توسعه بازار تجارت

برای درک بهتر وترسیم روشی قابل لمس از عملکرد واحد مالی، وظایف این واحد رادر 2 فصل مجزا بررسی وتبیین می نمائیم.

فصل اول را اختصاص میدهیم به واحدهائی که درگیری مستقیم وتنگاتنگی با عملیات اجرائی(پخش محصولات و مواد بهداشتی)دارند و در فصل دوم به وظایف سایر واحدها می پردازیم.

فصل اول :چرخه عملیات پخش محصولات و ماد بهداشتی ونحوه نگهداری وثبت در حسابهای مالی شرکت سرمایه گذاری توسعه بازار تجارت که ازاین به بعد ازآن تحت عنوان شرکت یاد می شود .

جهت دسته بندی ودرک بهتر ،کل عملیات پخش شرکت رادر 4 بخش به شکل زیر خلاصه وشرح جامعی از وظایف هر بخش رادرذیل می آوریم :

الف-حسابداری حسابهای پرداختنی (خرید)

ب – حسابداری انبار (نگهداری موجودی )

ج – حسابداری فروش

د – حسابداری دریافت (وصول )

بخش اول :حسابداری حسابهای پرداختنی (خرید)

همانطور که از نام این بخش معلوم است درکل وظیفه نگهداری وثبت تمامی حسابهایی که شرکت تعهد پرداخت آنها را عهده دار می باشد به عهده حسابداری خرید است که در راس آن خرید محصولات و مواد بهداشتی ویا هرگونه اجناس دیگری که در حیطه فعالیت اقتصادی شرکت است .

1-کالاهائی که از تولید کنندگان جهت پخش خریداری میشود طی فاکتور ارسالی از طرف تولید کننده جهت ثبت در حسابهای مالی به واحد بازرگانی دفتر مرکزی ارسال می گردد.

مدیریت بازرگانی( یا به عبارتی در چارت تشکیلاتی شرکت مدیریت فروش)موظف است پس از ضمیمه کردن رسید انبار مربوط به فاکتور هاکه حاکی از دریافت جنس توسط انبار مرکزی ویا انبار مراکز توزیع (درصورتی که جنس مستقیما از کارخانه به انبار مراکز ارسال شود)می باشد ،فاکتور ها راجهت ثبت با اخذ رسید طی صورت خلاصه ای به واحد مالی ارائه نماید.

حسابداری خرید پس از دریافت فاکتور های خرید آنها راباقرارداد موجود (که حتما باید یک نسخه از آن در اختیارش باشد)تطبیق وپس از مطابقت در حساب معلق خرید کالا ثبت نماید ونحوه ثبت سند آن به شکل زیر است :

حساب معلق خرید کالا ******

فروشندگان کالا ******

2-یکی دیگر از وظایف حسابداری خرید کنترل مطالبات شرکتهای تولیدی وتنظیم بودجه پرداخت (تعهدات)مطابق قرارداد می باشد.

بدین صورت که حسابداری بازرگانی ماهانه باید جدولی تحت عنوان جدول تعهدات تنظیم وبا ارائه آن به مدیریت مالی وبا هماهنگی مدیر عامل نسبت به پرداخت تعهدات خود اقدام نماید که این تعهدات هم ممکن است بصورت نقدی وهم ممکن است به صورت اسناد پرداختنی باشد.

در هر صورت رعایت مفاد قرارداد ا لزامی وهرگونه پرداخت اضافی ممنوع بوده مگر بانظر ودستور مستقیم مدیریت عامل .

3-سومین بخش از وظایف حسابداری خرید عبارتست از کنترل حساب تولید کننده ورفع مغایرت براساس برنامه زمانبندی شده وارائه صورت مغایرت باشرکت تولیدی به مدیریت مالی .

4- چهارمین بخش از وظایف حسابداری خرید عبارتست از کنترل خریدهای انجام شده یا به عبارتی کنترل فاکتور های خرید با گزارش ماهانه حسابداری انبار که پایان هر ماه باید به حسابداری خرید ارائه نماید وپس از انجام این کنترل وتائید ، فاکتورهادر زونکن های جداگانه ای بترتیب هر ماه بایگانی می شود .

5- صدور هرگونه اعلامیه بدهکاری که حاکی از برگشت از خریدها ویا ضایعات احتمالی مربوط به تولید کننده ویا هزینه های حمل ونقل اگر به عهده تولید کننده باشد وموارد مشابه این جزو وظایف حسابداری خرید است.

حسابداری خرید موظف است باهماهنگی وارتیاط مستمر با بخش حسابداری انبار وحسابداری تنخواه و... نسبت به صدور سند حسابداری وارسال اعلامیه به تولید کننده اقدام نماید.

6- کنترل حساب معلق خرید به جهت آنکه رایطه بسیار نزدیک ودر حقیقت مستقیمی با حساب تولید کننده دارد واعلام مانده آن به حسابداری انبار وپیگیری موضوع یکی دیگر از وظایف مهم حسابداری خرید می باشد که در وظایف حسابداری انبار مفصل در این مورد بحث خواهد شد .

7- بجز موارد بالا که همگی مربوط به حسابهای پرداختنی تجاری بود مسئولیت کنترل وثبت اسناد مربوط به حسابهای پرداختنی غیر تجاری نیز با حسابداری خرید می باشد.

بدینصورت که حسابداری خرید موظف است یک طرف ثبت مربوط به حسابهای پرداختنی غیر تجاری که همان طرف بستانکاری این حسابها می باشد راثبت نماید برای نمونه مثال زیر رامی آوریم:

فرض کنیم شرکت در قبال خدمات ارائه شده از طریق شرکت یاشخص ثالثی مبلغی را باید به این شخص بپردازد دراینجا حسابداری خرید سندی راکه صادر می کند به شکل زیر است:

حساب هزینه ها *******

حسابهای پرداختنی غیرتجاری *******

شایان ذکر است طرف دیگر یا به عبارتی طرف بدهکار حسابهای پرداختنی غیر تجاری توسط واحد پرداخت که بعدا شرح وظائفش خواهد آمد و به شکل زیر ثبت خواهد شد:

حسابهای پرداختنی غیر تجاری *******

موجودی نقد وبانک *******

بخش دوم :حسابداری انبار (نگهداری موجودی )

مبحث انبار وانبارداری شامل دوبخش است که از آن تحت عناوین انبار تعدادی وانبار ریالی یاد می کنند وهمانطور که از نام هر بخش معلوم است انبار یا انباردار تعدادی وظیفه نگهداری تعدادی موجودی انبار رابه عهده دارد وانبارداری ریالی موظف است موجودی ریالی انبارها را کنترل نماید که غالبا در واحد مالی این دوبخش به صورت متمرکز عمل می نمایند بااین تفاوت که مسئولیت نگهداری موجودی تعدادی علاوه بر انباردار مالی مسئولین انبار یا همان انباردارها می باشند وحسابدار انبار درعین حال که موجودی تعدادی راکنترل می کنند مبحث ریالی موضوع رانیز پیگیری می نماید درذیل شرح وظایف حسابداری انبار به تفضیل می آید:

بخش سوم :حسابداری فروش

یکی از بخشهای مهم که نقش بسیار بزرگی در شرکتهای پخش ایفا می کند حسابداری فروش می باشد وبا عنایت به نظر مدیریت محترم عامل در خصوص نگهداری حساب مشتریان در سطح ریز در دفتر مرکزی عملیات صدور فاکتور فروش وسند فروش می بایستی در دفتر مرکزی انجام شود ودر کل نگهداری حساب مشتریان به صورت ریز (نمایندگیها)در واحد حسابداری فروش مجتمع صورت خواهد پذیرفت که در ذیل شرح جامعی از وظایف این بخش می آید.

1-حسابداری فروش موظف است به صورت برنامه ای دقیق وزمانبندی شده که نحوه آن بسته به نظرمدیریت دارد نسبت به اخذ حواله ها یا همان خروجی کالا ازانبار مراکز توزیع که برای مشتریان یا نمایندگان صادر می شودبه همراه قرارداد فروش که براساس آن حواله صادر شده اقدام ونسبت به صدور فاکتور فروش عمل نماید بنابرین تحویل یک نسخه از حواله (خروجی انبار)به همراه قرارداد فروش به واحد حسابداری فروش الزامی می باشد .

حسابداری فروش پس از اخذ حواله انبار وقرارداد فروش ،برای هر حواله وقرارداد در وجه مشتری (نماینده)فاکتور فروش صادر وماهانه سند فروش رابه سیستم مالی ارسال خواهد نمود .

ثبتی که در این قسمت از طریق سیستم به صورت مکانیزه صادر می شود به شکل زیر است:

بدهکاران تجاری (نماینده) *******

فروش (ارزش کالای توزیع شده) *******

2- درصورتی که نماینده اجناس فروخته شده را پس دهد باز بااخذ ورودی یا رسید انبار که دال بر تحویل جنس از نماینده باشد از مراکز توزیع به صورت منظم جمع آوری ونسبت به صدور فاکتور برگشتی اقدام خواهد شد وثبت مالی آن به شکل صفحه ی بعد است :

برگشت از فروش ********

بدهکاران تجاری (نماینده ) *******

3- هماهنگی لازم با واحد وصول یا دریافت در خصوص وضعیت دریافتهای انجام شده از نماینده وکنترل حساب نماینده واعلام بدهی آن به صورت هفتگی ویا موردی به مدیریت مالی ومدیر یت بازرگانی جهت پیگیری برای دریافت وجه ویا چک از نمایندگان بابت بدهی دفاتر.

4-صدور سند پورسانت فروش به عهده حسابداری فروش بوده ونحوه صدور آن به شکل زیر است که با ارائه گزارش وضعیت حساب نماینده وبا توجه به میزان فروش انجام شده توسط نماینده وطی برنامه منظم که نحوه آن طبق نظر مدیریت ابلاغ می شود

سند پورسانت به شکل زیر صادر می شود:
چرخه عملیات مربوط به سایر واحدهای مالی

که نسبتا خلاصه تر از فصل اول خواهد آمد، به شرح ذیل در 3 بخش تحت عناوین:

1-واحد پرداخت

2- حسابداری تنخواه

3- حسابداری حقوق بیان می شود .

بخش اول : واحد پرداخت

در اکثر شرکتها واحد دریافت وپرداخت به صورت متمرکز عمل می نمایند که در این شرکت بسته به نظر مدیریت محترم ودر صورت تائید پیشنهاد می شود به علت اینکه بخش عمدهای از پرداختهای شرکت به صورت اسنادی می باشد (واگذاری چک )ودر ضمن کنترل بانکها وپیگیریهای لازم در خصوص وضعیت چکهای واگذارشده نقش کلیدی در تامین نقدینگی دارد،

لذا تمرکز در امورات این دوواحد مفیدتر وشاید بهتر بگوئیم لازم می باشد .لذا با عنایت به شرح وظایف واحد دریافت که در فصل یک بدان اشاره شد به شرح وظایف پرداخت می پردازیم :

1-پرداختهایی که در شرکت انجام می شود به 4قسمت عمده – پرداختهای نقدی – پرداختهای چکی (چکهای صادره از حسابهای بانکی – پرداختهای اسنادی (چکهای مشتریان نزد صندوق )-وپرداختهای انجام شده از طریق تنخواه تقسیم می شود که 3 قسمت اول جزو وظائف واحد پرداخت بوده وقسمت چهارم یعنی پرداختها از محل تنخواه جزو وظائف این واحد نیست لذا به شرح 3مورد دیگر می پردازیم.

-پرداختهای نقدی : صرفا از طریق صندوق ریالی صورت پذیرفته وبرای اینکار سند پرداخت برحسب مورد صادر وپس از تائید مراجع ذیصلاح قابل پرداخت می باشد وثبت حسابداری آن از طریق سیستم مکانیزه وجوه نقد صادر می شود .

-پرداختهای چکی : پس از دریافت مجوز پرداخت مبتنی بر دستور مقام صادر کننده، سند پرداخت صادر ونسبت به صدور چک در وجه اشخاص حقیقی یا حقوقی اقدام وپس از تکمیل امضاهای مجاز با اخذ رسید از شخص حقیقی یا حقوقی با تائید هویت شخص ویا معرفی نامه که دال بر تائید شخص از طرف شخص حقوقی باشد چک به فرد موصوف تحویل خواهد شد وثبت سند مالی بصورت مکانیزه از طریق سیستم وجوه صورت می پذیرد .

-پرداختهای اسنادی : به شرح کامل این بخش در وظائف واحد دریافت اشاره شد .
دیگر وظیفه واحد پرداخت مغایرت گیری بانکها به صورت روزانه می باشد لذا اخذ صورتحسابهای بانکی به صورت روزانه وثبت آن ومغایرت گیری به عبارتی بسیار مهم وحیاتی می باشد زیرا بیش از 90درصد فعالیت شرکت بصورت اسنادی بوده وداشتن اطلاعات دقیق با ضریب اطمینان بالا هم در روشن بودن وضعیت حساب نمایندگان وهم در تامین نقدینگی شرکت تاثیر گذار است .

داشتن هماهنگی لازم با مدیریت بازرگانی (فروش ) در خصوص تعیین مراکز وجوه واریزی نامشخص وپیگیریهای لازم در این خصوص.

ارائه گزارشات لازم در خصوص میزان اسناد پرداختنی واعمال بودجه یا فرم تعهدات تنظیم شده توسط حسابداری خرید با هما هنگی مدیریت مالی ومدیر عامل محترم واعلام به موقع موعد اسناد پرداختنی به مراجع ذیربط جهت تامین موجودی .

پروژه کارافرینی کارخانه عطر بیک طرح توجیهی کارخانه عطر بیک کارآفرینی کارخانه عطر بیک دانلود پروژه کارخانه عطر بیک دانلود کارآفرینی کارخانه عطر بیک طرح توجیه فنی کارخانه عطر بیک توجیه اقتصادی کارخانه عطر بیک کارخانه عطر بیک کارخانه عطر بیک

پروژه کارافرینی کارخانه عطر بیک طرح توجیهی کارخانه عطر بیک کارآفرینی کارخانه عطر بیک دانلود پروژه کارخانه عطر بیک دانلود کارآفرینی کارخانه عطر بیک طرح توجیه فنی کارخانه عطر بیک توجیه اقتصادی کارخانه عطر بیک کارخانه عطر بیک کارخانه عطر

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 15:16

0 نظر

دانلود پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز

پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز

پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی کارخانه ی ملامین نی ریز در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه 3

مشخصات متقاضی: تقاضا نامه1 3

محصول 4

سرمایه گذاری 4

زمین 4

محوطه سازی 5

ساختمان سازی 5

8 ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی 6

تاسیسات 7

وسایل حمل و نقل داخل و خارج کارخانه 7

مواد اولیه بسته بندی 8

آب، برق و سوخت مصرفی 8

برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری 9

برآورد حقوق و دستمزد نیروی انسانی 9

برآورد هزینه ثابت 10

برآورد سرمایه در گردش 11

نحوی سرمایه گذاری 11

برآورد استهلاک و هزینه استهلاک 12

هزینه های تولید سالانه و قیمت تمام شده 13

محاسبه نقطه سربه سر ( در 100% راندمان) 15

مقدمه

سال 1370 این کارخانه تاسیس شد برای این تاسیس این کارخانه و برای درست کردن سند به دفتر اسناد رسمی استان مراجعه کردیم و بعد از ثبت سند در دفتر رسمی بعد برای جواز تاسیس از معادن عمران و صنایع اداره کار رفتیم و شاهدانی برای قطعیت بودن زمین و صاحب اصلی زمین شهادت بدهند بعد از 6 ماه جواز تاسیس ثبت گردید و با ضرب انگشت مالک و شاهدان مسئله کارخانه حل شد و بعد از نام گذاری کارخانه و استخدام و تعداد کارگران وسیله آن ها به اداره کار شیراز رفتیم و بعد از قرار داد بستن با سازمان بیمه اداره کار دادن حق بیمه کارفرما به کارگران و اداره کار به همراه هر دو آنها و بعد از ساختن کارخانه و مراسم افتتاحیه ماه ؟؟ متخصصان اداره کار و استان آغاز شدن و مشغول کار کردن و تولید کارا شدند و بعد از یک سال هر اسناد و جواز تاسیس در استان به ثبت اسناد و املاک کل مملکتی گردید و سند به نام کارفرما زده شد.

8- ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشی:

الف- در مورد ماشین آلات خارجی کاتالوگ و و آفر ( پیشنهاد قیمت مربوط) لازم است و قیمت ها براساس تحویل در درب کارخانه می باشد در مورد ماشین آلات داخلی در صورت لزوم پیش فاکتور گرفته می شود و قیمت ها بر اساس تحویل در درب کارخانه می باشد

ب) تجهیزات از قبیل قالبها ابزار کار و غیره درج گردد

ج) هزینه نصب در امامانداری ماشین آلات در جدول مشخص شود

کارخانه ی ملامین نی ریز کارخانه ملامین نی ریز

یکشنبه 7 خرداد 1396 ساعت 13:59

0 نظر

پیوندها

ابر برجسب

جدیدترین یادداشت‌ها

بایگانی

جستجو